什么是焊接技术与焊接艺术

你好 1.

熔焊,是指焊接过程中,将焊接接头在高温等的作用下至熔化状态。由于被焊工件是紧密贴在一起的,在温度场、重力等的作用下,不加压力,两个工件熔化的融液会发生混合现象。待温度降低后,熔化部分凝结,两个工件就被牢固的焊在一起,完成焊接的方法

2.

压焊,是指在加热或不加热状态下对组合焊件施加一定压力,使其产生塑性变形或融化,并通过再结晶和扩散等作用,使两个分离表面的原子达到形成金属键而连接的焊接方法

焊接是通过加热、加压，或两者并用，用或不用填充材料，使两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式。焊接应用广泛，既可用于金属，也可用于非金属。

[编辑本段]焊接工艺的发展历史

焊接技术是随着金属的应用而出现的，古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊。中国商朝制造的铁刃铜钺，就是铁与铜的铸焊件，其表面铜与铁的熔合线婉蜒曲折，接合良好。春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙，是分段钎焊连接而成的。经分析，所用的与现代软钎料成分相近。

战国时期制造的刀剑，刀刃为钢，刀背为熟铁，一般是经过加热锻焊而成的。据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载：中国古代将铜和铁一起入炉加热，经锻打制造刀、斧；用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上，分段煅焊大型船锚。中世纪，在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器。

古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上，使用的热源都是炉火，温度低、能量不集中，无法用于大截面、长焊缝工件的焊接，只能用以制作装饰品、简单的工具和武器。

19世纪初，英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源；1885～1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳；1900年又出现了铝热焊。

20世纪初，碳极电弧焊和气焊得到应用，同时还出现了薄药皮焊条电弧焊，电弧比较稳定，焊接熔池受到熔渣保护，焊接质量得到提高，使手工电弧焊进入实用阶段，电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法。

在此期间，美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度，制成自动电弧焊机，从而成为焊接机械化、自动化的开端。1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊，焊接机械化得到进一步发展。40年代，为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要，钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世。

1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊，成为大厚度工件的高效焊接法。1953年，苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊，促进了气体保护电弧焊的应用和发展，如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等。

1957年美国的盖奇发明等离子弧焊；40年代德国和法国发明的电子束焊，也在50年代得到实用和进一步发展；60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现，标志着高能量密度熔焊的新发展，大大改善了材料的焊接性，使许多难以用其他方法焊接的材料和结构得以焊接。

冷焊机在国际上叫ESD（ELECTRO SPARK DEPOSITION），是20世纪初由前苏联的专家应用类似于放电加工机Electro Discharge Machining 的电路原理研究开发出来的。主要用途是使用高硬度的碳化钨等材料对金属表面进行涂层加工，提高耐磨性，耐热性，耐烧粘等性能。当初的加工机涂层厚度最大只能达到30üm 左右，因此无法满足修补需要。之后，经过了大量的研究开发，提高了其输出功率，改进了焊枪结构和焊条材料成份。针对以往的前后震动式电极，采用了旋转式电极，并且利用氩气保护来防止熔敷金属的氧化、氮化，实现了连续多层修补堆焊，提高了修补堆焊厚度，从而作为金属工件修复加工机推向市场。对于那些金属制品制造厂家，在工件制品出现毛刺、针孔、气孔、裂纹、磨损，划痕等缺陷时，利用以往的焊接方法来修复工件的话，工件会产生变形，甚至热裂或是易脱落。冷焊机焊接时无需预热，堆焊的瞬间过程中无热输入，因而无变形，咬边和残余应力，不会产生局部退火，不改变模具或金属产品的组织状态而且熔接强度高，治金结合不会脱落。

其他的焊接技术还有1887年，美国的汤普森发明电阻焊，并用于薄板的点焊和缝焊；缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法，随着缝焊过程的进行，工件被两滚轮推送前进；二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条。至此电阻焊进入实用阶段。1956年，美国的琼斯发明超声波焊；苏联的丘季科夫发明摩擦焊；1959年，美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊；50年代末苏联又制成真空扩散焊设备。

[编辑本段]焊接工艺

金属焊接方法有40种以上，主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类。

熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态，不加压力完成焊接的方法。熔焊时，热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化，形成熔池。熔池随热源向前移动，冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体。

在熔焊过程中，如果大气与高温的熔池直接接触，大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素。大气中的氮、水蒸汽等进入熔池，还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷，恶化焊缝的质量和性能。

为了提高焊接质量，人们研究出了各种保护方法。例如，气体保护电弧焊就是用氩、二氧化碳等气体隔绝大气，以保护焊接时的电弧和熔池率；又如钢材焊接时，在焊条药皮中加入对氧亲和力大的钛铁粉进行脱氧，就可以保护焊条中有益元素锰、硅等免于氧化而进入熔池，冷却后获得优质焊缝。

压焊是在加压条件下，使两工件在固态下实现原子间结合，又称固态焊接。常用的压焊工艺是电阻对焊，当电流通过两工件的连接端时，该处因电阻很大而温度上升，当加热至塑性状态时，在轴向压力作用下连接成为一体。

各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料。多数压焊方法如扩散焊、高频焊、冷压焊等都没有熔化过程，因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损，和有害元素侵入焊缝的问题，从而简化了焊接过程，也改善了焊接安全卫生条件。同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短，因而热影响区小。许多难以用熔化焊焊接的材料，往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头。

钎焊是使用比工件熔点低的金属材料作钎料，将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度，利用液态钎料润湿工件，填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散，从而实现焊接的方法。

焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称为焊缝。焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用，而发生组织和性能变化，这一区域被称为热影响区。焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同，焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象，也使焊件性能下降，恶化焊接性。这就需要调整焊接条件，焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量。

另外，焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程，焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩，冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形。重要产品焊后都需要消除焊接应力，矫正焊接变形。

现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝。被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头，接头处的强度除受焊缝质量影响外，还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关。接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等。

对接接头焊缝的横截面形状，决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式。焊接较厚的钢板时，为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口，以便较容易地送入焊条或焊丝。坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口。选择坡口形式时，除保证焊透外还应考虑施焊方便，填充金属量少，焊接变形小和坡口加工费用低等因素。

厚度不同的两块钢板对接时，为避免截面急剧变化引起严重的应力集中，常把较厚的板边逐渐削薄，达到两接边处等厚。对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高。在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接，常优先采用对接接头的焊接。

搭接接头的焊前准备工作简单，装配方便，焊接变形和残余应力较小，因而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用。一般来说，搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作。

采用丁字接头和角接头通常是由于结构上的需要。丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似。当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝，这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中；焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似。

角接头承载能力低，一般不单独使用，只有在焊透时，或在内外均有角焊缝时才有所改善，多用于封闭形结构的拐角处。

焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻，对于交通运输工具来说可以减轻自重，节约能量。焊接的密封性好，适于制造各类容器。发展联合加工工艺，使焊接与锻造、铸造相结合，可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构，经济效益很高。采用焊接工艺能有效利用材料，焊接结构可以在不同部位采用不同性能的材料，充分发挥各种材料的特长，达到经济、优质。焊接已成为现代工业中一种不可缺少，而且日益重要的加工工艺方法。

在近代的金属加工中，焊接比铸造、锻压工艺发展较晚，但发展速度很快。焊接结构的重量约占钢材产量的45%，铝和铝合金焊接结构的比重也不断增加。

未来的焊接工艺，一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料，以进一步提高焊接质量和安全可靠性，如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源；运用电子技术和控制技术，改善电弧的工艺性能，研制可靠轻巧的电弧跟踪方法。

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平，如焊机实现程序控制、数字控制；研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机；在自动焊接生产线上，推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人，可以提高焊接生产水平，改善焊接卫生安全条件。

焊接是一个局部的迅速加热和冷却过程,焊接区由于受到四周工件本体的拘束而不能自由膨胀和收缩,冷却后在焊件中便产生焊接应力和变形.重要产品焊后都需要消除焊接应力,矫正焊接变形. 现代焊接技术已能焊出无内外缺陷的、机械性能等于甚至高于被连接体的焊缝.被焊接体在空间的相互位置称为焊接接头,钢材加工,接头处的强度除受焊缝质量影响外,还与其几何形状、尺寸、受力情况和工作条件等有关.接头的基本形式有对接、搭接、丁字接(正交接)和角接等. 对接接头焊缝的横截面形状,决定于被焊接体在焊接前的厚度和两接边的坡口形式.

部位采用不同性能的材料,充分发挥各种材料的特长,达到经济、优质.焊接已成为现代工业中一种不可缺少,昆山钢材,昆山钢材 菜籽收购价还将继续上行,而且日益重要的加工工艺方法.

焊接较厚的钢板时,为了焊透而在接边处开出各种形状的坡口,以便较容易地送入焊条或焊丝.坡口形式有单面施焊的坡口和两面施焊的坡口.选择坡口形式时,除保证焊透外还应考虑施焊方便,填充金属量少,焊接变形小和坡口加工费用低等因素.

