地基与基础处理
(一)大直径钻孔桩施工
大直径钻孔桩施工是指成桩直径在800mm以上的钻孔桩。
钻孔灌注桩施工应根据地质条件、桩径大小、入土(岩)深度和设备条件,选用适当钻具和钻孔方法,以保证顺利地钻到预计孔深,然后,清孔、下水钢筋笼、灌注水下混凝土等。其成孔和成桩工艺见图2-33所示。
图2-33 水上钻孔灌注桩施工程序
1—用振动器下套管2—用抓斗挖掘,3—安装钻机,4—反循环钻进5—丈量孔深6—下钢筋笼7—下入导管清孔8—灌注混凝土,9—起拔套管,10—桩完成
大直径钻孔桩的施工方法包括:回转、冲击、冲抓、螺旋钻、潜水钻、沉管成孔、钻孔扩底施工等。但不包括爆扩灌注桩、人工挖孔灌注桩的施工。
1.泵吸反循环钻进成孔
1)泵吸反循环钻进成孔具有施工效率高、桩孔质量好、成本费用低、施工安全等优点,在桩孔施工中应优先采用。
2)泵吸反循环钻进工艺适用于填土层、砂土层、黏土层、淤泥层、砂层、卵砾石层和基岩钻进成孔。但填土层中的碎砖填石和卵砾石的块度不得大于钻杆内径的4/5,否则易堵塞钻头水口或管路,影响冲洗液的正常循环。施工的桩孔直径一般在600mm以上,孔深一般不超过70～80m。
3)冲洗液循环系统设置应遵守下列规定:①规划布置施工现场时,应首先考虑冲洗液循环、排水、清渣系统的安设,以保证泵吸反循环作业时,冲洗液循环通畅,污水排放彻底,钻渣清除顺利②地面循环系统一般分为自流回灌式和泵送回灌式两种(图2-34)。应根据施工场地、施工地层和设备情况,合理选择循环方式。由于自流回灌式循环系统设施简单,清渣容易,循环可靠,应优先使用③循环系统中沉淀池、循环池、循环槽(或回灌管路和回灌泵)等的规格,应根据钻孔容积,砂石泵的型号规格来选定循环池的容积,应不小于桩孔实际容积的1.2倍,以保证冲洗液正常循环。沉淀池的容积一般为4～8m3。桩孔直径小于800mm时,选用4m3小于1200mm时,选用6m3大于1200mm时,选用8m3。溢流池的容积不小于桩孔实际容积的1.2倍,以确保灌注混凝土时,冲洗液不致外溢循环槽(或回灌管路)的断面积应是砂石泵出水管断面积的3～4倍。若用回灌泵回灌,则泵的排量应大于砂石泵的排量循环槽(或回灌管路)的坡度不宜小于1∶100。④沉淀池和循环池等可用砖块砌制或用4～6mm钢板加工制作。⑤沉淀池应满足钻渣清除外运的方便。
图2-34 泵吸反循环泵送回灌系统示意图
1—砂石泵2—钻机3—桩孔4—泥浆溢流槽5—除渣设备6—出水管7—沉淀池8—水龙头9—循环池10—转盘11—回灌管路12—回灌泵13—钻杆14—钻头15—沉淀物
4)冲洗液净化。①清水钻进时,钻渣在沉淀池内通过重力沉淀后予以清除。沉淀池应交替使用,并及时清除沉渣②泥浆钻进时,宜使用多级振动筛和旋流除砂器或其他机械除渣装置进行除砂清渣。振动筛主要清除较大粒径的钻渣,筛板(网)规格可根据钻渣粒径的大小分级确定,旋流除砂器的有效容积,要适应砂石泵的排量,除砂器数量可根据清渣需要确定。
5)钻进参数应根据不同地层情况、桩孔直径,并获得砂石泵的合理排量和经济钻速按表2-19的值加以选择。
表2-19 泵吸反循环钻进推荐参数和钻速表
注:①本表钻进参数以GPS15型钻机为例砂石泵排量要考虑孔径大小和地层情况灵活选择调整,一般外环间隙冲洗液流速不宜大于10m/min,钻杆内上返流速应大于2～4m/s。②桩孔直径较大时,钻压宜选用上限,转速宜选用下限,以获得下限钻速桩孔直径较小时,钻压宜选用上限,以获得上限钻速。
2.正循环钻进成孔
1)正循环钻进成孔适用于填土层、黏土层、淤泥层、砂土层、基岩,也可在卵砾石不大于15%,粒径小于10mm的部分砂卵砾石地层施工。施工的桩孔直径一般不宜大于800mm。
2)正循环钻进成孔应采用泥浆护壁,泥浆的性能指标应符合前述规定。
3)泥浆循环系统的设置应遵守下列规定:①循环系统由泥浆池、沉淀池、循环槽、废浆池、泥浆泵、泥浆搅拌设备、钻渣分离装置等组成,并应具有排水、清渣、排废浆设施和钻渣转运通道等。一般宜采用集中搅拌泥浆,集中向各钻孔输送泥浆的方式(参阅反循环成孔)。②沉淀池不宜少于2个,可串联并用,每个沉淀池的容积为4～6m3。泥浆池的容积为钻孔容积的1.2～1.5倍,一般不宜小于8～10m3。③循环槽应设1∶200的坡度,槽的断面积应能保证冲洗液正常循环而不外溢。④沉淀池、泥浆池、循环槽可用砖块砌筑和水泥砂浆砌筑牢固,不得有渗漏或倒塌。泥浆池等不能在新堆积的土层上,防止下陷开裂,漏失泥浆。
4)应及时清除循环槽和沉淀池内沉淀的钻渣,必要时可配备机械钻渣分离装置。钻进砂土层或容易造浆的黏土层,应控制冲洗液相对密度和黏度变化,并可用絮沉,适时补充低相对密度、低黏度稀浆或加入适量清水,调整泥浆性能。泥浆池、沉淀池和循环槽应定期进行清理。清出的钻渣应及时运出现场,防止钻渣废浆污染施工现场及街道。
①冲洗液量可由下式计算:
Q=60×10·F·V (2-1)
式中:Q为冲洗液量(L/min)F为环空面积(m2)V为上返流速(m/s),如表2-20。
表2-20 冲洗液上返流速表 单位:m/s
②转速。一般砂土层钻头回转速度,推荐为1.2～1.6m/s,相应转速为40～80r/min较硬或非均质地层,钻头回转速度可适当调变。
③钻压。在松散地层中,给进压力应以保证冲洗液畅通,钻渣清除及时为前提,灵活加以掌握在基岩中钻进可通过配置加重钻铤或加重块提高钻压。钻压可按表2-16所示进行选择。
3.潜水钻钻进成孔
1)潜水钻进适用于填土层、砂土层、黏土层、淤泥层和强风化基岩。施工孔径可为4600～1200mm。潜水钻的主要设备和机具包括潜水电钻、卷扬机、电缆卷筒、水管卷筒、泥浆泵、砂石泵、方型钻杆、电缆线、进浆胶管、正反循环钻头、配电柜、给、排水设备等。潜水钻设备简单、体积小、无噪音,具有正反循环功能,适合于城市狭小场地施工。潜水钻成孔的现场布置和冲洗液循环系统设置,宜采用泵吸反循环为主的循环方式。选用泥浆作冲洗液,其性能指标同前述。
2)潜水电钻、卷扬机和砂石泵的电缆均应接入配电箱,便于控制,应注意通入潜水电钻的电缆不得破损、漏电,并须指定专人负责收放电缆和进浆胶管。电缆的安全架设和收放操作,应严格遵守电气操作安全规定。
3)钻进时潜水电钻产生较大的反扭矩。因此,必须将钻杆卡固在导向滚轮内以承受反扭矩,并使钻杆不旋转。
4)为防止潜水电钻因钻杆折断或其他原因而掉落孔内,应在电钻上加焊吊环,系一保险钢绳并通出钻孔外吊住还需在电钻的电缆线和进浆管上用油漆标明尺度,便于和钻杆上所标尺度相校核。
5)钻进中应根据钻速和进尺情况及时放松电缆线及进浆胶管。应勤放少放,以免放得过多,造成电缆或胶管缠绕钻头而发生事故。
6)潜水电钻的泵吸反循环或正循环的启动、主要操作要点、钻进参数选择、钻速控制、事故处理等可按本章第四节和第五节的有关规定执行。如果利用压缩空气作反循环,则混合器的沉没深度以不超过空压机工作压力为限。
4.冲抓锥成孔
