工业探伤不确定性报告怎么写

按照《钢结构施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定，凡是设计要求全焊透的一、二级的焊缝都需要进行超声波探伤，如果超声波探伤不能判断缺陷时应采用射线探伤。一般轻钢结构厂房需要探伤的部位是：梁柱等的对接焊缝，连接副端板与梁的角焊缝，吊车梁上翼缘和复板的T型焊缝等。这里不能详尽所有需要探伤的焊缝，一般图纸的设计说明里都会有焊缝等级的要求，你据此判断即可。

导线的试验⽅法及判定标准

1、导线耐电压测试：

在导线和包裹在绝缘层外⾯的⾦属铝箔之间施加a.c2000V电压，持续15min。 

2、导线⾼低温循环测试：

将导线样品按以下顺序作为1个试验循环：200℃×30min，常温×10min，-30℃×30min，常温×10min，共100个循环测试。 

3、抗拉强度与断裂延伸率测试：

将导线制成长度为100mm的试件，并作好标记，共不少于5条，再将拉⼒试验机夹头的距离调节为：⾃紧式夹头：

50mm；⾮⾃紧式夹头：85mm。再逐⼀将试件装上，将夹头的移动速度设定为：（250±50）mm/min，直⾄试件被拉伸断裂时，记录最⼤的拉⼒，并测量两个标记间的距离，以计算出所需的测试结果，并确定其中间值。

4、阻燃性测试： 

（1）将导线的绝缘外层剥出作为试验样品，在环境⽆风状态下，⽔平悬空放置，⽤明⽕源将其点燃约30s后，离开明⽕源，开始计时，燃烧速度应≤25.4mm/min，整个燃烧过程中没有燃烧物掉落。

（2）将导线的绝缘外层和端⼦绝缘套分别作为试验样品，在环境⽆风状态下，⽔平悬空放置，并在样条下⽅300mm处垫⼀张涓纸，再⽤明⽕源将样条燃烧，30s后，离开明⽕源，10s内⾃动熄灭；燃烧过程中若有熔融物落下，不能将涓纸点燃（此⽅法适⽤于进货检验快速检验）。

5、导线导体与绝缘层附着⼒测试：

将导线制成长度为60mm的试件，其中10mm将绝缘层剥除，共不少于5条，再将拉⼒试验机夹住⽆绝缘层导体，施加

7N⼒，维持时间⼀分钟。

6、上盖导线弯折耐久测试：

将导线装在产品上，以上盖的正常开合⾓度开合10万次（开合速率15次/min），线芯的断线率在10%以下。

7、端⼦铆接⼒测试：

将端⼦⼀侧固定在拉⼒测试机的紧固夹上，再将导线的另⼀端固定在拉⼒测试机的活动夹上，拉动，直到端⼦与导线脱离，所测得的读数。

8、端⼦绝缘套耐电压测试：

分别在端⼦绝缘套两表⾯间施加1500V的电压，持续⼀分钟（1800V-1s标准，进货检验时适⽤）。

9、端⼦绝缘套⾼低温循环测试：

将端⼦绝缘套样品按以下顺序作为1个试验循环：105℃×30min，常温×10min，-30℃×30min，常温×10min，共100个循环测试。 

10、电压降测试⽅法：

（1）测试的导线应按铆有端⼦，并导线的有效长度应不少于160mm；

（2）在导线距离端⼦铆接75mm处（如下图），将6.5mm长的导线绝缘层剥离；

（3）再按照下图B处所⽰，以导线绝缘层剥离处为基点选取75mm长的导线；

（4）将导线接⼊测试电路，施加标准的测试电流，施加电压为120V。

（5）⽤毫伏表测量图⽰A处的电压（端⼦+75mm导线）并记录；

（6）⽤毫伏表测量图⽰B的电压（75mm导线）并记录；

（7）⽤A处测得的电压减去B处测得的电压，结果为端⼦处的电压降。

导线的检验规则

进货检验：

（1）对进货的物料由供⽅检验部门进⾏上述技术要求的各项⽬检验，并提交检验报告（报告格式及检测项⽬由双⽅认可），以保证产品质量；需要时供⽅还要提供各零部件的检测报告，零部件符合相关国家标准要求。

（2）只能使⽤经我⽅认可的元器件（⽣产⼚家型号规格均相符），当⽣产⼯艺或材料出现变更时，供⽅应及时通知本公司，并经送样检验确认合格后，经批准⽅可批量⽣产。

型式检验：

下列情况之⼀者应进⾏型式试验: 