一、发展历史

留有火种.

3、气焊、气割的工作过程中未按规定的要求放置乙炔发生器,工作前未按要求检查焊(割)炬、橡胶管路和乙炔发生器的安全装置.

4、气瓶存在制定方面的不足,气瓶的保管充灌、运输、使用等方面存在不足,违反安全操作规程等.

5、乙炔、氧气等管道昆山钢材制定、安装有缺陷,使用中未及时发现和整改其不足.

6、在焊补燃料容器和管道时,未按要求采取相应措施.在实施置换焊补时,置换不彻底,昆山钢材 120手,在实施带压不置换焊补时压力不够致使外部明火导入

接的材料和结构得以焊接.其他的焊接技术还有1887年,美国的汤普森发明电阻焊,并用于薄板的点焊和缝焊缝焊是压焊中最早的半机械化焊接方法,随着缝焊过程的进行,工件被两滚轮推送前进二十世纪世纪20年代开始使用闪光对焊方法焊接棒材和链条.至此电阻焊进入实用阶段.1956年,美国的琼斯发明超声波焊苏联的丘季科夫发明摩擦焊1959年,美国斯坦福研究所研究成功爆炸焊50年代末苏联又制成真空扩散焊设备.

二、焊接方法

焊接技术主要应用在金属母材上,常用的有电弧焊,氩弧焊,CO2保护焊,氧气-乙炔焊,激光焊接,电渣压力焊等多种,塑料等非金属材料亦可进行焊接. 金属焊接方法有40种以上,主要分为熔焊、压焊和钎焊三大类.电焊机 熔焊是在焊接过程中将工件接口加热至熔化状态,不加压力完成焊接的方法.熔焊时,热源将待焊两工件接口处迅速加热熔化,形成熔池.熔池随热源向前移动,冷却后形成连续焊缝而将两工件连接成为一体. 在熔焊过程中,如果大气与高温的熔池直接接触,大气中的氧就会氧化金属和各种合金元素.大气中的氮、水蒸汽等进入熔池,还会在随后冷却过程中在焊缝中形成气孔、夹渣、裂纹等缺陷,恶化焊缝的质量和性能. 压焊是在加压条件下,使两工件在固态下实现原子间结合,又称固态焊接.常用的压焊工艺是电阻对焊,当电流通过两工件的连接端时,该处因电阻很大而温度上升,当加热至塑性状态时,在轴向压力作用下连接成为一体. 各种压焊方法的共同特点是在焊接过程中施加压力而不加填充材料.多数压焊方法如扩散焊、

作点5m以外的地方),当作业环境中存在易燃、易爆物品或气体时,就可能会发生火灾和爆炸事故.

2、在高空焊接切割作业时,对火星所及的范围内昆山钢材易燃易爆物品未清理干净,作业人员在工作过程中乱扔焊条头,作业结束后未认真检查钢板数控切割否

另一方面要提高焊接机械化和自动化水平,如焊机实现程序控制、数字控制研制从准备工序、焊接到质量监控全部过程自动化的专用焊机在自动焊接生产线上,推广、扩大数控的焊接机械手和焊接机器人,可以提高焊接生产水平,改善焊接卫生安全条件.[2]

焊缝的两侧在焊接时会受到焊接热作用,而发生组织和性能变化,钢板剪切,这一区域被称为热影响区.焊接时因工件材料焊接材料、焊接电流等不同,焊后在焊缝和热影响区可能产生过热、脆化、淬硬或软化现象,也使焊件性能下降,恶化焊接性.这就需要调整焊接条件,焊前对焊件接口处预热、焊时保温和焊后热处理可以改善焊件的焊接质量.

焊接作业中发生火灾、爆炸事故昆山钢材防范措施:

1、焊接切割作业时,将作业环境lOm范围内所有易燃易爆一380. 物品清理干净,应注意作业环境的地沟、下水道内有无可燃液体和可燃

角接头承载能力低,一般不单独使用,只有在焊透时,或在内外均有角焊缝时才有所改善,多用于封闭形结构昆山钢材拐角处.单面焊双面成形焊缝 焊接产品比铆接件、铸件和锻件重量轻,对于交通运输工具来说可以减轻自重,节约能量.焊接的密封性好,适于制造各类容器.发展联合加工工艺,使焊接与锻造、铸造相结合,钢板数控切割,可以制成大型、经济合理的铸焊结构和锻焊结构,经济效益很高.采用焊接工艺能有效利用材料,焊接结构可以在不同

,焊接具有艺术性. 焊接可以产生丰富的艺术创作的表现语言.焊接通常是在高温下进行的,而金属在高温下会产生许多美妙丰富的变化:金属母材会发生颜色变化和热变形(即焊接热影响区)焊丝熔化后会形成一些漂亮的肌理而焊接缺陷在焊接艺术中更是经常被应用.焊接缺陷是指焊接过程中,在焊接接头产生的不符合设计或工艺要求的缺陷.其表现形式主要有焊接裂纹、气孔、咬边、未焊透、未熔合、夹渣、焊瘤、塌陷、凹坑、烧穿、夹杂等.这是个十分有趣的现象:焊接的艺术性通常体现在一些工业焊接的失败操作之中,或者说蕴藏于一些工业焊接极力避免的焊接缺陷之中. 其次,焊接艺术语言是独特的. 上述种种焊接缺陷的表现形式以及焊接热影响区,是通过一定规范下的焊接操作形成的,也只有通过焊接的方式才会产生这些艺术语言.焊接艺术作品的表面效果是其它金属加工工艺无法或者很难实现的,因而说焊接艺术具有独特的艺术性. 选用不同的金属材料,使用不同的焊接工艺,焊接的艺术性可以在不同的金属艺术形式中发挥得淋漓尽致:

1、金属焊接雕塑

在焊接雕塑作品中,焊缝和割痕不是作钢板折弯一种技术加工的痕迹被动地存在,而钢板数控切割以一种精彩的、不可或缺的表现语言着力地加以体现昆山钢材.

焊接作业中发生火灾、爆炸事故的原因:

1、焊接切割作业时,尤其是气体切割时,由于使用压缩空气或氧气流的喷射,使火星、熔珠和铁渣四处飞溅(较大的熔珠和铁渣能飞溅到距操

作为一种工业技术,焊接的出现迎合了金属艺术发展对新工艺手段的需要.而在另一方面,金属在焊接热量作用下所产生的独特美妙的变化钢材加工满足了金属艺术对新的艺术表现语言的需求.在今天的金属艺术创作中,焊接可以而且正在被作为一种独特的艺术表现语言而着力加以表现.艺术创造与工艺方法永远是密不可分的. 金属焊接艺术可以作为一种相对独立的艺术形式以分支的方式从传统的金属艺术中分离出来,这是因为: 首先

焊接是通过加热、加压,钢材加工 僧多粥少&quot,或两者并用,使同性或异性两工件产生原子间结合的加工工艺和联接方式.焊接应用广泛,既可用于金属,也可用于非金属. 焊接技术是随着金属的应用而出现的,古代的焊接方法主要是铸焊、钎焊和锻焊.中国商朝制造的铁刃铜钺,就是铁与铜的铸焊件,其表面铜与铁的熔合线蜿蜒曲折,接合良好.春秋战国时期曾侯乙墓中的建鼓铜座上有许多盘龙,是分段钎焊连接而成的.经分析,所用的与现代软钎料成分相近. 战国时期制造的刀剑,刀刃为钢,刀背为熟铁,一般是经过加热锻焊而成的.据明朝宋应星所著《天工开物》一书记载:中国古代将铜和铁一起入炉加热,经锻打制造刀、斧用黄泥或筛细的陈久壁土撒在接口上,分段煅焊大型船锚.中世纪,在叙利亚大马士革也曾用锻焊制造兵器.古代焊接技术长期停留在铸焊、锻焊和钎焊的水平上,使用的热源都是炉火,温度低、能量不集中,无法用于大截面、长焊缝工件的焊接,只能用以制作装饰品、简单的工具和武器.19世纪初,英国的戴维斯发现电弧和氧乙炔焰两种能局部熔化金属的高温热源1885~1887年,俄国的别纳尔多斯发明碳极电弧焊钳1900年又出现了铝热焊.20世纪初,碳极电弧焊和气焊得到应用,同时还出现了薄药皮焊条电弧焊,电弧比较稳定,钢板折弯,焊接熔池受到熔渣保护,焊接质量得到提高,使手工电弧焊进入实用阶段,电弧焊从20年代起成为一种重要的焊接方法.在此期间,美国的诺布尔利用电弧电压控制焊条送给速度,制成自动电弧焊机,从而成为焊接机械化、自动化的开端.1930年美国的罗宾诺夫发明使用焊丝和焊剂的埋弧焊,焊接机械化得到进一步发展.40年代,为适应铝、镁合金和合金钢焊接的需要,钨极和熔化极惰性气体保护焊相继问世.1951年苏联的巴顿电焊研究所创造电渣焊,成为大厚度工件的高效焊接法.1953年,苏联的柳巴夫斯基等人发明二氧化碳气体保护焊,促进了气体保护电弧焊的应用和发展,如出现了混合气体保护焊、药芯焊丝气渣联合保护焊和自保护电弧焊等. 1957年美国的盖奇发明等离子弧焊40年代德国和法国发明的电子束焊,也在50年代得到实用和进一步发展60年代又出现激光焊等离子、电子束和激光焊接方法的出现,标志着高能量密度熔焊的新发展,大大改善了材料的焊接性,使许多难以用其他方法焊

等.