1)冲抓锥成孔是用具有冲击功能并由锥瓣直接抓取土石的冲抓锥来钻进成孔。它的冲击作用在于使锥瓣易切入地层中,而不以击碎土石为主要目的。这种方法适用于杂填土层、黏土层、砂土层、砂卵砾石层、漂砾层等,不宜用于基岩钻进成孔。施工直径一般为700～1200mm,孔深一般在20m以内。当孔深超过20m,则因提升下落冲抓锥时间长,钻进效率降低,可改用冲击钻进成孔。
2)冲抓锥成孔的主要设备和机具包括:钻架、卷扬机、冲抓锥、自挂脱机构、出渣车及泥浆搅拌机等。
3)冲抓锥按操纵锥瓣开合方式不同,分:双绳冲抓锥和单绳冲抓锥。双绳冲抓锥由两根钢丝绳直接控制锥瓣开合,无须自动挂钩机构,设备安装简便,且可多次冲击再提冲抓锥,故宜优先采用。
4)提升冲抓锥的钢丝绳,应选用同向捻制、纤维心、无死折迹、无断丝的,其安全系数不得小于12。
5)冲抓锥与护筒中心线对正,先将冲抓锥悬空停稳,然后慢慢放入护筒内,检查处于锥中心的起重钢丝绳是否在护筒中心位置,若偏离中心位置,应调整钻塔位置,使钢丝绳居中。
6)冲抓锥钻进时,可根据需要直接向孔内灌入泥浆,倒入黏土或投入泥球。倒入黏土后,将锥瓣收拢的冲抓锥放入孔内,冲挤黏土使之与松散的孔壁胶结,然后提起冲抓锥张开锥瓣进行冲抓钻进。
5.冲击钻成孔
1)冲击钻成孔适用于杂填土层、黏土层、卵砾石层、漂砾石层和风化基岩。在含有较大卵。砾石层、漂砾层中施工,成孔效率较高。冲击钻施工的桩孔直径一般为600～1200mm。最大可达3000mm左右。冲击成孔的主要设备和机具包括:冲击式钻机、冲击钻头、抽砂筒等。常用冲击钻头有一字形和十字形抽砂筒有碗形阀门,单扇活门多种形式,可根据施工需要合理选择钻机类型和钻头形式。
2)冲击成孔使用高相对密度、高黏度的泥浆护壁和浮渣,也可直接向孔内投入黏土或泥环护壁。
3)抽砂筒捞渣应遵守下列规定。①抽砂简直径应为桩孔直径的70%～50%②开孔阶段,孔深不足3～4m时,不宜捞渣,应尽量使钻渣挤入孔壁③每钻进0.5～1.0m应捞渣一次,每次捞渣4～6筒为宜。当卵石、漂石层小时进尺小于5cm,在松散地层,小于15cm时,应及时捞渣,以减少钻头的重复破碎现象④每次捞渣后,应及时向孔内补充泥浆或黏土,保持孔内水位高于地下水位1.5～2.0m。
6.螺旋钻成孔
1)长螺旋钻适用于地下水位以上的填土层、黏土层,砂砾石层等干作业成孔。施工桩孔直径一般为300～600mm。成孔效率高,施工现场没有泥浆污染,在适合条件下,宜优先采用。
2)螺旋钻成孔的设备机具主要包括:导向架、卷扬机、螺旋钻杆、动力机、出土器、钻头等。螺旋钻分长螺杆和短螺杆,钻头的形式有:尖底式、平底式、耙式、筒式等,应根据不同地层和施工条件,选用不同形式的钻头和钻杆。
3)钻进时应遵守下列规定。①开钻前应纵横调平钻机,安装导向套。②开孔时或穿过硬土层分界处时,应慢速回转,控制进尺不宜过快,并保持钻杆垂直。③钻进时应保持钻具工作平稳,尽量减少螺杆晃动,防止钻孔超径或偏斜。④钻进速度应根据孔底阻力大小(电流值变化),及时调整并保持均匀给进,不得忽大忽小造成机具损坏。⑤钻进过程中,随时清理孔中积土。遇到孔内渗水、塌孔、缩径等异常情况时,应将钻具从孔内提出,然后会同有关部门研究处理。⑥采用长螺旋钻具钻进至要求深度时,一般应在原处空转清土,然后停止回转,提升钻具。如孔底虚土超过允许厚度,应使用掏土工具掏出或用夯实工具夯实清底。⑦采用短螺旋钻具钻进时,每次钻进深度应与螺旋长度大致相同。⑧遇较大的卵、砾石、探头石、发生卡钻、夹钻时,不得强行钻进或提升,防止蹩断螺杆。应缓慢回转,上下活动,以解除卡、夹钻事故。
7.沉管成孔
1)沉管成孔是以锤击或振动冲击将带有桩尖的钢管,沉入地层形成桩孔,施工中没有渣土排出和废水污染。适用于填土层、黏土层、砂土层、砂层。沉管的直径一般为φ300～600mm,采用“复打”后,桩径可增加30%左右。沉管的主要设备机具包括:卷扬机、动力设备、钻塔、冲锤或振动锤、钢管、锤垫和桩尖等。
2)桩尖有混凝土预制桩尖和活瓣桩尖两种:预制桩尖的混凝土标号不得低于300号,桩尖的尺寸和配筋布置应符合设计要求,桩尖埋设时应与设计位置相符合,钢管应垂直套入桩尖,并保持两轴一致活瓣桩尖与钢管连接应牢靠,活瓣转动应灵活,合拢时间隙小磨损过多时应及时更换。
3)沉管受力应均匀,锤击或振动力须通过钢管中心,防止偏心受力、损坏桩尖、钢管偏斜。
4)沉管过程中,地下水有可能进管内时,应在管内灌入1.5m左右的封底混凝土再沉管。
5)应严格控制最后一阵冲击的贯入度或最后两个两分钟振动的贯入速度,其值应遵守设计要求,或根据试桩和当地长期的施工经验确定。采用“复打”时,应清除管外的泥、砂,前后两次沉管轴线应重合。复打施工必须在第一次灌注的混凝土初凝之前进行完毕(包括第二次灌注混凝土)。振动沉管时,应采用收紧钢丝绳加压或配重加压,以提高沉管效率。
8.钻孔扩底成孔
1)钻孔扩底是桩孔施工到预定深度时,撑开钻头的扩孔刀刃使之旋转切削地层扩大孔底。钻孔扩底成孔适宜于较硬实的砂土层、黏土层和砂卵砾石层,淤泥层不宜扩底。
2)钻孔扩底应遵守下列规定:①钻进速度不宜大于500mm/min。②钻进至设计标高后,应保持空转不进尺,逐渐撑开扩刀,切土扩底。应注意观察动力设备运转情况,随时调节扩孔刀片切削土量,防止出现超负荷现象。扩底完毕应继续空转几圈,才能收拢扩刀。③必须在扩刀完全收拢后,才能提升钻具。钻具提出孔口前,应将孔口积土清除干净。④桩孔扩底完毕,应清除孔底虚土或沉渣。⑤水下扩孔必须采用泥浆护壁,并适当提高泥浆的黏度和相对密度。
(二)三层管旋喷施工
分别使用输送水、气、浆三种介质的三重注浆管。在以高压泵产生20MPa左右的高压水喷射流的周围,环绕一股0.7MPa左右的圆筒状气流,进行高压水喷射流和气流同轴喷射冲切土体,形成较大的空隙。再由泥浆泵注入压力为2～5MPa的浆液填充,当喷嘴作旋转和提升运动,最后便在土中凝固为直径较大的圆柱状固结体。三重管旋喷注浆施工见图2-35所示。
图2-35 三重管旋喷注浆示意图
喷射成桩时,开始先送高压水,再送水泥浆和压缩空气,在一般情况下,压缩空气晚送30s。在桩底部边旋转边喷射1min后,再进行边旋转、边提升、边喷射。
(三)标贯作业
标贯作业即标准贯入试验。
1.试验设备组成
标准贯入试验设备由标准贯入器(图2-36)、触探杆、穿心锤组成。贯入器外径为51mm,内径35mm,长500mm,端部为管靴穿心锤为63.5kg,自由落距76cm触探杆一般采用外径为42mm的钻杆。
图2-36 标准贯入器(单位:mm)
1—贯入器靴2—由两个半圆形管合成的贯入器身3—出水孔4—贯入器头5—触探杆
2.试验要点
1)与钻探配合进行,先钻进到需要进行标准贯入试验的土层,清孔后换用标准贯入器,并测量深度尺寸。
2)将贯入器打入试验土层中,先打入15cm不计击数(称为预打),继续贯入土中30cm,记录其锤击数,此数即为标准贯入击数N63.5。若砂层比较密实,贯入30cm的锤击数超过50击时,也可选记小于30cm的锤击数,并按下式换算成贯入30cm的锤击数。
地勘钻探工：初级工、中级工、高级工
式中:n为所选取的任意贯入量的锤击数△S为对应锤击数n的贯入量(cm)。
