木工车床多少钱
公元前1300年，中国始用铜犁。
中国用研磨方法加工铜镜。
公元前1200年，叙利亚出现磨谷子用的手磨。
两河流域文明在建筑和装运物料过程中，已使用了杠杆、绳索滚棒和水平槽等简单工具。
滑轮技术流传到亚述，亚述人用作城堡上的放箭机构。
埃及出现绞盘，最初用在矿井中提取矿砂和从水井中提水。
埃及初步出现了水钟、虹吸管、鼓风箱和活塞式唧筒等流体机械。
公元前1000年，铁器制作技术自印度传入中原邻近的少数民族，中国西部国家（南越，楚国）出现带铁犁铧的犁。
公元前1000年，中国发明冶铸青铜用的鼓风机。
公元前770年，中国开始使用失蜡铸造方法铸造青铜器。
中原出现可锻铸铁和铸钢。
中国已普遍采用漏壶计时
西元纪年法（阳历）诞生(凯撒公元前48年，经凯撒修正后，这一历法称为凯撒历)，罗马文明确定太阳历与24节气。
公元前770年，中国湖北铜绿山春秋战国古铜矿遗址留存木制辘轳轴。
中国出现制造战船的工场。
公元前700年，中国出现滑轮。
公元前600年，古希腊和古罗马进入古典文化时期，这一时期在古希腊诞生了一些著名的哲学家和科学家，他们对古代机械的发展作出了杰出的贡献。如学者希罗著书阐明关于五种简单机械(杠杆、尖劈、滑轮、轮与轴、螺纹)推动重物的理论，这是已知的最早的机械理论书籍。
公元前513年，中国的《左传》记载中国最早的铸铁件——晋国铸刑鼎。
希腊罗马地区木工工具有了很大改进，除木工常用的成套工具如斧、弓形锯、弓形钻、铲和凿外，还发展了球形钻、能拔铁钉的羊角锤、伐木用的双人锯等。此时，长轴车床和脚踏车床已开始广泛使用，用来制造家具和车轮辐条。脚踏车床一直延用到中世纪，为近代车床的发展奠定了基础。
公元前500年，中国湖北随县曾侯乙墓留存春秋战国时期最复杂、最精美的青铜器—曾侯乙尊盘和曾侯乙编钟，编钟由8组65枚组成，采用浑铸法铸造。
中国春秋末期的齐国编成手工艺专著《考工记》。
世界上第一枚冲制法制成的钱币在罗马诞生，这是金属加工方面的一大成就，是现代成批生产技术的萌芽。
公元前476年，中国出现用天然磁铁制成的指南针—司南。
中国开始用叠铸法铸造青铜刀币。
中国河北易县燕下都遗址留存的钢剑中有淬火组织，矛、箭铤中有正火组织。
中国河南洛阳留存经脱碳退火的白口铸锛，表面已脱碳成钢。
中国河南信阳留存汞齐鎏金器物。
公元前476年，中国山西永济县蘖家崖留存青铜棘齿轮(直径25毫米，40齿)
中国河北武安午汲古城遗址留存铁制棘齿轮。
公元前400年，中国的公输班发明石磨。
公元前220年，希腊的阿基米德创制螺旋提水工具。
希腊的阿基米德提出物体浮动理论——阿基米德原理。
古希腊人在手磨的基础上制成了轮磨。
中国西安兵马俑出土的青铜秦剑大约诞生于此时期。
公元前206年，中国西汉出现青铜铸件透光镜。
公元前206年，齿轮在欧洲出现，最早的应用是装在战车用来记录行车里程的里程计上。
中国四川成都市站东乡留存滑车。
罗马在单轮滑车的基础上发明复式滑车。它最早应用是在建筑上起吊重物。
公元前113年，中国河北满城西汉中山靖王刘胜墓留存经过渗碳处理的佩剑。
公元前110年前后，罗马桔槔式提水工具和吊桶式水车使用范围扩大，涡形轮和诺斯水磨等新的流体机械出现，前者靠转动螺纹形杆，将水由低处提到高处，主要用于罗马城市的供水。后者用来磨谷物，靠水流推动方叶轮而转动，其功率不到半马力。
公元前100年，罗马功率较大的维特鲁维亚水磨出现，水轮靠下冲的水流推动，通过适当选择大小齿轮的齿数，就可调整水磨的转速，其功率约三马力，后来提高到五十马力，成为当时功率最大的原动机。
公元元年至1700年
公元1世纪，亚历山大的西罗著有《气动力学》，其中记载利用蒸汽作用旋转的气转球(反动式汽轮机雏形)。同时，西罗发明的汽转球(又叫风神轮)出现。汽转球作为第一个把蒸汽压力转化为机械动力的装置，它也是最早应用喷气反作用原理的装置。
公元9年，中国制出新莽卡尺。
25～221年，中国的毕岚发明翻车(龙骨水车)。
中国的杜诗发明冶铸鼓风用水排。
中国出现水轮车(水轮机雏形)。
78～139年，中国的张衡发明浑天仪(水运浑象)，由漏水驱动，能指示星辰出没时间。