四、注意事项

塑料焊接,采用加热和加压或其他方法使热塑性塑料制品的两个或多个表面熔合成钢板折弯一个整体的方法.

保护焊,较小的可采用手工钨极氩弧焊.

程带有一定的偶然性,但又是在一定的焊接规范下必然产生的现象. 从尺寸的角度考虑,尺寸较大的焊接艺术壁饰可采用半自动CO2气体

时,应按要求保持一定的电压.工作中应严格控制其含氧量.要加强检测,注意监护,要有安全组织措施.

厚度不同的两块钢板对接时,为避免截面急剧变化引起严重的应力集中,常把较厚的板边逐渐削薄,达到两接边处等厚.对接接头的静强度和疲劳强度比其他接头高.在交变、冲击载荷下或在低温高压容器中工作的联接,常优先采用对接接头的焊接. 搭接接头的焊前准备工作简单,钢板折弯 油菜籽加工产能严重过剩,装配方便,焊接变形和残余应力较小,钢板剪切而在工地安装接头和不重要的结构上时常采用.一般来说,搭接接头不适于在交变载荷、腐蚀介质、高温或低温等条件下工作.采用丁字接头和角接头通常钢板数控切割由于结构上的需要.丁字接头上未焊透的角焊缝工作特点与搭接接头的角焊缝相似.当焊缝与外力方向垂直时便成为正面角焊缝,这时焊缝表面形状会引起不同程度的应力集中焊透的角焊缝受力情况与对接接头相似.

在近代的金属加工中,焊接比铸造、锻压工艺发展较晚,但发展速度很快.焊接结构的重量约占钢材产量的45%,铝和铝合金焊接结构的比重钢材加工不断增加.未来的焊接工艺,一方面要研制新的焊接方法、焊接设备和焊接材料,以进一步提高焊接质量和安全可靠性,如改进现有电弧、等离子弧、电子束、激光等焊接能源运用电子技术和控制技术,改善电弧的工艺性能,研制可靠轻巧的电弧跟踪方法.

一件焊接雕塑,粗的焊缝裸露在雕塑表面,各种不规则的切割痕迹钢材加工变成了艺术家优美的艺术语言……在很多情况下,由于焊接雕塑所追求的粗糙质朴的风格,金属的锈蚀、瑕疵钢材加工大多根据作品的需要特意保留.钢板剪切此,在焊接雕塑中常常可以感觉到一种非雕琢的、原始的美. 雕塑下部的钢板拼接处的焊缝很粗大,从焊接工艺的牢固性来看,这显然不仅仅是出于对雕塑结实程度的考虑,在这件雕塑中,下部几条扭曲的焊缝已经作为雕塑整体审美的一个重要因素而成为其不可缺少的一部分.从雕塑整体来看,不论钢板数控切割上半部分的文字造型,还是下半部分的肌理处理,到处有扭曲的焊接痕迹的出现,整个作品达到了整体视觉语言的统一.

2、金属焊接壁饰

如果把一幅壁饰作品看成一幅画的话,画面中的点、线、面、黑、白、灰甚至颜色的处理都可以通过焊接的方法来实现.各种型号、各种材质的金属丝,应用不同的焊接工艺会在画面上以不同的形式出现.不同金属的颜色不同,不锈钢的亮银色、铝材的亚银色、碳钢的乌亮色,钛钢、青铜、紫铜、黄铜……而且就钢材来说,不同的钢材在高温受热时会出现不同的颜色变化,即焊接热影响区不同.另外,切割也是焊接艺术壁饰创作的方法之一,既可以与焊接结合使用,也可以单独使用,这完全取决于创作者的创作意图和对工艺与效果的掌握程度.以上所述的这些方法综合起来,变化的丰富可想而知. 手工等离子切割的方法,利用切割时电流的热量,使切割边缘产生热影响区,这样就给亮白色的不锈钢"染"上了一圈略带渐变的色彩.同时,通过对焊接规范的调节,割枪喷出的强烈气流会在切割钢板熔化的瞬间在切割边缘"吹"起一圈随机形成的肌理,在切割完成金属冷却后,固化为一道美丽的割痕,与中间平坦光亮的不锈钢板材形成了质感的对比.这种随机效果的形成过

气体,以及是否有可能泄漏到地沟和下水道内可燃易爆物质,以免由于焊渣、金属火星引起灾害事故.

2、高空焊接切割时,禁止乱扔焊条头,对焊接切割作业下方应进行隔离,作业完毕应做到认真细致的检查,确认无火灾隐患后方可离开现场.

3、应使用符合国家有关标准、规程要求的气瓶,在气瓶的贮存、运输、使用等环节应严格遵守安全操作规程.

4、对输送可燃气体和助燃气体的管道应按规定安装、使用和管理,对操作人员和检查人员应进行专门的安全技术培训.

5、焊补燃料容器和管道时,应结合实际情况确定焊补方法.实施置换法时,置换应彻底,工作中应严格控制可燃物质的含影实施带压不置换法

高频焊、冷压焊等都没有熔化过程,钢材加工 中国制造&quot,因而没有象熔焊那样的有益合金元素烧损,和有害元素侵入焊缝的问题,从而简化了焊接过程,钢材加工改善了焊接安全卫生条件.同时由于加热温度比熔焊低、加热时间短,钢板剪切而热影响区小.许多难以用熔化焊焊接的材料,往往可以用压焊焊成与母材同等强度的优质接头. 钎焊钢板数控切割使用比工件熔点低的金属材料作钎料,将工件和钎料加热到高于钎料熔点、低于工件熔点的温度,利用液态钎料润湿工件,填充接口间隙并与工件实现原子间的相互扩散,从而实现焊接的方法. 焊接时形成的连接两个被连接体的接缝称钢板折弯焊缝.

在进入21世纪的前夜，美国的焊接同行们围绕着“美国焊接工业应对21世纪挑战”的主题展开了大规模的研讨。他们广泛、深入地探讨了焊接在未来20年可能遇到的机遇和挑战，并提出了以《焊接工业展望》为主框架的一系列分析报告。

我国焊接界的有识之士亦对我国焊接行业如何跨入21世纪予以了异常关注。以林尚扬、关桥两位院士为首的中国工程院咨询项目工作组开展了《我国制造业焊接生产现状与发展战略研究》工作。在过去的三年里，项目工作组进行了艰难的调研，在掌握国内、外大量第一手资料和数据的基础上，系统分析了我国焊接行业的现状和主要挑战，规划了未来的发展战略和对策，提出了内涵丰富、极具战略意义的研究报告。

这项工作得到了焊接行业的高度关注。2004年3月，中国焊接协会、中国焊接学会组织了由我国焊接行业权威专家参加的焊接行业发展战略研讨会。与会专家对两位院士的报告予以了高度评价，同时对今后行业的发展提出了许多极其宝贵的建议。

本文旨在根据研讨会专家们的建议，在两位院士报告的总体框架下，重点探讨行业层面进一步发展的主要挑战和对策。

一 概述

在科学技术飞速发展的当今时代，焊接已经成功地完成了自身的蜕变。很少有人注意到这个过程何时开始，何时结束。但它确确实实地发生在过去的某个时段。我们今天面对着这样一个事实：焊接已经从一种传统的热加工技艺发展到了集材料、冶金、结构、力学、电子等多门类科学为一体的工程工艺学科。而且，随着相关学科技术的发展和进步，不断有新的知识融合在焊接之中。

剖析现代的焊接，我们不难发现其愈发显现出的几大特征：

—— 焊接已成为最流行的连接技术

在当今工业社会，没有哪一种连接技术象焊接那样被如此广泛、如此普遍地应用在各个领域。而其中最主要的原因就是其极具竞争力的性价比。

—— 焊接显现了极高的技术含量和附加值

在人类社会步入21世纪的今天，焊接已经进入了一个崭新的发展阶段。当今世界的许多最新科研成果、前沿技术和高新技术，诸如：计算机、微电子、数字控制、信息处理、工业机器人、激光技术等，已经被广泛地应用于焊接领域，这使得焊接的技术含量得到了空前的提高，并在制造过程中创造了极高的附加值。