3)拔出贯入器,将贯入器中土样取出进行土样描述,然后换以钻探工具继续钻进至下一试验深度,再重复以上操作。一般可每隔0.5～1m进行一次试验。
4)在不能保持孔壁稳定时,可下套管保护孔壁。
5)当触探杆长度大于3m时,锤击数N63.5应按下式进行触探杆长度校正:
N63.5=α·N (2-3)
式中:N63.5为标准贯入试验锤击数α为触探数,可按表2-21确定N为实测贯入30cm的锤击数。
表2-21 触探杆长度校正系数α
3.指标应用
根据锤击数N63.5确定砂土和黏性土的容许承载力(表2-22)和砂土的密度(表2-23)。
表2-22 土的容许承载力
表2-23 砂土的密度
井下矿山安全规程（一）
一、总 则
（一）根据《中华人民共和国宪法》关于“改善劳动条件，加强劳动保护”的规定，为保障矿山职工安全和健康，保护国家资源、财产不受损失，促进采矿工业的发展，特制定本规程。
（二）本规程适用于黑色和有色冶金矿山企、事业单位及其有关部门。现有生产矿山的所有工业建筑物、构筑物和设施，均须符合本规程的要求，否则，必须制定安全技术措施计划，限期达到。
新建、扩建、改建和技术改造项目，必须符合本规程的规定，否则，不准投产。
（三）矿山应认真贯彻采掘并举、掘进先行（采充平衡）的技术政策，确定合理的开采顺序，并在形成通风、运输、排水等开拓系统后，方准生产。
（四）局（公司）、矿在编制年度生产建设计划和长远发展规划的同时，必须编制安全技术措施计划和规划。应按国家规定的比例，每年在“固定资产更新和技术改造资金”中安排劳动保护措施经费，并不得挪作他用。
（五）局（公司）、矿必须坚持“安全第一，预防为主”的安全生产方针，逐步实现安全管理科学化、标准化。在计划、布置、检查、总结、评比生产建设工作的同时，必须计划、布置、检查、总结、评比安全工作。
（六）局（公司）、矿必须建立、健全安全生产责任制。各级主要负责人要对本单位、本岗位的安全工作全面负责。
（七）矿山必须建立和健全生产岗位责任制，严格执行交接班制和值班制。
（八）矿山必须建立出入矿井的挂牌考勤制度，设立检查站，值班区长要准确掌握出勤人数和工作地点，如交班后发现有人尚未出井，应立即报告调度室，并及时查明原因。
井下偏僻的作业地点，禁止单人作业。
（九）按安全检查表认真实行安全大检查制度，矿每季至少检查1次，坑口（车间）每月检查一次。对检查出的问题，应责成有关人员限期解决。各矿应建立安全活动日制度。
（十）局（公司）、矿、坑口（车间）均应设置安全专职机构。安全专职人员，应由不低于中等专业学校毕业（或具有同等学力）、有一定技术水平和实际工作经验、从事矿山专业工作五年以上并能坚持经常下现场的人员担任。
班、组应设安全员（专职或兼职）。形成自下而上的安全生产管理网。
（十一）矿山应建立、健全通风防尘专业机构。配备必要的技术人员和工人，列入生产人员编制。通风防尘专职人员，应不少于接尘人数的5—7％。
（十二）安全专职机构和通风防尘专业机构的负责人，必须由经过冶金工业部或有色金属工业总公司指定的单位进行不少于1个月的专业培训，并取得考试合格证的人员担任。
（十三）认真做好安全生产教育工作，普及安全知识和安全法规知识，进行技术和业务训练。对所有干部和工人每三年至少考核一次。
新工人下井前，应进行不少于二周的矿、坑口、班组的三级安全教育，考试及格后指定老工人带领一起工作不少于六个月，熟悉本工种操作技术并经考核合格，方可独立工作。
调换工种的人员，要进行新岗位安全操作教育。采用新工艺，要对有关人员进行培训。
下井参加劳动、参观、实习的人员，必须进行安全教育，学习安全法规，并由专人带领。
（十四）要害岗位、重要设备的作业人员，信号工及其他特种作业人员，必须严格挑选，经培训、考核后，持操作证上岗。国家标准规定的特种作业人员的考核、发证工作，应按国家标准执行。其他要害岗位的作业人员，由矿山主管部门考核发证。考核工作均应按规定每两年复审一次。
（十五）要害岗位、重要设备和危险区域（如卷扬机、主扇风机、空压机、主要水泵站、发电机、变电所、油库、炸药库〔厂〕等），必须严加管理。
（十六）矿山职工有下列安全生产的义务和权利：
a.遵守劳动纪律，认真学习和遵守本规程，并监督本规程的执行；
b.积极参加技术革新和安全生产活动，提出合理化建议，不断改善劳动条件和作业环境；
c.及时反映、处理危险情况，积极参与事故的抢救工作；
d.有权制止任何人违章作业，有权拒绝接受任何人违章指挥；
e.对各级领导忽视职工安全健康的错误决定，有权提出批评和上告。
（十七）严禁酒后下井。下井时必须携带照明灯具，穿戴安全防护用品。
（十八）所有安全、通风、防尘、防火、防水等设备和设施，未经主管部门许可，不得任意拆除。
（十九）发生伤亡事故或其他重大事故时，矿长或其代理人必须到现场指挥抢救，采取有效措施，迅速处理，并按国家和冶金部或有色总公司的规定，及时上报。
事故发生后，必须及时进行调查分析，弄清事故原因并提出防止发生同类事故的措施。
（二十）对违反本规程造成事故的单位或责任者，应视情节轻重，分别给予批评教育、经济处罚、行政处分。
（二十一）矿山必须备有下列实测图表：矿区地质构造图，水文地质图，岩性分布图，地面工程与井下工程复合图，开拓系统平面图，纵横剖面图，各中段平面图，通风系统图，配电系统和井下电气设备布置图，排水系统图，采掘进度图表。图表中应正确标记：
a.已掘进巷道和计划（年度）掘进巷道的位置、名称、规格、数量；
b.采空区位置、数量和计划（年度）开采的采场（矿块）位置、数量；
c.矿石运输线路；
d.主要安全、通风、防尘、防火、防排水等设施和设备的位置；
e.人员安全撤离的线路和安全出口。
上列图表应随生产的发展，每年填绘一次。
（二十二）矿山企业及其有关部门违反本规程，有下列情形之一者，应当追究主要领导人的责任：
a.由于对职工不按规定进行安全教育和技术培训，致使职工不会操作或不懂安全法规、标准而造成事故；
b.由于设备超过检修期限运行或因设备缺陷而造成事故；
c.由于作业环境不安全而造成事故；
d.违反国家规定，将应调换岗位的患者继续留在原岗位而造成事故；
e.事故发生后不积极抢救，或事后不采取防范措施致使同类事故重复发生；
f.挪用劳动保护措施经费。
（二十三）违反本规程，有下列情形之一者，应当追究当事人或事故肇事者的责任：
a.违章作业或违章指挥造成事故；
b.玩忽职守，违反安全生产责任制，造成事故；
c.发现有立即发生事故的险情，既不采取防止措施，又不及时报告；
d.事故发生后，隐瞒不报、虚报或拖延报告；
e.对批评或制止违章作业、违章指挥的人员进行打击报复。
（二十四）蓄意制造事故或在事故调查处理中弄虚作假甚至嫁祸于人的，必须从重处理。
二、矿山井巷
（一）一般规定
1、矿山井巷工程施工、维修，应遵守《矿山井巷工程施工及验收规范》的规定。
2、井巷开凿工程的施工组织设计，基建期主要由施工单位编制，设计单位参与，报施工单位主管领导批准；生产期由矿山自行编制，报主管矿长批准。特殊开凿法和通过特殊地段的施工组织设计，报上级主管部门批准。
施工前，必须组织施工人员学习施工组织设计。施工中，必须按照施工组织设计的规定作业，保证工程的规格质量。