2世纪，中国用花纹钢制造宝刀、宝剑——类似大马士革刚。
105年，中国的蔡佗监造出良纸。
220～230年，中国出现记里鼓车。
235年，中国的马钧发明由齿轮传动的指南车。
265—420年，中国的杜预发明由水轮驱动的连机碓和水转连磨。
4世纪，地中海沿岸国家在酿酒压力机上应用螺拴和螺母。
西方机械技术的发展因古希腊和罗马的古典文化处于消沉而陷于长期停顿。黑死病等瘟疫的蔓延，是西方世界陷入长达400年的黑暗。
5～6世纪，中国发明磨车。
420～589年，中国出现车船。
550—580年，中国的綦母怀文发明灌钢技术。
618—907年，中国西安沙坡村留存银质被中香炉，结构奇巧。
700年，波斯开始使用风车。
953年，中国铸造大型铸铁件——沧州铁狮子(重5000千克以上)。
1041～1048年，中国的毕升发明活字印刷术。
1088年，中国的苏颂、韩公廉制成带有擒纵机构的水运仪象台。
1097年，中国在山西太原晋祠铸有四个大铁人——宋代铁人。
1127～1279年，中国发明水转大纺车。
1131～1162年，中国记载走马灯(燃气轮机雏形)。
1263年，中国的薛景石完成木制机具专著《梓人遗制》。
1330年，中国的陈椿在《敖波图》中记载化铁炉(搀炉)。
1332年，中国用铜制造大炮。
文艺复兴时代开始，意、法，英等国相继兴办大学，发展自然科学和人文科学，培养人才，西方机械技术开始恢复和发展。
1350年，意大利的丹蒂制成机械钟，以重锤下落为动力，用齿轮传动。
1395年，德国出现杆棒车床
1439年，德国谷腾堡发明金属活字凸版印刷机。
1608年，荷兰的李普希发明望远镜。
1629年，意大利的布兰卡设计出靠蒸汽冲击旋转的转轮(冲动式汽轮机的雏形)。
1637年，中国刊印了宋应星的科学技术著作《天工开物》，书中对中国古代生产器具和技术有详细记载。
1643年，意大利的托里拆利通过实验测定标准大气压值为760毫米汞柱高奠定了流体静力学和液柱式压力测量仪表的基础。
1660年，法国的帕斯卡提出静止液体中压力传递的基本定律，奠定了流体静力学和液压传动的基础。
1650～1654年，德国的盖利克发明真空泵，1664年他在马德堡演示了著名的马德堡半球实验，首次显示了大气压的威力。
1656～1657年，荷兰的惠更斯创制单摆机械钟。
1665年，荷兰的列文胡克和英国的胡克发明显微镜。
1698年，英国的萨弗里制成第一台实用的用于矿井抽水的蒸汽机—“矿工之友”。它开创了用蒸汽作功的先河。
公元1700年～1800年
1701年，英国的牛顿提出对流换热的牛顿冷却定律。
1705年，英国的纽科门发明大气活塞式蒸汽机，取代了萨弗里的蒸汽机。功率可达六马力。
1709～1714年，德国的华佗海特先后发明酒精温度计和水银温度计，并创立以水的冰点为32度、沸点为212度、中间分为180度的华氏温标。
1713～1735年，英国的达比发明用焦炭炼铁的方法。1735年，达比之子将焦炭炼铁技术用于生产。
1733年，法国的卡米提出齿轮啮合基本定律。
1738年，瑞士的丹尼尔第一·贝努利建立无粘性流体的能量方程—贝努利方程。
1742～1745年，瑞典的摄尔西乌斯创立以水的冰点为100度、沸点为0度的温标。1745年，瑞典的林奈将两个固定点颠倒过来，即成为摄氏温标。
18世纪中叶，法国的拉瓦锡和俄国的罗蒙诺索夫提出燃烧是物质氧化的理论。
1755年，瑞士的欧拉建立粘性流体的运动方程——欧拉方程。
1764年，英国的哈格里夫斯发明竖式、多锭、手工操作的珍妮纺纱机。
1769年，英国的瓦特取得带有独立的实用凝汽器专利，从而完成了蒸汽机的发明。这种蒸汽机后于1776年投入运行，热效率达2～4%。
法国的居诺制成三轮蒸汽汽车，这是第一辆能真正行驶的汽车。
1772～1794年，英国的瓦洛和沃恩先后发明球轴承。
1774年，英国的威尔金森发明较精密的炮筒镗床，这是第一台真正的机床—加工机器的机器。它成功地用于加工汽缸体，使瓦特蒸汽机得以投入运行。
1785年，法国的库仑用机械啮合概念解释干摩擦，首次提出摩擦理论。
英国的卡特赖特发明动力织布机，完成了手工业和工场手工业向机器大工业的过渡。
1786年，英国的西兹发明割穗机。