—— 焊接已成为关键的制造技术

焊接作为组装工艺之一，通常被安排在制造流程的后期或最终阶段，因而对产品质量具有决定性作用。正因为如此，在许多行业中，焊接被视为一种关键的制造技术。

—— 焊接已成为现代工业不可分离的组成部分

在工业化最发达的美国，焊接被视为“美国制造业的命脉，而且是美国未来竞争力的关键所在”。其主要根源就是基于这样一个事实：许多工业产品的制造已经无法离开焊接技术的使用。

在人类发展史上留下辉煌篇章的三峡水利工程、西气东输工程以及“神舟”号载人飞船，哪个没有采用焊接结构？以西气东输工程项目为例，全长约4300公里的输气管道，焊接接头的数量竟达35万个以上，整个管道上焊缝的长度至少1万5千公里。离开焊接，简直无法想象如何完成这样的工程。

如果将焊接比喻为我们生命中的阳光、空气和水难免会感到夸张，但勿容质疑的一点却是：焊接今天已经深深地溶入了现代工业经济中，并在其中显现了十分重要、甚至是不可替代的作用。

二 机遇及挑战

(一) 中国焊接行业的现状

焊接行业由焊接及相关技术的“使用者”、焊接器材（包括焊接材料、焊接设备、辅机具和切割器具）的“供应者”和提供相关支持服务的组织或机构（包括科研院所、学校、培训机构、检测机构、实验室、器材经销商等）组成。

焊接作为一种通用的共性技术，在制造业中被相当数量的企业用作关键的加工工艺，焊接直接决定着其产品质量的好坏。这些企业构成了焊接技术应用的主体。

根据我国产业类别的划分方法，这部分企业广泛分布在锅炉、压力容器、发电设备、核设施、石油化工、管道、冶金、矿山、铁路、汽车、造船、港口设施、航空航天、建筑、农业机械、水利设施、工程机械、机器制造、医疗器械、精密仪器和电子等行业中。这些企业在我国工业经济建设中影响深、涉及面广、具有举足轻重的影响和作用。据不完全统计，这些以焊接为主要加工技术（或焊接对其产品质量具有关键影响的）的企业数量达7000多家。

我国现有焊接器材的生产企业上千家。其中焊接设备的生产企业数量约为900家，焊接材料生产企业数量在500家以上。另外，我国还有上百家企业从事焊接辅机具、配套器具、切割机具和相关的安全防护用品的生产制造。这些企业构成了我国焊接器材供应业的主体。

我国焊接行业还包括为上述两类企业提供各方面相关技术支持和服务的公共机构。这些机构虽然数量不多（仅仅数十家），但对行业的影响很大，主要从事焊接及材料连接方面的行业管理、研究开发、教育、培训、认证、标准化、信息咨询和服务等方面的工作。这些公共机构包括科研院所、大学、职业技校、培训基地、行业管理和服务部门。

有关数据统计结果表明：2002年我国第二产业的就业人数已经超过了1.6亿，其中制造业的就业人数达到8000多万。在美国，焊接就业人数在1996年就超过了200百万，占全美制造业总人数的10%以上。考虑到美国制造业工业产值为我国的4-5倍，人均劳动生产率为我国25倍的状况，以及中、美两国焊接生产力水平方面的因素，即使按照比较保守的方法估算：我国目前焊接行业的就业人数应有1000万人左右。

关于我国焊接行业的现状，从整体上做定量的评估或许有些困难，但从各国焊接材料的产量可在一定程度上反映出我国焊接行业的规模。2002年的焊接材料数据统计结果表明：我国焊接材料的总产量已经攀升到了144.9万吨，与美、日、欧的总和相当。我国作为世界第一焊接大国的地位可见一斑。

（二） 未来的市场需求

根据国家统计局发布的《2003年国民经济和社会发展统计公报》，我国2003年钢产量为2.2亿吨，比上年增长21%。按照我国焊接用钢量为40%的比率计算，焊接结构的钢材量接近9000万吨。

而在工业发达国家，焊接用钢量基本达到其钢材总量的60%-70%。根据我国2020年国民经济发展的总体目标要求以及我国焊接行业的发展趋势预测，我国可能在今后5至10年时间内达到60%的水平。届时我国钢产量将介于2.5至3亿吨之间。这意味着焊接量将增加一倍，这就形成了对焊接生产效率和劳动力的可观需求。考虑到我国焊接生产效率增长的实际空间，生产率和劳动力之间的联动关系等方面因素，未来我国焊接劳动力的需求可能在百万数量级以上。因此，焊接行业将在今后5至10年继续保持增长的势态。

在进入21世纪的前夕，美国焊接学会（AWS）曾组织权威专家讨论、制定了美国今后20年焊接工业的发展战略。其分析报告对焊接未来做了如下预测：在2020年，焊接仍将是金属和其他工程材料连接的优选方法。美国工业界将依靠其在连接技术、产品设计、制造能力和全球竞争力方面的领先优势，成为这些性价比高、性能优越产品的世界主导。

由此不难看出：焊接在未来的工业经济中不仅具有广阔的应用空间，而且还将对产品质量、企业的制造能力及其竞争力产生更大的影响。

在加入WTO后，作为全球最大的发展中国家和经济活力最强的国家，我国焊接工业的发展充满了机遇和挑战。如何有效地把握机会，迎接挑战，保证今后可持续的健康发展，是我国焊接行业面临的重要课题。

（三） 主要挑战

1 焊接行业的“创新与学习”

我国在2001年加入了WTO，标志着我国经济开始正式融入全球经济一体化的大潮。我国2002年吸引国外直接投资500亿美元以上，居世界第一。事实上，从我国制造业全面进入全球产业链之日起，制造的理念就已经发生了根本性的变化。今天的制造与传统的概念截然不同。在过去，制造被简单地定义为：“将原材料加工成半成品或成品的过程”。而当代国际化的工业经济赋予制造的诠释则是：“制造商经营、管理自己的供应链，为用户提供合格产品，满足用户需求的一系列活动和过程”。

因此，今天的工业竞争并不局限在企业之间，而是延伸至企业的外部空间（包括其供应链上的各个环节）。而且竞争的内涵也不限于企业的技术、管理、质量、价格、成本，而是包括其对环境、规则、文化、政策等在内的综合适应能力。

当今世界工业发展的环境有了明显改变，贸易和投资的障碍日益减少，技术进步使得国际经济的联系更加紧密。新技术、企业创新和组织管理、国际规则构成了当今工业竞争环境的三方面主要特征。这一观点得到了联合国工业发展组织的强烈认同。在此基础上，技能、研究开发、国外直接投资、技术引进费用和现代基础设施被视为与国家工业发展直接相关的五大驱动力。

根据联合国工业发展组织2002年发布的《2002/2003年度工业发展报告》，在现代国际竞争中，获取竞争优势的途径有两种。一种是以自然资源和低廉的劳动力成本等静态条件获取临时优势的方法。这种方法被定义为“低级途径”。另一种“高级途径”则是通过建立和加强自主能力，获取长期竞争优势。在以技术创新为主导的当今国际竞争中，各国都高度重视后者，即通过提高自身适应能力，部署、逐渐提升新的生产和管理技术，并创造出更新的技术。这一整套活动和能力建立的过程被定义为“创新和学习”。

在工业化程度较低的阶段，仅凭借基本技能、基础设施、有利的资源和低廉的劳动力成本就可能轻易地获得竞争优势。但这种优势往往是临时性的。随着工业化程度的提高，如果竞争的参与者不吸纳新的技术，开展创新活动，提高自身能力，这种优势就会逐渐消失。其后果不外乎就是在竞争环境中逐渐边缘化，最终被淘汰。

在工业化步入一定的成熟阶段，研究开发、外资投入和先进的技能将成为工业竞争力的主导。“学习和创新”这时对于企业而言，显得尤为重要。

回顾我国焊接行业50多年的发展历程，我们经历了“从无到有，从小到大”的发展过程。从我国焊接行业现有的规模、生产效率和技术水平各方面综合评估，不难得出这样的结论：我国焊接行业正在进入比较成熟的阶段。

经过20多年的改革开发，我国焊接领域内的外资投入和技术引进均达到了相当规模，但我们在高端技术、前沿技术领域没有任何优势，这意味着我们虽然进入了全球的产业链，但仅仅居于价值链的低端。由此可见，我国焊接行业正面临着如何“从弱到强”的发展课题。而自主创新能力的建设无疑是我们今后发展的关键。这恐怕是今后一段时期我国焊接行业“创新和学习”的主题。

根据工业发达国家的经验，“创新和学习”的内容在不同的企业、不同的发展时期和阶段都将发生变化。而且，这是一个长期的、代价昂贵并且充满风险的过程，其艰难程度可能丝毫不亚于工业发达国家为保持前沿技术优势而进行的技术创新活动。当然，我国焊接行业如果对此交出满意的答卷，无疑会得到丰厚的回报。这个回报就是强大的工业竞争力和整个行业持续、稳定、健康的发展。