3、每个矿井，必须至少有两个能够行人，并通到地面的安全出口。出口的间距不得小于100m。
大型矿井，矿床地质条件复杂，走向长度一翼超过1000米时，应在矿体端部的下盘增设安全出口。
每一中段到上一中段和各采区都必须至少有两个便于行人的安全出口，并同通往地面的安全出口相通。
井巷的分道口必须有路标，注明其所在地点及通往地面出口的方向。所有井下作业人员，必须熟悉安全出口。
4、提升竖井作为安全出口时，必须备有良好的提升设备和梯子间。
一个竖井装有两部在动力上互不依赖的罐笼设备时，可不设梯子间。
5、梯子间的设置，必须符合下列规定：
a.梯子的倾角不大于80°；
b.相邻两个梯子平台的距离不大于6m；
c.相邻平台的梯子孔要错开，平台梯子孔的长和宽，分别不小于0．7m和0．6m；
d.梯子上端高出平台1m，下端距井壁不小于0．6m；
e.梯子宽度不小于0．4m，梯子的蹬间距离不大于0．3m；
f.梯子间与提升间应全部隔开。
6、斜井的人行道必须符合下列要求：
a.人行道的有效宽度不小于1.0m；
b.斜井坡度为7～15°时，应设人行踏步，15～30°时，应设踏步及扶手，大于30°时，应设梯子；
c.运输物料的斜井，车道与人行道之间，应设置坚固的隔墙；
d.人行道的垂直高度，不小于1.9m。
7、水平运输巷道的人行道的有效宽度，应符合下列规定：
a.人力运输的巷道，不小于0.7m；
b.机车运输的巷道，不小于0.8m；
c.无轨运输的巷道，不小于1.0m；
d.调车场及人员乘车场两侧不小于1.0m；
e.井底车场矿车摘挂钩处应设两条人行道，每条净宽不小于1.0m；
f.带式输送机运输的巷道，不小于1．0m。
8、在水平巷道和斜井中，运输设备之间以及运输设备与支护之间的间隙，不应小于0.3m；带式输送机与其他设备突出部分之间的间隙，不应小于0.4m；无轨运输设备与支护之间的间隙，不应小于0．6m。
（二）竖井掘进
1、在表土层掘进时，应遵守下列规定：
a.井内应设梯子，不得用其他简易提升设施升降人员；
b.在含水表土层施工时，应及时架设、加固井圈，并采取降低水位措施，防止井壁砂土流失导致空帮；
c.在流砂、淤泥、砂砾等不稳固的含水层施工时，必须有专门的安全技术措施。
2、竖井施工时，必须采取防止物件下坠的措施，井口必须装设严密可靠的井口盖和井盖门。卸碴设施必须严密，不许向井下漏碴漏水。井内工作人员携带的工具、材料，必须拴绑牢固或置于工具袋内。严禁向（或在）井筒内投掷物料或工具。
3、竖井施工应采用双层吊盘作业，升降吊盘作业前，必须严格检查绞车、悬吊钢丝绳及信号装置，同时撤出吊盘下的所有作业人员。移动吊盘，要有专人指挥，移动完毕必须加以固定，将吊盘与井帮之间的空隙盖严，并经检查确认可靠，方准作业。
4、下列情况下，作业人员必须佩戴安全带，带的一端应正确拴在牢固的构件上：
a.拆除保护岩柱或保护台；
b.在井筒内或井架上安装或拆除设备；
c.在井筒内处理悬吊设备、管、缆，或在吊盘上进行工作；
d.乘吊桶时；
e.爆破后到井圈上清理浮石；
f.井筒施工时的吊泵司机。
5、用吊桶提升，必须遵守下列规定：
a.关闭井盖门之前，禁止装卸吊桶或往钩头上系扎工具或材料；
b.吊桶上方须设保护伞；
c.井盖门应有自动启闭装置，以便吊桶通过时能及时打开和关闭；
d.井架上应有防止吊桶过卷的装置，悬挂吊桶的钢绳应设稳绳装置；
e.吊桶内的岩渣应低于桶口边缘0．1m，装入桶内的长物件必须牢固绑在吊桶梁上；
f.乘吊桶的人员必须面向桶外；
g.吊桶上的关键部件，每班必须检查一次。
6、用抓岩机出碴，必须遵守下列规定：
a.作业前，要详细检查抓岩机各部件和悬吊的钢丝绳；
b.爆破后，工作面必须经过通风、洒水、处理浮石、清扫井圈和处理残药与盲炮，才准进行抓岩作业；
c.不准抓取超过抓取能力的大块岩石；
d.抓岩机卸岩时，不准人员站在吊桶附近；
e.禁止用手从抓岩机叶片下取岩块；
f.升降抓岩机，必须有专人指挥。
7、竖井施工时，必须设悬挂式的金属安全梯。安全梯的电动绞车能力不得小于5t。此外，还应设有手摇绞车，以备断电时提升井下人员。
8、井筒内每个作业地点，都应设有独立的声、光信号系统和通讯装置。掘进与砌壁平行作业时，从吊盘和掘进工作面发出的信号，要有明显区别，并指定专人负责。严禁不经过井口信号工而直接向卷扬机房发出信号。
9、井筒延深时，必须用坚固的保护盘或在井底水窝下留保安岩柱，将井筒的延深部分与上部作业中段隔开。采出岩柱或撤出保护盘，必须进行专门的施工设计，并经主管矿长批准后施工。
（三）斜井、平巷掘进
1、在露天进行斜井、平巷开口施工时，应严格按照设计进行，并及时进行支护和砌筑挡墙。
2、用装岩机、耙斗装岩机或铲运机出碴前，要检查、处理工作面顶、帮的浮石，在斜井中移动耙斗装岩机时，下方不准有人。
3、斜井施工，必须遵守下列规定：
a.井口设联动阻车器；
b.井颈及掘进工作面上方分别设保险杠，并有专人（信号工）看管，工作面上方的保险杠应随工作面的推进而经常移动；
c.斜井内人行道一侧，每隔20m设一躲避峒；
d.井下设电话。
（四）天井、溜井掘进
1、采用普通法掘进天井、溜井，应遵守下列规定：
a.使用的工作台，必须牢固可靠；
b.必须设置距离工作面不大于6m的安全棚；
c.掘进高度超过7m时，应装梯子间、碴子间等设施；如无梯子间，应设上部有护棚的梯子；
d.天井、溜井应尽快与其上部平巷贯通，贯通前不准在其间开凿任何工程；
e.天井掘进到距上部中段7m时，测量人员必须给出贯通位置，并设置警戒标志和围栏；
f.溜矿格矿碴不准放空，应保证有放一槽炮的矿岩量高度。
2、用吊罐法掘进天井，应遵守下列规定：
a.上罐前必须检查吊罐各部件的联接、保护盖板、钢丝绳、风管、水管接头以及声光信号系统和通讯装置等是否完善、牢固，如有损坏或故障，须经处理方准作业。
b.吊罐提升钢丝绳的安全系数应不小于13，任何一个捻距内的断丝数不得超过总根数的5％，磨损不得超过原直径的10％。
c.吊罐必须装设由罐内人员控制的升、降、停的信号开关。
d.信号通讯线路不准和吊罐钢丝绳共设在一个吊罐孔内。
e.吊罐升降时，应认真处理卡帮和浮石；作业人员应系好安全带，站在保护盖板内，头部不得接触罐盖和罐壁；升降完毕应立即切断电源，绑紧制动装置。
f. 任何情况下，严禁从吊罐往下投掷工具和材料。
g.吊罐绞车应锁在短轨上，并与巷道钢轨断开；吊罐检修，应移至安全地点进行。
h.吊罐天井与上部巷道贯通时，上部中段必须加强通风和警戒。
3、用爬罐法掘进天井，必须遵守下列规定：
a.爬罐运行时，人员必须站在罐内，如遇卡帮或浮石，必须停罐处理；
b.爬罐行至导轨顶端时，应使保护伞接近工作面，工作台接近导轨顶端；
c.正常情况下，禁止采用自重下降；
d.运送导轨应用装配销固定，安装导轨时，应站在安全伞下处理好浮石，再将导轨固定牢靠；
e.及时擦净制动闸上的油污；
f.其它安全事项，应遵守吊罐法掘进的有关规定。
（五）井巷支护
1、在不稳固的岩层中掘进井巷，必须进行支护。在松软或流砂性岩层中掘进，永久性支护至掘进工作面之间，应架设临时支护或特殊支护。