（1）产品确认时； 

（2）间隔⼀年以上使⽤时； 

（3）连续供货每年⾄少进⾏⼀次；

（4）产品的设计、⼯艺、材料有重⼤变动时； 

（5）进货检验结果与上次型式检验有较⼤差异时；

（6）主管部门认为有必要时。

（6）主管部门认为有必要时。

认可检验：

（1）⾸次送样或我⽅有要求时供⽅应提供有关监督部门提供的检验报告，各元件的规格书、认证证书等相关技术资料；送样确认合格后⽅可批量⽣产；

（2）受试验条件的限制，对部分试验项⽬可采⽤认可供⽅提供的试验报告结果的⽅式进⾏。

当双⽅因检验⽅法、⼿段或记录等表⽰形式不同，⽽对检验结果产⽣争议时，以本公司的检验结论为准。

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导线的试验方法及判定标准和检验规则

导线的试验⽅法及判定标准和检验规则

导线的试验⽅法及判定标准

1、导线耐电压测试：

在导线和包裹在绝缘层外⾯的⾦属铝箔之间施加a.c2000V电压，持续15min。 

2、导线⾼低温循环测试：

将导线样品按以下顺序作为1个试验循环：200℃×30min，常温×10min，-30℃×30min，常温×10min，共100个循环测试。 

3、抗拉强度与断裂延伸率测试：

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将导线制成长度为100mm的试件，并作好标记，共不少于5条，再将拉⼒试验机夹头的距离调节为：⾃紧式夹头：

50mm；⾮⾃紧式夹头：85mm。再逐⼀将试件装上，将夹头的移动速度设定为：（250±50）mm/min，直⾄试件被拉伸断裂时，记录最⼤的拉⼒，并测量两个标记间的距离，以计算出所需的测试结果，并确定其中间值。

4、阻燃性测试： 

（1）将导线的绝缘外层剥出作为试验样品，在环境⽆风状态下，⽔平悬空放置，⽤明⽕源将其点燃约30s后，离开明⽕源，开始计时，燃烧速度应≤25.4mm/min，整个燃烧过程中没有燃烧物掉落。

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（2）将导线的绝缘外层和端⼦绝缘套分别作为试验样品，在环境⽆风状态下，⽔平悬空放置，并在样条下⽅300mm处垫⼀张涓纸，再⽤明⽕源将样条燃烧，30s后，离开明⽕源，10s内⾃动熄灭；燃烧过程中若有熔融物落下，不能将涓纸点燃（此⽅法适⽤于进货检验快速检验）。

5、导线导体与绝缘层附着⼒测试：

将导线制成长度为60mm的试件，其中10mm将绝缘层剥除，共不少于5条，再将拉⼒试验机夹住⽆绝缘层导体，施加

7N⼒，维持时间⼀分钟。

6、上盖导线弯折耐久测试：

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将导线装在产品上，以上盖的正常开合⾓度开合10万次（开合速率15次/min），线芯的断线率在10%以下。

7、端⼦铆接⼒测试：

将端⼦⼀侧固定在拉⼒测试机的紧固夹上，再将导线的另⼀端固定在拉⼒测试机的活动夹上，拉动，直到端⼦与导线脱离，所测得的读数。

8、端⼦绝缘套耐电压测试：

分别在端⼦绝缘套两表⾯间施加1500V的电压，持续⼀分钟（1800V-1s标准，进货检验时适⽤）。

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9、端⼦绝缘套⾼低温循环测试：

将端⼦绝缘套样品按以下顺序作为1个试验循环：105℃×30min，常温×10min，-30℃×30min，常温×10min，共100个循环测试。 

10、电压降测试⽅法：

（1）测试的导线应按铆有端⼦，并导线的有效长度应不少于160mm；

（2）在导线距离端⼦铆接75mm处（如下图），将6.5mm长的导线绝缘层剥离；

（3）再按照下图B处所⽰，以导线绝缘层剥离处为基点选取75mm长的导线；

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（4）将导线接⼊测试电路，施加标准的测试电流，施加电压为120V。

（5）⽤毫伏表测量图⽰A处的电压（端⼦+75mm导线）并记录；

（6）⽤毫伏表测量图⽰B的电压（75mm导线）并记录；

（7）⽤A处测得的电压减去B处测得的电压，结果为端⼦处的电压降。

导线的检验规则

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进货检验：

（1）对进货的物料由供⽅检验部门进⾏上述技术要求的各项⽬检验，并提交检验报告（报告格式及检测项⽬由双⽅认可），以保证产品质量；需要时供⽅还要提供各零部件的检测报告，零部件符合相关国家标准要求。

（2）只能使⽤经我⽅认可的元器件（⽣产⼚家型号规格均相符），当⽣产⼯艺或材料出现变更时，供⽅应及时通知本公司，并经送样检验确认合格后，经批准⽅可批量⽣产。

型式检验：

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下列情况之⼀者应进⾏型式试验: 

（1）产品确认时； 

（2）间隔⼀年以上使⽤时； 

（3）连续供货每年⾄少进⾏⼀次；

（4）产品的设计、⼯艺、材料有重⼤变动时； 

（5）进货检验结果与上次型式检验有较⼤差异时；

（6）主管部门认为有必要时。

（6）主管部门认为有必要时。

认可检验：

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（1）⾸次送样或我⽅有要求时供⽅应提供有关监督部门提供的检验报告，各元件的规格书、认证证书等相关技术资料；送样确认合格后⽅可批量⽣产；