2 技术创新能力

根据联合国工业发展组织2002年的报告，我国在工业竞争力指数排行榜上的排名提升了25位（排名由1995年的第61位上升至1998年的第37位），是全球工业竞争力增幅最大的国家。这个成绩固然可喜，但如果对其做进一步分析，就会发现我们仍然存在着一系列问题，面临着严峻的挑战。

如前所述，对工业竞争力有直接影响的五方面因素包括：技能、研究开发、国外直接投资、技术引进费用和现代基础设施。在联合国工业发展组织的报告中，这些因素被视为与国家工业发展直接相关的五大驱动力。

如果将一些工业竞争力绩效良好的国家做对比、分析，或许可以更好地折射出我们的问题所在。

在联合国工业组织的工业竞争力排行榜上，韩国和新加坡显示出了很好的绩效。韩国的排名从1995年的第22位上升至1998年的第18位。而新加坡则从1995年的第6位升至第1位。这两个国家的工业竞争力指数都比较高，显示出很强的竞争能力

事实上，这两个国家获得竞争力的方式截然不同。新加坡主要依靠国外投资和技术引进，其本土的研究开发虽然不强，但借助外部技术和投资成功地提高了自己的竞争能力。韩国则是完全不同的成功模式，韩国非常注重本国的研究开发，主要依靠自主创新的能力来提高本国的竞争力。日本也是这种模式的典范，为了提高本国的技术创新能力，它甚至不惜通过限制国外投资的方式来达到自主创新、强化竞争力的目的。

我国工业竞争力的提高主要来源于五大驱动力的后三项，即依靠改革开放以来显著增加的国外投资、技术引进，以及大规模的基础设施建设。而五大驱动力的前两项，即技能和研究开发，我国明显落后。特别是代表技术创新的研究开发，我国得到的评估结论是：非常薄弱。

我们首先需要解决的问题是采取什么方式来进一步提升我们的竞争力。中国是全球最大的发展中国家，两种成功模式都有借鉴价值。改革开放的初期，我们通过改善投资环境、扩大基本建设规模、吸引外资、引进国外技术等手段，成功地提升了我国的工业竞争力。而今后我国竞争力的增强恐怕在更大程度上要依赖我们的技术创新，换句话说，也就是先进的劳动力技能和科技技术将发挥主导作用。

反观我国的焊接行业，不难发现：在技术创新方面，我们面临着几乎是完全相同的问题。

首先是技能问题，反映在焊接行业则是焊接专业人才的贫瘠。近年来，专业人才的供需矛盾日显突出。一方面是由于我国高等院校从1998年开始取消焊接专业、实行通才教育。在我国职业培训体系尚不完备的条件下，人才问题已经初露端倪。这种情况如果持续下去，今后几年矛盾将会更加突出。

其次是焊接领域的研究开发。焊接研究开发的主要问题反映在两方面：一是投入严重不足；二是整体研究水平下降。在工业发达国家，研究开发资金一般占其GDP的3%-5%。而在我国，情况明显不同。据国家统计局发布的《2003年国民经济和社会发展统计公报》，我国2003年的研究开发经费总额为1500亿元，仅为我国GDP的1.3%。而对100家焊接企业的抽样调查结果则更令人沮丧，这些企业的平均研发经费仅为其生产总值的0.37%。此外，我国在科研院所转企改制过程中，有一些问题没有得到很好地解决。这些问题包括：研究院所的经营和研发的方向发生了很大变化，一些中、长期的研究项目和公益性研究项目倍受冷落；有些研究院所由于人才流失、资金支持不力等原因，被迫放弃一些有市场需求的研究领域，造成研究领域逐步缩减。总之，就整体研究水平而言我们正呈下降趋势。

除上述两方面问题之外，焊接领域内的技术扩散、研究成果转化也存在着不容忽视的问题。在焊接领域内，大多数企业（特别是焊接材料和焊接设备制造厂）属于中、小型企业，自身的研究开发能力比较弱，在很大程度上依靠大学、研究院所的研究力量。长期以来，我国焊接行业主要依靠这种以高等院校为上游，科研院所为中游，企业为下游（科技成果应用主体）的产学研合作链从事研究开发和研究成果的转化。当合作创新链的源头和中、上游部分出现问题时，对下游的负面影响恐怕就勿需多言了，其结果当然可想而知了。

辽宁装备制造职业技术学院教务处联系电话为024-88045088、024-88045361,该校联系地址为中国辽宁省沈阳市沈北新区蒲河新城裕农路70号、邮编为110161。

辽宁装备制造职业技术学院（以下简称“学院”）是辽宁省人民政府根据东北老工业基地振兴对装备制造业高素质技能型人才的迫切需要，于2006年建立的一所公立普通高职院校，由省教育厅主管,与辽宁广播电视大学为一套机构、两块牌子。

学院为“辽宁省职业教育高水平现代化高职院校”立项建设学校。学院全面落实国家“十三五”产教融合项目、世行职教贷款项目、示范校建设项目、职教质量提升项目，牵头组建辽宁装备制造职教集团，与沈阳机床集团合作开展I5智能制造人才培养，与中兴通讯等联办二级学院共同培养企业急需的人才。

学院紧紧围绕辽宁省支柱产业开设专业，推进专业与产业对接，基本形成了与先进装备制造业产业结构相对应的专业布局。学院设有机械工程学院，汽车工程学院，自动控制工程学院，信息与通信工程学院，工商管理学院，公共管理学院，创新创业教育学院、思想政治理论课教学部、体育部（合署）等7个学院、1个实训中心及辽宁省劳动经济学校（辽宁技师学院）。学院现有44个专科专业，围绕装备制造业形成五个专业群，其中：智能制造技术、自动化应用技术、汽车制造技术等3个专业群是辽宁省高水平特色专业群；拥有2个中央财政支持建设专业（焊接技术与自动化、电气自动化技术）；9个省级财政支持建设专业（机械制造与自动化、工业机器人技术、汽车检测与维修技术、机电一体化技术、模具设计与制造、数控技术、移动通信技术、物流管理、商务英语）。

学院师资力量雄厚，拥有4个省级教学团队（数控技术教学团队、机电一体化教学团队、材料加工专业群教学团队、模具制造课程教学团队）。学院积极引进优秀技能人才，建设省级技能大师工作室、智能制造“双师型”名师工作室，3人获得国家级技能大师称号、1人获得辽宁省职业教学名师称号，十余人获得省市级技能大王或技术能手等奖项，百余名企业工程技术人员被聘为兼职教师。

学院注重实习实训基地建设，建立了综合数控实训、柔性制造、工业机器人、现代焊接等多个现代化实训室，建成了机械加工、控制技术、材料及焊接、信息技术、汽车技术、物流及商务等9大实训基地，其中，电工电子、数控技术、嵌入式技术与应用等3个实训基地为中央财政支持建设的职业教育实训基地。学院教学科研仪器设备总值过亿元，配备了高端智能化实训设备，包括用于公共实训的GDH1630五轴龙门加工中心、CIOTA301510三坐标测量机以及14台三轴数控加工中心等，用于数控技术等专业实训的工业级柔性制造系统、高精度3D打印机、精密加工中心等。学校与行业内企业建立广泛联系，与60余家生产企业联合建立了校外实习实训基地，校企合作专业覆盖率达到80%以上。学院近几年就业率始终保持在95%以上，贫困生就业率100%，建校以来累计为我省装备制造业培养输送了近2万余名毕业生。近三年来，学生积极参加教育部、省教育厅举办的职业技能大赛，获得省级及以上奖项四十余项，其中国家级奖励近十项。

学院始终积极促进职业教育与全民终身教育有效对接，延长人才培养产业链条。与省委组织部、省总工会、省扶贫办等部门合作开展干部培训、职工技能、下岗职工再就业、农村致富带头人和农村农业技能培训，培训各类人才2.5万人次。搭建中职、高职、应用本科一体化立交桥，培养数控、焊接等专业自考人才4万余人。

焊接设备上的电机、电器、空压机等应按有关规定执行，并有完整的防护外壳，一、二次接线柱处应有保护罩。

现场使用的电焊机应设有可防雨、防潮、防晒的机棚，并备有消防用品。

焊接时，焊接和配合人员必须采取防止触电、高空坠落、瓦斯中毒和火灾等事故的安全措施。

严禁在运行中的压力管道、装有易燃易爆物品的容器和受力构件上进行焊接和切割。

焊接铜、铝、锌、锡、铅等有色金属时，必须在通风良好的地方进行，焊接人员应戴防毒面具或呼吸滤清器。

在容器内施焊时，必须采取以下措施：容器上必须有进、出风口并设置通风设备；容器内的照明电压不得超过12V，焊接时必须有人在场监护，严禁在已喷涂过的油漆或塑料的容器内焊接。