2、需要支护的井巷，支护与工作面间的距离，应在施工设计中规定。中途停止掘进时，支护必须及时跟至工作面。
3、架设木支架时，应遵守下列规定：
a.不得使用腐朽、蛀孔、软杂木、劈裂的坑木。永久支架应进行防腐处理。
b.支架架设后，应用木楔在接榫附近将梁、柱与顶、帮之间楔紧。顶与两帮的空隙必须塞紧，梁、柱接榫处须用扒钉固定。
c.斜井支架应加下撑与拉杆。坡度大于30°的斜井的永久支架，棚间应设顶柱。
d.柱窝不准打在脱帮的松石上。
e.掘进放炮前，靠近工作面的支架，应用扒钉、拉条、撑木等加固。
f.发现棚腿歪斜、压裂，顶梁折断及坑木腐烂等，应及时更换修复。
4、井巷砌碹支模，必须遵守下列规定：
a.砌碹前拆除原有支架时，必须及时清理顶帮浮石，并采取临时护顶措施，砌碹后应将顶帮空隙填实；
b.木碹胎间距超过1m、金属碹胎间距超过2m，应进行中间加固；
c.在跨度大于4m的巷道架设碹胎时，金属碹胎各节点须用螺栓连结，木碹胎的各节点必须牢固可靠；
d.碹胎的强度，应具有不小于支撑重量3倍的安全系数；
e.碹胎的下弦，不得用于支撑工作台。
5、竖井砌碹工作，必须遵守下列规定：
a.竖井的永久性支架与掘进工作面之间，应安设临时井圈，井圈及背板应用楔子塞紧。永久性支架及临时井圈与掘进工作面的距离，应在施工组织设计中规定。
b.竖井穿过表土层、松软岩层或流砂层时，临时井圈必须紧靠工作面，并应加固；圈后背板要严密，并及时砌碹；砌碹前，每班要有专人检查地表和井圈后的表土、岩层、流砂的移动及流失情况，发现险兆，必须立即停止作业，撤出人员，进行处理。
c.竖井的砌碹，必须保持碹壁平整、接口严密；岩帮与碹壁之间的空隙，应用碎石填满，并用砂浆灌实；如碹外有水，必须用导管引出，砌碹完毕，要进行封水。
6、喷锚支护工作，必须遵守下列规定：
a.采用锚杆、喷浆或喷射混凝土支护，应有专门设计；喷锚工作面与掘进工作面的距离，锚杆型式、角度，喷体厚度、强度等，应在设计中规定。
b.砂浆锚杆的眼孔必须清洗干净，灌满灌实。
c.锚杆应做拉力试验，喷体应做厚度和强度检查；在井下进行锚固力试验，应有安全措施。
d.锚杆的托板必须紧贴巷壁，并用螺母拧紧。
e.处理喷射管路堵塞时，必须将喷枪口朝下，并不许朝向人员。
f.在松软破碎的岩层中进行喷锚作业，必须打超前锚杆，进行预先护顶；在动压巷道，必须采用喷锚与金属网联合支护方法；在有淋水的井巷中喷锚，必须预先做好防水工作。
g.喷锚作业，应佩戴个体防护用品和配备良好的照明。
7、胶结充填料中的二次掘进，必须待胶结充填料达到规定的养护期和强度后方准进行，同时应架设可靠的支护。
（六）井巷维护与报废
1、对各种支护的井巷，要进行定期检查。井下安全出口和升降人员的井筒，每月至少检查一次；地压较大的井巷和人员活动频繁的采矿巷道，要每班进行检查。检查出的问题，应及时处理并作记录。
2、维修主要提升井筒、运输大巷和大型峒室，应编制安全技术措施计划，并须经主管矿长批准。
3、维修斜井和平巷，必须遵守下列规定：
a.平巷修理或扩大断面，应首先加固工作地点附近的支架，然后拆除工作地点的支架，并做好临时支护工作的准备；
b.每次拆除的支架数应根据具体情况确定，密集支架一次拆除的棚子不得超过两架；
c.撤换顶板松软地点的支架，或在巷道交叉处、严重冒顶区进行维修，必须在支架之间用拉杆支撑或架设临时支架；
d.清理浮石时，工人必须在安全地点操纵工具；
e.维修斜井时，应停止车辆运行，并设警戒和明显标志；
f.撤换独头巷道支架时，里边不准有人。
4、维修竖井，必须遵守下列规定：
a.必须在坚固的平台上作业，平台上应有保护设施和联络信号；
b.作业人员应系好安全带；
c.作业前，应将各中段马头门及井框上的浮石清理干净；
d.各中段的马头门应设专人看管。
5、报废的井巷和峒室，必须及时封闭。封闭之前，入口应设明显标志，采取措施，禁止人员入内。
6、报废的竖井、斜井和平巷的入口，应封闭、填实，并在其周围设高度不低于1.5m的栅栏和挖掘排水沟，防止地表水进入地下采区。
7、废竖井和倾角大于30°的废斜井的支护材料禁止回收，如必须回收，应有主管矿长批准的安全技术措施。倾角小于30°的废斜井或废平巷的支护材料的回收，必须由里向外进行。
8、修复废旧井巷，应首先了解井巷本身的稳定情况及其周围构筑物、井巷、采空区等的分布情况，废旧井巷内的空气成分和温度，确认安全方可施工。
9、修复被水淹没的井筒时，对陆续露出的井巷，必须及时检查支护，并采取防止有害气体和积水突然涌出的措施。
（七）防坠
1、竖井、斜井与各中段的联接处，必须设置高度不小于1．5m的栅栏或金属网，进出口设栅栏门。栅栏门只准在通过人员或车辆时打开。井筒与水平大巷连接处，必须设绕道。禁止人员通过提升间。与各中段的连接处，必须设置阻车器。
2、天井、溜井、地井和漏斗口，必须设有标志、照明、护栏或格筛、盖板。
3、距坠落基准面2m以上的作业地点，下方2m以内必须设防坠保护平台或安全网，否则必须系安全带。
4、在竖井、天井、溜井和漏斗口上方作业，必须系安全带。
三、地下采矿
（一）一般规定
1、地下采矿，必须按设计施工。
2、每个采场和分层，都必须有两个出口，并连通上、下巷道。安全出口的支护必须坚固，并设有梯子。因特殊情况不能设两个出口时，必须经矿长批准，并采取相应措施。
3、采场内的放矿井（废石井），必须设格筛。
4、在相邻两个中段上下相对应布置的采场，如用空场法、留矿法采矿，禁止同时回采；只有采完上部矿房，才准回采下部矿房。
5、必须严格保持矿柱（含顶柱、底柱、间柱等）的尺寸、形状和直立度，应有专人检查和管理，以保证其在整个利用期间的稳定性。
6、禁止放空溜矿井。不合格的大块矿石、废旧钢材、木材和钢绳等杂物，严禁放入井内，以防堵塞。主溜井不准有水流入。
严禁人员进入溜矿井与漏斗内处理堵塞。采用特殊方法处理堵塞，须经主管矿长批准。
7、回采工作面、采准和切割巷道，顶帮松软不稳固的，须采取支护措施；因爆破或其他原因而受破坏的支护，必须及时修复，确认安全方准作业。
必须事先处理顶板和两帮的浮石，确认安全后方准进行回采作业。作业中发现冒顶预兆，应停止作业进行处理；发现大冒顶危险征兆，应立即通知作业人员撤离现场，并及时上报。
8、必须建立顶板管理制度。对顶板不稳定的采场，要指定专人负责检查。
9、工程地质复杂、有地压活动的矿山，应遵守下列规定：
a.设立专门机构或专职人员负责地压管理工作，及时进行现场监测，做好预测、预报工作；
b.发现大面积地压活动预兆，必须立即停止作业，将人员撤至安全地点；
c.地表陷落区应设明显标志或栅栏，通往陷落区的井巷应封闭，人员不准进入陷落区和采空区。
10、地表有滚石危险的矿山，应掌握滚石移动规律，及时提出预防措施，不得在滚石滑落范围内建筑任何设施。
11、采用留矿法、空场法的矿山，必须采取充填或强制崩落围岩的措施，及时处理采空区；较小、较薄和孤立的采空区，是否需要及时处理，由主管矿长决定。
（二）采矿方法
1、采用全面法采矿，回采过程中应周密检查顶板，清除浮石，并根据顶板稳定情况，留出合适的矿柱。