（2）受试验条件的限制，对部分试验项⽬可采⽤认可供⽅提供的试验报告结果的⽅式进⾏。

当双⽅因检验⽅法、⼿段或记录等表⽰形式不同，⽽对检验结果产⽣争议时，以本公司的检验结论为准。

（2）检验方法及条件：渗透液、乳化剂、显像剂及清洗剂的种类型号；表面清理及预清洗方法；渗透液、乳化剂、显像剂的施加方法；干燥方法；渗透时间及温度；显像时间；干燥温度等；

（3）探伤结论：缺陷定性、定量及定位，按有关技术条件注出等级；按有关技术标准作出合格或不合格结论；

（4）示意图：探伤部位、缺陷部位等

（5）其它：检验日期、检验人员签名、注明资格等级等。

产品质量监督部门依据《产品质量法》对相关产品进行抽查。监督抽查不是全项目检验，因此检验报告仅判断产品的检验项目是否符合标准，检验报告反映了当前产品质量状况。

由于产品质量可能随着环境、时间等条件的变化而发生变化，理论上检测报告的结论只能反应检测时的质量特性。因此，检测报告上不会标注有效期。

既然仅对来样负责，做检测有意义

有价值的。虽然只负责进样，但如果样品具有代表性，可以反映同型号同批次的产品质量，有助于公司控制产品质量风险。

现实中，很多厂家都有要求定期送样对同类产品进行检测。如前所述，产品检测报告仅反映样品检测时的质量特征，不能完全代表其他同类型产品的质量状况。

另一方面，产品质量与材料供应商、加工工艺、生产环境、工人等各个环节和条件有关，任何环节发生变化都可能影响产品质量。定期更新检验报告有助于消除影响因素可能导致的产品质量变化风险。

一，甲方责任：

1、甲方有无损探伤业务时，需至少提前3天与乙方联系，并明确探伤方法、任务量、时间，以便乙方对设备、人员进行统一调度。

2、甲方应将锅炉、压力管道、压力容器的探伤比例、探伤部位、执行标准、合格级别提供给探伤人员，以便现场实施无损探伤检测，和出具探伤报告。

3、甲方需提供现场探伤必要的工作条件、环境及交通工具。

4、甲方对锅炉进行无损探伤的部位，按有关规定进行清理、打磨等必要的准备，探伤部位外观质量检验合格后才能进行检测。

5、甲方取得无损探伤报告之前，需向乙方交付探伤费用。

6、乙方探伤报告出具不及时、探伤工作不负责任的甲方有权向市级或市级以上特种设备安全监察机构反应，对造成经济损失的有权予以追究。

二，乙方责任：

1、乙方接到探伤任务时，需合理安排探伤人员按时、按质、按量完成探伤工作。

2、探伤人员按甲方委托探伤方法、探伤部位、探伤比例及执行标准实施无损检测，现场探伤完工后3日内出具探伤报告。

3、探伤人员对探伤部位的准备工作达不到相应国家规定、标准、规定的，有权拒绝进行无损探伤。

4、乙方探伤工作完成后、根据实际工作量向甲方收取无损检测费用，对甲方不交纳探伤费用的，乙方可拒绝出具无损探伤报告。

三、 双方责任：

1、锅炉设备安装、修理、压力管道安装、压力容器制造实施无损探伤过程中，双方均有监督权，对一方在探伤过程中故意弄虚作假的行为，另一方了直接向市级或市级以上特种设备安全监察机构反映。

2、其他未尽事宜，双方协商解决。

焊缝探伤标准如下：

1.一级和二级焊缝必须经探伤检验，并应符合设计要求和施工及验收规范的规定，检查焊缝探伤报告。

2.一级和二级级焊缝不可以有裂纹、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷。二级焊缝不得有表面气孔、夹渣、弧坑、裂纹、电弧擦伤等的缺陷，且一级焊缝不得有咬边、未焊满等缺陷。

3.焊缝外形均匀，焊道与焊道、焊道与基本金属之间过渡平滑，焊渣和飞溅物必须清除干净。

4.表面气孔：

一级焊缝不允许；三级焊缝每50mm 长度焊缝内允许直径≤0.4t。且≤3mm 气孔2 个，气孔间距≤6 倍孔径。

二级焊缝：咬边深度≤0.05t，且≤0.5mm，连续长度≤100mm，且两侧咬边总长≤10%焊缝长度。

技术意义上的标准就是一种以文件形式发布的统一协定，其中包含可以用来为某一范围内的活动及其结果制定规则、导则或特性定义的技术规范或者其他精确准则，其目的是确保材料、产品、过程和服务能够符合需要。一般而言，标准文件的制定都经过协商过程，并经一个公认机构批准。

扩展资料：

常用的无损探伤方法有：X光射线探伤、超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤、涡流探伤、γ射线探伤、萤光探伤、着色探伤等方法。

参考资料：

百度百科-探伤