焊接预热焊件时，应设挡板隔离焊件发出的辐射热。

高空焊接或切割时，必须挂好安全带，焊件周围和下方应采取防火措施并有专人监护。

电焊线通过道路时，必须架高或穿入防护管内埋设在地下，如通过轨道时，必须从轨道下面穿过。

接地线及手把线都不得搭在易燃、易爆和带有热源的物品上，接地线不得接在管道、机床设备和建筑物金属构架或轨道上，接地电阻不大于4Ω。

雨天不得露天电焊。在潮湿地带作业时，操作人员应站在铺有绝缘物品的地方并穿好绝缘鞋。

长期停用的电焊机，使用时，须检查其绝缘电阻不得低于0.5MΩ，接线部分不得有腐蚀和受潮现象。

焊钳应与手把线连接牢固，不得用胳膊夹持焊钳。清除焊渣时，面部应避开被清的焊缝。

在载荷运行中，焊接人员应经常检查电焊机的温升，如超过A级60°C、B级80°C时，必须停止运转并降温。

施焊现场的10m范围内，不得堆放氧气瓶、乙炔发生器、木材等易燃物。

作业后，清理场地、灭绝火种，切断电源，锁好电闸箱，消除焊料余热后，方可离开。

2．交流电焊机

应注意初、次级线，不可接错，输入电压必须符合电焊机的铭牌规定。严禁接触初级线路的带电部分。

次级抽头连接铜板必须压紧，接线柱应有垫圈。合闸前详细检查接线螺帽、螺栓及其他部件应无松动或损坏。

移动电焊机时，应切断电源，不得用拖拉电缆的方法移动焊机，如焊接中突然停电，应切断电源。

3对焊机

对焊机应安置室内，并有可靠的接地（接零）。如多台对焊机并列安装时，间距不得少于3m，

作业前，检查对焊机的压力机构应灵活，夹具应牢固，气、液压系统无泄漏，确认正常后，方可施焊。

焊接前，应根据所焊钢筋截面，调整二次电压，不得焊接超过对焊机规定直径的钢筋。

断路器的接触点、电极应定期光磨、二次电路全部连接螺栓应定期紧固。冷却水温度不得超过40°C；排水量应根据温度调节。

焊接较长钢筋时，应设置托架。配合搬运钢筋的操作人员，在焊接时要注意防止火花烫伤。

闪光区应设挡板，焊接时无关人员不得入内。

冬季施工时，室内温度应不低于8°C。作业后，放尽机内冷却水。

4．电渣压力焊机

1． 焊机必须接地，以保证操作人员的安全，对于焊接导线应可靠地绝缘。

2． 焊工必须穿带防护衣具。施焊时焊工应立在干木垫或其他绝缘垫上。

3． 焊接过程中，如焊机发生不正常响声，应立即进行检查。

4． 焊机的的电源开关箱内装设电压表，以便于观察电压波动波动情况，如电源电压降大于5%，则不宜进行焊接。

5． 宜采用BX2-100型焊接变压器。也可采用较小容量的同型号焊接变压器并联使用。

6． 控制箱内应安装电压表，电源表和信号电铃，便于操作者控制焊接参数和正确掌握焊接通电时间。

三、电锯、平刨安全操作规程

1．带锯机

作业前，检查锯条，如锯条齿侧的裂纹长度超过10mm，锯条接头处裂纹长度超过10mm，以及连续缺齿两个和接头超过三个的锯条均不得使用。裂纹在以上规定内必须在裂纹终端冲一止裂孔。锯条松紧度调整适当后先空载运转，如声音正常，无串条现象时，方可作业。

作业中，操作人员应站在带锯机的两侧，跑车开动后，行程范围内的轨道周围不准站人，严禁在运行中上、下跑车。

原木进锯前，应调好尺寸，进锯后不得调整。进锯速度就均匀，不能过猛。

在木材的尾端越过锯条0.5m后，方可进行曲倒车。倒车速度不宜过快，要注意木槎、节疤碰卡锯条。

平台式带锯作业时，送接料要配合一致。送料、接料时不得将手送进台面。锯短料时，应用推棍送料。回送木料时，要离开锯条50mm以上，并须注意木槎、节疤碰卡锯条。

装设有气力吸尘罩的带锯机，当木屑堵塞吸尘管口时，严禁在运转中用木棒在锯轮背侧清理管口。

锯机张紧装置的压砣（重锤），应根据锯条的宽度与厚度调节档位或增减副砣，不得用增加重锤重量的办法克服锯条口松或串条等现象。

2．圆盘锯

锯片上方必须安装保险挡板和滴水装置，在锯片后面，离齿10~15mm处，必须安装弧形楔刀。锯片的安装，应保持与轴同心。

锯片必须锯齿尖锐，不得连续缺齿两个，裂纹长度不得超过20mm，裂缝末端应冲止裂孔。

被锯木料厚度，以锯片能露出木料10~20mm为限，夹持锯片的法兰盘的直径应为锯片直径的1/4。

启动后，待转速正常后方可进行锯料。送料时不得将木料左右晃动或高抬，遇木节要缓缓送料。锯料长度应不小于500mm。接近端头时，应用推棍送料。

如锯线走偏，应逐渐纠正，不得猛扳，以免损坏锯片。

操作人员不得站在锯片旋转离心力面上操作，手不得跨越锯片。

锯片温度过高时，应用水冷却。直径600mm以上的锯片，在操作中应喷水冷却。

3．平面刨（手压刨）

作业前，检查安全防护装置必须齐全有效。

刨料时，手应按在料的上面，手指必须离开刨口50mm以上。严禁用手在木料后端送料跨越刨口进行刨削。

被刨木料的厚度小于30mm，长度小于400mm时，应用压板或压棍推进。厚度在15mm，长度在250mm以下的木料，不得在平刨上加工。

被刨木料如有破裂或硬节等缺陷时，必须处理后再施刨。刨旧料前，必须将料上的钉子、杂物清除干净。遇木槎、节疤要缓慢送料。严禁将手按在节疤上送料。

刀片和刀片螺丝的厚度、重量必须一致，刀架夹板必须平整贴紧，合金刀片焊缝的高度不得超出刀头，刀片紧固螺丝应嵌入刀片槽内，槽端离刀背不得小于10mm。紧固刀片螺丝时，用力应均匀一致，不得过松或过紧。

机械运转时，不得将手伸进安全挡板里侧去移动挡板或拆除安全挡板进行刨削。严禁戴手套操作。

4．压刨床（单面和多面）

压刨床必须用单向开关，不得安装倒顺开关，三、四面刨应按顺序开动。

作业时，严禁一次刨削两块不同材质、规格的木料，被刨木料的厚度不得超过50mm。操作者应站在机床的一侧，接、送料时不得戴手套，送料时必须先进大头。

刨刀与刨床台面的水平间隙应在10~30mm之间，刨刀螺丝必须重量相等，紧固时用力应均匀一致，不得过紧或过松，严禁使用带开口槽的刨刀。

每次进刀量应为2~5mm，如遇硬木或节疤，应减小进刀量，降低送料速度。

刨料长度不得短于前后压滚的中心距离，厚度小于10mm的薄板，必须垫托板。

压刨必须装有回弹灵敏的逆止爪装置，进料齿辊及托料光辊应调整水平和上下距离一致，齿辊应低于工件表面1~2mm，光辊应高出台面0.3~0.8mm，工作台面不得歪斜和高低不平。

安装刀片的注意事项按平面刨第5条的规定执行。

四、钢筋加工机械安全操作规程

（一）一般规定

1．钢筋加工机械以电动机、液压为动力，以卷扬机为辅机者，应按有关规定执行。

2．机械的安装必须坚实稳固，保持水平位置。固定式机械应有可靠的基础，移动式机械作业时应楔紧行走轮。

3．室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品的场地。

4．加工较长的钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。

5．作业后，应堆放好成品。清理场地，切断电源，锁好电闸箱。

（二）钢筋调直切断机

1．料架、料槽应安装平直，对准导向筒、调直筒和下切刀孔的中心线。

2．用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，启动空运转，检查轴承应无异响，齿轮啮合良好，待运转正常后，方可作业。

3．按调直钢筋的直径，选用适当的调直块及传动速度。经调试合格，方可送料。

4．在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩及调整间隙。

5．当钢筋送入后，手与曳轮必须保持一定距离，不得接近。

6．送料前应将不直的料头切去，导向筒前应装一根1m长的钢管，钢筋必须先穿过钢管再送入调直前端的导孔内。

7．作业后，应松开调直筒的调直块并回到原来位置，同时预压弹簧必须回位。

（三）钢筋切断机

1．接送料工作台面应和切刀下部保持水平，工作台的长度可根据加工材料长度决定。

2．启动前，必须检查切刀应无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢靠。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。

3．启动后，先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。

4．机械未达到正常转速时不得切料。切料时必须使用切刀的中下部位，紧握钢筋对准刃口迅速送入。

5．不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定的钢筋和烧红的钢筋。一次切断多根钢筋时，总截面积应在规定范围内。

6．剪切低合金钢时，应换高硬度切刀，直径应符合铭牌规定。

7．切断短料时，手和切刀之间的距离应保持150mm以上，如手握端小于400mm时，应用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。