2、采用横撑支柱法采矿，横撑支护材料应有足够强度，两端必须紧紧插入壁窝，搭好平台方准进行凿岩；禁止人员在横撑上行走；采区宽度（矿体厚度）不得超过3m。
3、采用分段法采矿，应遵守下列规定：
a.除作为回采、运输、充填和通风用的巷道外，禁止在采场顶柱内开掘其他巷道；
b.上下中段的矿房和矿柱，应尽量对应，其规格应尽量相同。
4、采用浅孔留矿法采矿，应遵守下列规定：
a.开采第一分层前，应将下部漏斗和喇叭口扩完，并充满矿石；
b.每个漏斗应均匀放矿，发现悬空应停止上部作业，待清除悬空后方准继续作业；
c.放矿人员和采场内的人员要密切联系，在放矿影响范围内不准上下同时作业；
d.回采每一分层的放矿量，应控制工作面的高度在2m以内。
5、采用壁式崩落法回采，应遵守下列规定：
a. 悬顶、控顶、放顶距离和放顶的安全措施，应在设计中规定。
b.放顶前要进行全面检查，以确保出口畅通、照明良好和设备安全。
c.放顶时，禁止人员在放顶区附近的巷道中停留。
d.在密集支柱中，每隔3～5m要有一个宽度不小于0．8m的安全出口；密集支柱受压过大时，必须及时采取加固措施。
e.放顶若未达到预期效果，必须作出周密设计，方可进行二次放顶。
f.放顶后，应及时封闭落顶区，禁止人员入内。
g.多层矿体分层回采时，须待上层顶板岩石崩落并稳定后，才准回采下部矿层。
h.上下相邻两个中段同时回采时，上中段回采工作面应比下中段工作面超前一个工作面斜长的距离。
i.撤柱后不能自行冒落的顶板，应在密集支柱外0．5m处，向放顶区重新凿岩爆破，强制崩落。
j.机械撤柱应自下而上、由远而近进行；矿体倾角小于10°的，撤柱顺序不限。
6、采用有底柱分段崩落法和阶段崩落法回采，应遵守下列规定：
a.采场电耙道应有独立的进、回风道，电耙的耙运方向，应与风流方向相反；
b.电耙道中的人行道，应设在入风侧和在电耙绞车的侧翼或后方；
c.电耙道放矿溜井口旁，必须有宽度不小于0．8m的人行道；
d.未修复的电耙道，不准出矿；
e.采用挤压爆破时，应对补偿空间和放矿量进行控制，以免造成悬拱；
f.应在拉底空间形成厚度不小于3～4m的松散垫层；
g.处理漏斗卡塞和采场悬拱的措施，应安全可靠，严禁人员钻入漏斗；
h.采场顶部应有厚度不小于崩落层高度的覆盖岩层，如采场顶板不能自行冒落，应及时强制崩落，或用充填料予以充填。
7、采用无底柱分段崩落法回采，应遵守下列规定：
a.回采工作面的上方，应有大于分段高度的覆盖岩，以保证回采工作的安全。如上盘不能自行冒
锅炉开车方案
一、运行前应对锅炉内部进行检查，特别是新装或经检修过的锅炉，烘炉前应做好以下检查及准备工作：
1．锅筒及集箱内有无附着物或遗忘物。
2．人孔、手孔密封是否严密，必要时更换密封垫并加以紧固。
3．链条炉排冷态试车48小时以上，炉排不能起拱，要求平稳转弯，拧紧千斤压码，调整炉排，以防跑偏。
4．主动炉排片和侧墙的密封块间的最小间隙不小于4毫米。
5．炉排轴两侧于侧板的距离在链轴处应保持相等，主动炉排片与链齿的齿合良好。
6．检查是否有断裂炉排片，炉排轴是否有弯曲。
7．炉排面上不允许有不相干的杂物（如螺栓、铁钉等）。
8．煤闸板左右两侧与炉排面距离相同，以保持煤层厚度相等，盖板要严密以防止漏煤卡住煤闸板。
9．炉排各风室风门和烟道的调节门开关灵活。
10．鼓、引风机、出渣机，给水设备试车要正常。
11．管道部分是否严密、完整。
12．省煤器是否严密，烟气通道是否畅通。
13．所有轴承箱及油杯内是否注满的润滑油或黄油。
14．附属零件装置是否齐全。
15．上水试压，首先打开放空阀，以便上水时排出锅炉内的空气，上水一定要缓慢，水温不宜过高20－70℃为宜（冬季50℃以下），试验时若环境温度低于5℃时必须有防冻措施。升压要缓慢且不能用电动离心泵升压，待水压升至1.3—1.5MPa时，仔细检查人孔、手孔、压力表、温度计、法兰片间、填料等处所有与锅炉和集箱连接密封处是否有渗漏现象，然后在试验压力下保持20分钟，然后降至工作压力下进行检查，再检查期间压力应保持不变。
16．对锅炉附件及相连接处的检查：
（1）压力表、水位计是否有渗漏现象，弯管连接管是否有异常，安全阀是否调整到规定的开启排放压力，排污阀是否开闭灵活，及所有阀门填料是否有充分的调节余地，排污管道是否有异常。
（2）电路、电盘是否正常、灵敏。
（3）补水泵及电机是否正常，转向是否正确及减震垫情况、填料密封情况和轴承的润滑情况。
（4）进风机、引风机及电机是否正常。
（5）出渣机空转时是否有链条断裂及磨损严重现象。
（6）各变速箱、减速机的运转情况、油位是否正常。
二、烘炉和煮炉：
待锅炉主机、辅机检查无问题时，证实各部件有安全启动的条件，即可进行烘炉和煮炉。
1．目的：新装或是大修后的锅炉，由于砖墙和灰缝中含有较多的水分，所以要把炉墙炉拱中的水分慢慢烘去，以防体积猛烈膨胀使炉墙及炉拱裂缝变形甚至倒塌。煮炉的目的在于清除炉内的杂质和油垢，煮炉时，炉内加入适量的氢氧化钠或磷酸三钠溶液（5％），使炉水成为碱性，去掉油垢等。
2．烘炉的准备
（1）锅炉及附属设备全部组装和冷态试运转完毕，经水压试验合格。
（2）炉墙砌砖完毕和保温结束后，应打开各处门（前、后炉门、煤闸板等）自然干燥一段时间。
（3）清理炉膛、炉拱的炉灰及炉渣、烟道和风道内部。
3．烘炉方法和要求：烘炉一般由三种方法（火焰、热风、蒸汽），根据本公司锅炉情况，火焰方法较为适合。
（1）将木柴集中在炉排中间，约占炉排面积的二分之一，点燃后用小火苗烘烤，同时将煤前挡板开至约五分之一处，使烟气缓慢流动，锅炉水温保持在70℃左右，并尽量使火焰对前、后拱炉墙受热充分、均匀，保持2—3天后可少量加煤，逐渐取代木柴烘烤，并将前挡板开至约三分之一处，此时，可适当增加通风量，使锅炉内水加热到轻微沸腾，注意各部位的温差要小，各部位膨胀均匀，以免炉墙干燥后失去密封性和炉拱不坚固出现裂缝。
（2）烘炉时炉墙、炉拱不出现裂纹和变形为合格，然后增加通风量使温度缓慢升高，升温过快会使锅炉部件损坏，快装锅炉一般需用1—2小时起压，升温期间可适当换水，上补下排减少上下之间的温差，此时检查各连接处（法兰、水位计、压力表、阀门等）有无渗漏，并加以紧固，做升压准备。
（3）整个烘炉期间要注意温度的上升速度。本公司锅炉在一般维修后，烘炉需要5—7天的时间，重型炉墙或是刚浇筑的炉拱则需7—15天的烘炉时间。
4．烘炉前的点火注意事项：
（1）严禁用挥发性强的油类易燃物引火（汽油、溶剂等）。
（2）烟囱抽力不足或没有抽力时不能点火，必要时用木柴草类在烟囱底部加热。
5．在烘炉完成前2天即可用火碱或磷酸三钠溶液进行煮炉，其用量以锅炉容积每立方米计，前者为5公斤，后者为3公斤，煮炉所用的药品配置成浓度为20%的均匀溶液，不得将固体药品直接加入炉内。打开上锅筒后人孔。把配置好的药品溶液一次性注入锅筒内，然后关闭人孔，开启一只安全阀或副汽阀，让锅炉内的空气和蒸汽有向外的排出通道。
6．将已处理好的水通过省煤器注入锅炉内，上水一定要缓慢，上水时间夏季不小于一小时，冬季不小于两小时，水温不应超过90度，以防锅筒内产生过大的温差。让锅内水位升至水位表的2/3处，关闭给水阀，待锅炉内水位稳定后，观察水位有否降低。
7．在炉排前1-1.5米长的范围内铺一层20—30毫米的煤渣，在煤渣上放置不带铁钉木板，再次用油棉纱或其它引燃物点火。
8．柴火要逐渐增强，前4-6天炉内保持不起压，如起压现象打开安全阀，水位下降时要及时补水，4-6天后，可间断开启引风机和鼓风机，进行通风，压力要缓慢的逐渐升至0.4MPa后，保持一天（24小时）然后停止燃烧，让压力逐渐降至0.1MPa以下，待水温降至70度以后，开启所有排污阀，将炉水全部放出。
9．待锅炉冷却后，打开人孔手孔用清水冲洗锅炉内部，并进行检查，如发现仍有油垢应按以上办法（用木柴点火，升火时间不少于3小时）再进行烘炉直到锅筒内部无油污为止。烘炉和煮炉效果达到要求时，即可升压。
三、升压：
经各方面、全方位检查无问题时，即可进入升压程序，进水前必须关闭排污阀，开一只安全阀或打开副汽阀，让锅炉内空气可以排出。
1．水通过省煤器缓慢进入锅炉内部，水温不能高于90℃，而水位升至水位表最低水位时，关闭给水阀，观察水位有否降低。
2．炉排上放置木柴，开大引风烟气调节门，增大自然通风。引燃后间断开启引风机，并间断手工添煤，当煤层燃旺后，关闭点火门，并进行机械加煤能连续着火，调节鼓风量，炉膛负压保持在-20--30帕。注意开启引鼓风机前必须把门关闭，以减少电机负荷便于启动，并时刻注意水位是否在正常范围以内，做到高排低补。
3．升温不能太快，否则会影响锅炉寿命，初次升温从冷炉至气压升至所需用压力必须不低于7小时，以后除特殊情况外冷炉不少于2小时，热炉不少于1小时。
4．当开启一只安全阀，冒出蒸汽时，要冲洗压力表和水位计。方法：开启放水旋塞 关水旋塞 开水旋塞 关汽旋塞开汽旋塞 关放水旋塞，水位线应该是轻微波动。
5．当压力升至0.2—0.3兆帕时，检查人孔、手孔各连接是否渗漏，并检查排污阀是否严密，同时使用给水设备和排污装置，排污前注意水位情况，查看排污阀的操作灵活性。
6．当锅炉内压力逐渐上升时，注意锅炉各部件有无特殊响声，如有立即检查，必要时停机检修。
7．升压至所需压力后，并以锅炉负荷大小及煤质情况来调整煤层厚度、炉排速度和通风量，三者不能单一调整，否则会使燃烧工况失调造成能耗大、效率低。
四、当压力升至车间所需压力后，锅炉进入稳定运行状态，司炉工在时刻监视压力表示指示、水位显示的同时做好以下正常操作：
1．水位调节，尽量做到均衡连续地给水，要少补、勤补，但上下波动不能超过40mm，以保持水位在正常水位线附近轻微波动，（本公司锅炉最低水位线在水位计的中间），若两台水位计显示水位不同要立刻查明原因，并加以纠正和维修。正常运行时水位必须保持在最低水位线以上。
2．汽压的稳定性主要是取决于操作工的燃烧调节。正常运行时，必须时刻监视压力表显示，并不得超过设计工作压力，锅炉压力的变化，说明蒸发量与负荷间的矛盾，蒸发量大于蒸汽负荷时，气压就上升，蒸发量小于蒸汽负荷时，气压就下降。所以，锅炉压力的调节也就是蒸发量的调节，蒸发量大小又取决于司炉工对燃烧的调节。
3．燃烧调节：对锅炉的正常运行有非常重要的作用。必须依据负荷的变化调节燃烧，相应增减燃料的供给量，而燃料的增减也必须要调整相应的通风量，再就是炉排的速度，炉排的速度主要是来控制火床的部位，靠前、偏后都会使压力不稳定，也将会出现不完全燃烧，冒黑烟降低锅炉效率。本公司链条炉应保持薄煤层，快速炉排，小通风量的操作方法较为适宜。
4．要达到安全、经济、稳定运行的目的，必须要做好以下几项工作：
（1）有较高的炉膛温度，其主要取决于煤的质量，像灰分高、碳含量低、挥发性低的煤，热值不高，所以炉膛温度也不会高。在煤质方面，一般用眼观看火焰，火焰的颜色为橙色，热值较高，但炉膛温度不能超过1300℃。
（2）保证适当的二氧化碳，也与操作有关，在操作过程中，调解通风量的大小直接影响过剩空气量，增加烟气，体积就会增加，而二氧化碳的含量就相应减少。
（3）灰渣中可燃烧的物质视为燃料，应尽量降低灰渣中可燃物质的含量，残碳量＜25％。
（4）降低排烟温度，通过调整和充分对省煤器的利用，在额定蒸发量时运行，排烟温度应控制在170—180℃。
（5）对锅炉的热效率来讲，每台锅炉的蒸发量大小不同，热效率就会不同，蒸发量与热效率成正比，本公司锅炉的热效率应在60%以上。
（6）对负压的调节，主要取决于风量的调节，风量大小必须与炉膛燃烧工况相适应，负压过小火焰可能喷出，烧坏炉门或危害人员安全，负压过大会降低炉膛温度，增加热损失，而降低了锅炉的热效率，对负压的试定，用火机或其它火焰，在炉门望火孔处，火焰向炉内吸入较为适宜，炉膛负压保持在-20—30帕之间。
5．正常燃烧应是火床平整、火焰密而均匀呈黄亮色，没有冷风火口，燃尽呈淡灰色。
6．根据车间所需用汽来调节锅炉负荷和燃烧室。保证气压稳定当负荷增加时，先增加引风，再增加送风，然后增加炉排速度，必要时增加煤层厚度；负荷减少时，先减慢炉排速度，然后减少送风再减少引风，必要时减薄煤层厚度。
7．燃料是热二类烟煤，煤块最大不超过40毫米，煤进入锅炉前浇水混合均匀，铁器不能进入锅炉，以免卡住炉排。
8．煤层厚度及炉排速度与煤的性质和炉膛负荷有关，大部分燃料在正常运行下，煤层厚度不应超过170毫米，一般为90—120毫米之间，煤层厚度调整后，不宜多动，只有煤种更换或负荷变化时，才改变煤层厚度。
9．煤浇水多少，应保证着火理想和煤不会在煤斗内搭桥，一般以手捏能结成松团最为适宜，含水量在10%—13%之间。
10．煤进入炉膛后，应距煤闸板0.3m范围着火，在任何情况下不允许在煤闸板下燃烧，如距煤闸板0.4m或以上处着火，就是脱火，如在煤闸板下燃烧，可适当加水，并加快炉排速度，如发生脱火，可在炉门处用火钩拨火。
11．煤应在炉排尾部前0.5米左右处燃烧完毕，发现结焦时要打焦，焦块不能超过300mm，火床出现火口或高低不平，应耙平，保证火床平整。
12．应避免长时间压火，因为长时间压火炉排和炉排两侧侧板不能得到足够的冷却，会带来：
（1）炉排两侧板发生弯曲，卡住炉排；
（2）炉排过热容易损害；
（3）炉排轴弯曲。
13．炉排卡住的原因：
（1）两边螺母松紧相差很大，炉排跑偏；
（2）炉排在链轮处起拱，与侧密封块卡住；
（3）铁物原因，炉排片破碎沉头丝钉松脱把炉排卡住；
（4）大块结焦的阻力。
14．炉排风门一般首、尾全关，中间全开，根据用汽情况和负荷大小，可调节中间风门，但焦碳必须在尾部0.5m处燃尽。
15．前煤斗里的碎煤屑可回收，和煤搅均匀后继续燃烧。
16．排污是使锅炉水的碱度不能超过所规定的范围，排污量根据化学分析结果来调节排污阀。定期排污，在锅炉低负荷时进行效果较好，集箱排污在低负荷进行，在保持效果的情况下，时间尽量要短，以免影响水循环，排污时注意水位，两台或两台以上使用一排污管道，一定要注意，切不能同时排污。
17．排污具体操作：首先将第二只排污阀（离锅炉远的一只）全开，然后微开第一只给管道预热，再缓慢开大第一只，排污完毕后，先缓慢关闭第一只，再关第二只，其目是让第一只是控制阀，以保持第二只严密性，当第一只漏时，可使用第二只。