8．运转中，严禁用手直接清除切刀附近的断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀附近非操作人员不得停留。

9．发现机械运转不正常有异响或切刀歪斜等情况，应立即停机检修。

10．作业后，用钢刷清除切刀间的杂物，进行整机清洁保养。

（四）钢筋弯曲机

1．工作台和弯曲机台面要保持水平，并准备好各种芯轴及工具。

2．按加工钢筋的直径和弯曲半径的要求装好芯轴、成型轴、挡铁轴或可变挡架，芯轴直径应为钢筋直径的2.5倍。

3．检查芯轴、挡块、转盘应无损坏和裂纹，防护罩紧固可靠，经空运转确认正常后，方可作业。

4．作业时，将钢筋需弯的一头插在转盘固定销的间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧，检查机身固定销子确实安在挡住钢筋的一侧，方可开动。

5．作业中，严禁更换芯轴、销子和变换角度以及调速等作业，亦不得加油或清扫。

6．弯曲钢筋时，严禁超过本机规定的钢筋直径、根数及机械转速。

7．弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大限制直径并调换相应的芯轴。

8．严禁在弯曲钢筋的作业半径内和机身不设固定销的一侧站人。弯曲好的半成品应堆放整齐，弯钩不得朝上。

9．转盘换向时，必须在停稳后进行。

（五）钢筋冷拉机

1．根据冷拉钢筋的直径，合理选用卷扬机，卷扬钢丝绳应经封闭式导向滑轮并和被拉钢筋方向成直角。卷扬机的位置必须使操作人员能见到全部冷拉场地，距离冷拉中线不少于5m。

2．冷拉场地在两端地锚外侧设置警戒区，装设防护栏杆及警告标志。严禁无关人员在此停留。操作人员在作业时必须离开钢筋至少2m以外。

3．用配重控制的设备必须与滑轮匹配，并有指示起落的记号，没有指示记号时应有专人指挥。配重框提起时高度应限制在离地面300mm以内，配重架四周应有栏杆及警告标志。

4．作业前，应检查冷拉夹具，夹齿必须完好，滑轮、拖拉小车润滑灵活，拉钩、地锚及防护装置均应齐全牢固，确认良好后，方可作业。

5．卷扬机操作人员必须看到指挥人员发出信号，并待所有人员离开危险区后方可作业。冷拉应缓慢、均匀地进行，随时注意停车信号或见到有人进入危险区时，应立即停拉，并稍稍放松卷扬钢丝绳。

6．用延伸率控制的装置，必须装明显的限位标志，并要有专负责指挥。

7．夜间工作照明设施，应设在张拉危险区外，如必须装设在场地上空时，其高度应超过5m，灯泡应加防护罩，导线不得用裸线。

8．作业后，应放松卷扬钢丝绳，落下配重，切断电源，锁好电闸箱。

五、混凝土振捣器安全操作规程

1．使用前检查各部应连接牢固，旋转方向正确。

2．振捣器不得放在初凝的混凝土、地板、脚手架、道路和干硬的地面上进行试振。如检修或作业间断时，应切断电源。

3．插入式振捣器软轴的弯曲半径不得小于50cm，并不得多于两个弯，操作时振动棒应自然垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或使钢筋夹住棒头，也不得全部插入混凝土中。