18．排污后检查事项，排污完毕过一时间后，用手试摸管道是否冷却。
19．为确保水位清晰，无假水位，每班必须按时清洗，以便于操作。
20．为保证通风量，定期拉风室两次（每班）。
21．前后滚筒、变速箱、轴套等处加油点必须每班注油一次，保证润滑部位正常。
22．水处理压力表必须控制在0.20—0.4Mpa之间，确保压力稳定，出水合格。
23．为减少引风机叶轮的损坏，除尘器下封口必须是关闭状态，放灰时，除尘器下部暂存罐内可少有炉灰（一般不能见烟囱冒黑烟为原则）。
24．要时刻监视锅炉的运行工作是否正常。
25．做好锅炉房的清洁、交接班、安全、巡检等相关工作。
五、停炉：
1．临时故障停炉：先关鼓风机，微开引风机，停止炉排，清除煤闸板,防止烧坏煤闸板。迅速处理故障，若在1-2小时内无法解除故障，请转入暂时停炉继续解除故障。
暂时停炉：是有计划进行的，具体步骤如下：
（1）停炉前根据用汽情况，提前20—30分钟停止供煤炉排速度减至最慢，抬起点火门，待炉排前的煤进入煤闸板200—300mm后，停止炉排放下煤闸板防止大量冷风进入适当关小鼓风机，煤燃尽后停止鼓风。
（2）冷却后水位要降低，因此停炉时水位高于正常水位。
（3）停止供汽后使锅炉内压力降到0，再关总汽阀及烟汽调节门。
（4）炉排上没有火后，使锅炉自然通风。
（5）煤燃尽后，重新启动高速炉排，将煤灰渣除净，炉排冷却后停止炉排转动。
完全停炉，一般运行2--3个月后应停炉一次，停炉时注意安全和维护设备，按照2的步骤停炉后，待炉水冷却到70度以下时，才可把炉水放出，再抬安全阀让锅筒内部与大气相通。如需缩短冷却时间，可通过给水管道进入冷水，同时通过排污阀放出热水，但水位不得低于正常水位，炉水放出后，再开人孔、手孔，用清水冲洗水污。
紧急停炉：一般是在锅炉出现较大的事故后，为保证人身及设备的安全时采取的措施，主要防止事故扩大，具体步骤如下：
（1）先停鼓风，再停引风。
（2）立即停止给煤，并将炉排前余煤扒出，停止送风。
（3）炉排速度开至最大，使炉排的煤尽量短时间内落入渣斗，并用水浇灰。
（4）打开各风室风门，停止引风、使自然通风。
（5）继续转动炉排直到炉排冷却为止。
如果车间短时间内停用蒸汽时，立刻停止炉排，关闭进风机，注意水位情况，若压力继续上升，可停止引风，可适当排污降压，并观察水位情况，待出渣机内无炉渣时，停止出渣机，并时刻做好开机准备。
六、保养
有两种方法，干法和湿法。停炉一个月以上用干法，一个月以下用湿法。
干法：放去炉水清除污垢，冲洗干净，炉膛内微火烘干，在锅筒内放置生石灰，并不与金属接触，生石灰的重量，以锅筒容积每立方8公斤计算。关闭人孔、手孔，每三个月检查一次，如生石灰成粉状，须立即更换，锅炉运行时将生石灰取出。
湿法：放出炉水，清理污垢，冲洗干净，注满水，将水加热到100度，让水中的气体排出炉外，关闭所有阀门。冬季不可采用湿法 ，以免冻坏锅炉。
七、维护保养
1．锅炉和运行期间应注意下列各点
（1）不允许炉膛喷烟正压燃烧，因容易烧坏闸门、看火门以及弧形管托扳等。
（2）如发现前拱砖断裂脱落，应在24小时内停炉进行更换。
（3）炉排前部链轮轴和筒的油杯中，每班应旋紧一次轴承加油。
（4）每班应检查调速装置出渣机头部减速箱以及引风机轴承箱内的润滑油，油位应保持在变动范围内，浅则应及时加油，渗油要及时消除。
（5）若引风机发生剧烈振动，应停车检查，一般因内部叶轮磨损而导致，应予调换。
（6）锅炉底部地平面上不可积水，以防潮湿腐蚀底座。
2．锅炉运行2—3星期应进行检查一次。
（1）检查前拱是否断裂脱落。
（2）使链条炉排空载转动，在炉前链轴处检查是否有炉排片断裂，若有应进行更换。
（3）水位表、阀门、管道法兰等处如有渗漏应予修复。
3．锅炉运行每隔6个月，应停炉进行全面的检查维修，除做好上述2的各项工作外，还需进行下列工作：
（1）打开省煤器顶盖，清除管处结灰，并拆除弯头，清除内部污垢。
（2）清除锅筒内部、水冷壁管内以及所有集箱内的水垢和泥渣，并用清水洗净。
（3）清除水墙壁管及锅筒着火面上的烟垢、煤灰。
（4）将锅炉内外进行检查，如受压部分的焊缝，钢板内外有无腐蚀现象，若发现有严重缺陷应即早修理，若缺陷并不严重，可留待下次停炉时修理，如发现有可疑之处，但并不影响安全生产时，应做出记录以便日后参考。
（5）检查完毕后可在表面涂锅炉漆，以防腐蚀。
（6）检查引风机的动轴承是否正常，叶轮和外壳的磨损程度，使用单位应经常保持叶轮的备件。
（7）必要时将炉墙及外面罩壳，保温层卸下，以便彻底检查，如发现有严重损坏部分，必须修好后方可继续使用，同时把检查结果及修理情况填入锅炉安全技术登记簿。
4．锅炉保温层罩壳及锅炉底座（包括炉排底板下平面和鼓风管）每年至少要油漆一次。
5．锅炉运行一年以上应作下列检查维修工作：
（1）调速装置、出渣机减速箱、引风机轴承箱等均应拆开清洗，并调换润滑油，安全离合器啮合面如有磨毛应进行修整，油封若损坏则应更换。
（2）检查出渣器磨擦件的磨损情况并及时修复。
（3）拆开链条炉排，检查链条、炉排片、炉排销轴、后微法兰轴、支架上和底板上的磨条等处的磨损情况，严重时应予以更换。
拉炉排时必须按运行转动方向由上面从前部向后拉，不可倒拉，钢丝绳扣的地方不可用卸夹，以免下部卡住，后滚筒装置时应严格注意轴线平行度，以免炉排跑偏。
6．水压试验步骤：
（1）水压试验时，进水温度保持20—30度左右，温度低易使锅炉外壁凝有露水，与发生渗水等情况会混淆不清，增加检查困难；温度过高则易引起不均匀的胀缩，且外表温度太高能使水滴蒸发，使渗漏处不易发现。
（2）水上满后，渐升高压力时，即进行一次严密性检查，必要时可紧一次法兰人孔门和手孔盖的螺钉。
（3）水压试验时，水压应绥慢地升降，当水压上升到工作压力时，应暂停升压，检查有无漏水或异常现象，然后再升压到试验压力，保持20分钟，若压力没有下降，降到工作压力进行检查，检查期间压力应保持不变。
（4）发现任何渗漏情况都应做好记录，以便降低到大气压时进行修理。
那么格栅清污机常见的故障是链条脱轨断开、齿耙弯曲变形问题、滑动轴承轴瓦磨损问题。
问题和解决办法：
1、链条脱轨断开：主要造成的原因可能是压力过大、受力不均、链条长时间运行。解决方法是对于链条圆弧过渡处，设计时应尽量把直径加大，以保证其过渡的平滑，减少其对圆弧轨道面的压力。
2、齿耙弯曲变形问题：污物过多，集中造成对单道齿耙负荷过重。解决方法是齿耙管材料直径和厚度满足设计要求。对于较大尺寸的回转式清污机，可以利用多道牵引链条，来改善齿耙受力均匀，或者是通过对齿耙管的中间位置，进行局部的加强，从而能够承受更大的力。
3、滑动轴承轴瓦磨损问题：轴瓦升温快，磨损严重。清污机轴瓦与轴承座发生相对滑动，造成轴瓦快速磨损，轴瓦内壁油槽设计不合理，造成润滑脂不能充分分布到接触表面形成压力油膜，注润滑脂不及时造成缺油。解决方案：轴瓦与轴承座之间使用定位销定位，防止相对滑动，更换自润滑轴承以提高其润滑效果，使用强制自动注油系统对轴瓦进行润滑。