4．振捣器应保持清洁，不得有混凝土粘结在电动机外壳上妨碍散热。

5．作业转移时，电动机的导线应保持有足够的长度和松度。严禁用电源线拖拉振捣器。

6．用绳拉平板振捣器时，拉绳应干燥绝缘，移动或转向时不得用脚踢电动机。

7．振捣器与平板应保持紧固，电源线必须固定在平板上，电器开关应装在手把上。

8．在一个构件上同时使用几个附着式振捣器工作时，所有振捣器的频率必须相同。

9．操作人员必须穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。

10．作业后，必须做好清洗、保养工作。振捣器要放在干燥处。

六、搅拌机安全操作规程

1．作业场地要有良好的排水条件，机械近旁应有水源，机棚内应有良好的通风，采光及防雨、防冻条件，并不得积水。

2．固定式机械要有可靠的基础，移动式机械应在平坦坚硬的地坪上用方木或撑架架牢，并保持水平。

3．气温降到5°C以下时，管道、泵、机内均应采取防冻保温措施。

4．作业后，应及时将机内、水箱内、管道内的存料、积水放尽，并清洁保养机械，清理工作场地，切断电源，锁好电闸箱。

5．装有轮胎的机械，转移时拖行速度不得超过15km/h。

6．固定式搅拌机的操纵台应使操作人员能看到各部工作情况，仪表、指示信号准确可靠，电动搅拌机的操纵台应垫上橡胶板或干燥木板。

8．传动机构、工作装置、制动器等，均应紧固可靠，保证正常工作。

9．骨料规格应与搅拌机的性能相符，超出许可范围的不得使用。

10．空车运转，检查搅拌筒或搅拌叶的转动方向，各工作装置的操作、制动、确认正常，方可作业。

11．进料时，严禁将头或手伸入料斗与机架之间察看或探摸进料情况，运转中不得用手或工具等物伸入搅拌筒内扒料出料。

12．料斗升起时，严禁在其下方工作或穿行。料坑底部要设料斗的枕垫，清理料坑时必须将料斗用链条扣牢。

13．向搅拌筒内加料就在运转中进行；添加新料必须先将搅拌机内原有的混凝土全部卸出后才能进行。不得中途停机或在满载荷时启动搅拌机，反转出料者除外。

14．作业中，如发生故障不能继续运转时，应立即切断电源，将搅拌筒内的混凝土清除干净，然后进行检修。

15．作业后，应对搅拌机进行全面清洗，操作人员如需进入筒内清洗时，必须切断电源，设专人在外监护，或卸下熔断器并锁好电闸箱，然后方可进入。

七、卷扬机安全操作规程

1．安装时，基座必须平稳牢固，设置可靠的地锚并应搭设工作棚。操作人员的位置应能看清指挥人员的拖动或起吊的物件。

2．作业前应检查卷扬机与地面固定情况、防护设施、电气线路、制动装置和钢丝绳等全部合格后方可使用。

3．使用皮带和开式齿轮传动的部分，均须设防护罩，导向滑轮不得用开口拉板式滑轮。

4．以动力正反转的卷扬机，卷筒旋转方向应与操纵开关上指示的方向一致。

5．从卷筒中心线到第一个导向滑轮的距离，带槽卷筒应大于卷筒宽度的15倍，无槽卷筒应大于20倍。当钢丝绳在卷筒中间位置时，滑轮的位置应与卷筒轴心垂直。

6．卷扬机制动操纵杆的行程范围内不得有障碍物。

7．卷筒上的钢丝绳应排列整齐，如发现重叠或斜绕时，应停机重新排列。严禁在转动中用手、脚去拉、踩钢丝绳。

8．作业中，任何人不得跨越正在作业的卷扬钢丝绳。物件提升后，操作人员不得离开卷扬机。休息时物件或吊笼应降至地面。

9．作业中，如遇停电，应切断电源，将提升物降至地面。

八．塔式起重机（固定式）安全操作规程

1. 乙方配备具有北京市特种作业操作证（塔吊司机）的固定人员进行塔吊安全操作，保证24小时服务，随叫随到。

2. 塔吊修理时间每月2天，超过时间按比例扣班。

3. 乙方确保甲方作业班次及人员配备，同时加强机械保养，保持良好的工作状态，保证甲方充分使用。

4. 乙方塔司进场接受进场安全教育，甲乙双方共同对塔司及相应的信号工进行安全技术交底，塔司熟知塔吊机械性能和作业原理。按塔吊安全管理制度和有关标准进行安全操作。

5. 乙方塔司遵守甲方现场安全管理规章制度，安全操作规程，确保安全生产，发现不安全隐患有权责令停机，并及时通知甲方共同采取措施，尽快恢复运转，满足甲方使用。

6. 听从指挥、积极、主动配合甲方工作安排。与信号工搞好配合。

7. 机械出现故障须排除，保证生产使用。

8. 起重机的安装、顶升、拆卸必须按照原厂规定进行，并制订安全作业措施，由专业队（组）在队（组）长负责统一指导下进行，并要有技术和安全人员在场监护。

9．起重机安装后，在无载荷情况下，塔身与地面的垂直偏差值不得超过3/1000。

10．起重机专用的临时配电箱，宜设置在塔吊附近，电源开关应合乎规定要求。电缆卷筒必须运转灵活、安全可靠，不得拖缆。

11．起重机必须安装变幅、吊钩高度等限位器和力矩限制器等安全装置，并保证灵敏可靠。

12．起重机的塔身上，不得悬挂标语牌。

13．作业前重点检查：

机械结构的外观情况，各传动机构应正常；

各齿轮箱、液压油箱位应符合标准；

主要部位连接螺栓应无松动；

钢丝绳磨损情况及穿绕滑轮应符合规定；

供电电缆应无破损。

14．起重机在中波无线电厂广播发射天线附近施工时，凡与起重机接触的作业人员，均应穿戴绝缘手套和绝缘鞋。

15．检查电源电压应达到380V，其变动范围不得超过±20V，送电前启动控制开关应在零位。接通电源，检查金属结构部分无漏电后方可上机。

16．空载运转，检查回转、起重、变幅等机构的制动器、安全限位、防护装置等确认正常后，方可作业。

17．操纵各控制器时应依次逐级操作，严禁越档操作。在变换运转方向时，应将控制器转到零位，待电动机停止转动后，再转向另一方向。操作时力求平稳，严禁急开急停。

18．吊钩提升接近臂杆顶部，小车行至端点或起重机行走接近轨道端部时，应减速缓行至停止位置。吊钩距臂杆顶部不得小于是1m。

19．提升重量物后，严禁自由下降。重物就位时，可用微动机构或使用制动器使之缓慢下降。

20．提升的重物平移时，应高出其跨越的障碍物0.5m以上。

21．装有机械式力矩限制器的起重机，在每次变幅后，必须根据回转半径和该半径时的允许载荷，对超载荷限位装置的吨位指示盘进行调整。

22．将每个控制开关拨至零位，依次断开各路开关，关闭操作室门窗，下机后切断电源总开关。打开高空指示灯。

23．锁紧夹轨器，使起重机与轨道固定，如遇八级大风时，应另拉缆风绳与地锚或建筑物固定。

24．任何人员上塔帽、吊臂、平衡臂的高空部位检查或修理时，必须佩带安全带。

九．蛙式打夯机安全操作规程

1． 蛙式打夯机适用于实灰土和素土的地基、地坪以及场地平整，不得夯实坚硬或软硬不一的地面，更不得夯打坚石或混有砖石碎块的杂土。

2． 两台以上蛙夯在同一工作面作业时，左右间距不得小于5m，前后间距不得小于10m。

3． 操作和传递导线人员都要戴绝缘手套和穿绝缘胶鞋。

4． 检查电路应符合要求，接地（接零）良好。各传动部件均正常后，方可作业。

5． 手把上电门开关的管子内壁和电动机的接线穿入手把的入口处，均应套垫绝缘管或其他绝缘物。

6． 作业时，电缆线不可张拉过紧，应保证有3~4m的余量，递线人员应依照夯实路线随时调整，电缆线不得扭结和缠绕。作业中需移动电缆线时，应停机进行。

7． 操作时，不得用力推拉或按压手柄，转弯时不得用力过猛。严禁急转弯。

8． 夯实填高土方时，应防止边缘以内10~15cm开始夯实2~3遍后，再夯实边缘。

9． 在室内作业时，应防止夯板或偏心块打在墙壁上。

10． 作业后，切断电源，卷好电缆，如有破损应及时修理或更换。

十．乙炔气焊安全操作规程

1．乙炔发生器、氧气瓶及软管、阀、表均不得沾染油污。软管接头不得用紫铜质材料制作。

2．乙炔发生器、氧气瓶和焊炬间的距离不得小于5m，否则应采取隔离措施。同一地点有两个以上乙炔发生器时，其间距不得小于10m。

3．乙炔发生器应放在操作地点的上风处，不得放在高压线及一切电线的下面。不得放在强烈日光下曝晒。四周应设围栏、悬挂“严禁烟火”标志。

4．新橡胶软管必须经压力试验。未经压力试验的或代用品及变质、老化、脆裂、漏气及沾土油脂的胶管均不得使用。

5．不得将橡胶软管放在高温管道和电线上，或将重物或热的物件压在软管上，更不得将软管与电焊用的导线敷设在一起。软管经过车行道时应加护套或盖板。

6．氧气瓶应与其他易燃气瓶、油脂和其他易燃、易爆物品分别存放，也不得同车运输。氧气瓶应有防震圈和安全帽。应平放不得倒置，不得在强烈日光下曝晒。严禁用行车或吊车吊运氧气瓶。

7．开启氧气瓶阀门时，应用专用工具，动作要缓慢，不得面对减压器，但应观察压力表指针是否灵敏正常。氧气瓶中的氧气不得全部用尽，至少应留49kPa（0.5kgf/cm2）的剩余压力。

8．严禁使用未安装减压器的氧气瓶进行作业。

9．安装减压器时，应先检查氧气瓶阀门接头不得有油脂，并略开氧气瓶阀门时，须先松开减压器的活门螺丝（不可紧闭）。

10．点燃焊（割）炬时，应先开乙炔阀点火，然后开氧气阀调整火焰。关闭时应先关闭乙炔阀，再关闭氧气阀。

11．在作业中，如发现氧气瓶阀门失灵或损坏不能关闭时，应让瓶内的氧气自动逸尽后，再行拆卸修理。

12．发现乙炔发生器因漏气着火燃烧时，应立即把乙炔发生器朝安全方向推倒，并用黄砂扑灭火种，不得堵塞。

13．乙炔软管、氧气软管不得错装。使用中氧气软管着火时，不得折弯软管断气，应迅速关闭氧气阀门，停止供氧。乙炔软管着火时，应先关熄炬火，可用弯折前面一段软管的办法来将火熄灭。

14．冬季在露天施工，如软管和回火防止器冻结时，可用热水、蒸气或在暖气设备下化冻。严禁用火焰烘烤。

15．不得将橡胶软管背在背上操作。焊枪内若带有乙炔、氧气时不得放在金属管、槽、缸、箱内。

16．作业后，应卸下减压器，拧上气瓶安全帽，。

十一、搅拌站安全操作规程

1．搅拌机操作人员必须持证上岗，操作室操作人员能够熟练使用操作系统；非操作人员未经允许禁止进入搅拌站。

2．工作人员严禁酒后上岗、疲劳作业、带病作业。

3．每次使用前，由专业电工检查各电路是否完好，确保电路正常；检查搅拌机的传动机构、工作装置、制动器、钢丝绳是否完好，如有损害及时修理完好后方可使用；检查各主令开关按钮、指示灯、提升料斗的上下限位等的可靠性，如有故障，经专业人员修理完好后，方可开机操作。

4．搅拌站各系统在运行过程中：严禁突然改变工作方式（手动或自动）；如遇停电，必须先把总电源、分电源切断，然后进行其他工作；严禁用身体或器具接触运转部位；系统出现故障，必须切断总电源、分电源，然后进行检修，并设专人看管。

5．操作室操作人员与搅拌机操作人员必须密切配合，未得到搅拌机操作人员的准确信号，不得随意启动搅拌机。

6.开机前，搅拌机操作人员不得用身体或器具接触运转接触系统的运转部位。

7．搅拌机料斗升起时，严禁在其下方工作或穿行。料坑底部要设料斗的枕垫，清理料坑时必须将料斗用链条扣牢。

8．作业完毕后，应及时将搅拌机内、管道内的存料、积水放尽，并清洁保养机械，清理工作场地，切断电源，锁好闸箱。

十二、混凝土泵送设备安全操作规程

1． 砼泵操作人员必须经过专门的培训，能熟练操作砼泵。

2． 操作人员、专业电工必须经常检查砼泵的完好情况，保证砼泵运行时处于安全、正常的状态。

3． 不得擅自改动安全装置，必须以正确的方式使用。

4． 砼泵送设备安置应距离基坑一定距离，布料杆动作范围内必须保证无障碍、有无高压线。

5． 水平输送管道敷设线路应接近直线，少弯曲。管道与管道支撑必须筋骨可靠，管道接头应密封可靠。Y型管道应装接锥形管。

6． 严禁将垂直管道直接装接在泵的输送口上，应在垂直管架的前段装接场地不小于10M的水平管，水平管近泵时处应装逆止阀。

7． 风力大于六极以上时，蹦车不得使用布料杆，天气炎热时，应用湿麻袋、湿草包遮盖管道。

8． 布料杆支腿应全部伸出并支固，支固前不得启动布料杆，布料杆升离支架后方可回转。布料杆伸出应按顺序进行，严禁用布料杆起吊或拖拉物件。布料杆处于全伸缩状态时，严禁移动车身。作业中移动时，应将上段布料杆折叠固定，移动速度不超过10KM/H，布料杆不得使用超过规定直径的配管，装接的软管应系防脱安全绳带。

9． 泵送系统受压力时，不得开启任何输送管道和液压管道。液压系统的安全阀不得任意调整，蓄能器只能充入氮气。

10． 作业后，将料斗内和管道内的混凝土全部输出，然后对泵机、料斗、管道进行冲洗。用压缩空气冲洗管道时。管道出口端前方10米不得站人，并应用金属网蓝等收集冲出的泡沫橡胶及砂石粒。

11． 严禁用压缩空气冲洗布料杆配管。布料杆的折叠收缩应按顺序进行。

12． 将两侧活塞运转到清洗室，并涂上润滑油。

13． 各部位操纵开关，调整手柄、手轮、控制杆、旋塞等均应复位。液压系统卸载。