1787年，英国的威尔金森建成第一艘铁船。
1789年，法国首次提出“米制”概念。1799年制成阿希夫米尺(档案米尺)
1790年，英国的圣托马斯发明缝制靴鞋用的链式单线迹手摇缝纫机，这是世界上第一台缝纫机。
18世纪90年代，英国的边沁先后发明平刨床、单轴木工铣床、镂铣机和木工钻床。
1792年，英国的莫兹利发明加工螺纹的丝锥和板牙。
1794年，英国的威尔金森建成冲天炉。
1795年，英国的布拉默发明水压机。
1797年，英国的莫兹利发明带有丝杠、光杠、进给刀架和导轨的车床，可车削不同螺距的螺纹。
1799年，法国的蒙日发表《画法几何》一书，使画法几何成为机械制图的投影理论基础。
公元1800年～1900年
19世纪初，英国的扬提出弹性模量概念，揭示了应变与应力间的关系。
1803年，英国的唐金制成长网造纸机。
英国的特里维希克制成第一辆利用轨道的蒸汽机车。
1804年，法国的毕奥提出热传导规律，并由法国的傅里叶最早应用，因而称傅里叶定律。
1807年，英国的布律内尔发明木工圆锯机。
1807年，英国的富尔顿建成第一艘明轮推进的蒸汽机船“克莱蒙脱”号。
1809年，英国的迪金森制成圆网造纸机。
1812年，德国的柯尼希发明圆压平凸板印刷机。
1814年，1814年，英国的斯蒂芬森制成铁路蒸汽机车“皮靴”号。1829年，斯蒂芬森父子的“火箭”号蒸汽机车在机车比赛中以速度58公里/小时、载重3137吨安全运行112.6公里的成绩获奖。
1816年，苏格兰的斯特林发明热气机。
1817年，英国的罗伯茨创制龙门刨床。
1818年，美国的惠特尼创制卧式铣床。
德国的德赖斯发明木制、带有车把、依靠双脚蹬地行驶的两轮自行车。
1820年前后，英国的怀特制成第一台既能加工圆柱齿轮、又能加工圆锥齿轮的机床。
1822年，法国的涅普斯进行照相制版实验，并制成世界上第一张照片。1826年，他又用暗箱拍摄出一张照片。
1827～1845年，法国的纳维和英国的斯托克斯建立粘性不可压缩流体的运动方程—纳维—斯托克斯方程。
1830年，法国出现火管锅炉。
1833～1836年，美国的奥蒂斯设计制造单斗挖掘机械。
1834年，美国的佩奇和费伊分别发明榫槽机和开榫机。
1834～1844年，美国的帕金斯和戈里分别制成以乙醚为工质的和以空气为工质的制冷机。
1835年，英国的惠特沃斯发明滚齿机。
1836年，美国的麦考密克创制马拉联合收割机(康拜因)。
1837年，俄国的雅可比发明电铸方法。
1838年，俄国的雅可比用蓄电池给直流电动机供电以驱动快艇，这是首次使用电力传动装置。
美国的布鲁斯首次用压力铸造法生产铅字。
1839年，法国的达盖尔制成第一台实用的银版照相机，用它能拍出清晰的照片。
苏格兰的庞顿在其报告中阐明了现代照相制版方法。
英国的史密斯建成螺旋桨推进的蒸汽机船“阿基米德”号。
美国的巴比特发明锡基轴承合金(巴氏合金)。
1840～1850年，英国的焦耳发现电热当量，并用各种方式实测热功当量。他的实验结果导致科学界抛弃“热质说”而公认热力学第一定律。
1841年，英国的惠特沃斯设计英制标准螺纹系统。
法国的蒂莫尼埃设计和制造实用的双线链式线迹缝纫机。
1842年，英国的内史密斯发明蒸汽锤。
1848年，中国的丁拱辰著《演炮图说辑要》，其中的西洋火轮车、火轮船图说是中国第一部关于蒸汽机、火车和轮船的论述。
1845年，美国的菲奇发明转塔车床(六角车床)。
英国的汤姆森取得充气轮胎专利。1888年以后分别由英国的邓洛普和法国米西兰橡胶公司用于自行车和汽车车胎。
英国的柯拜在广州黄埔设立柯拜船舶厂，这是中国最早的外资机械厂。
1846～1851年，美国的豪取得曲线锁式线迹缝纫机专利；美国的胜家设计制造了这种缝纫机，从此缝纫机被大量生产。
1847年，世界上最早的机械工程学术团体—英国工程师学会成立。
法国的波登制成波登管压力表。
美国的霍伊发明轮转(圆压圆凸版)印刷机。
1848年，英国的开尔文(即汤姆森)创立热力学温标。
法国的帕尔默发明外径千分尺。
德国发明万能式轧机。
1849年，美国的弗朗西斯发明混流式水轮机。
1850～1851年，德国的克劳修斯和英国的开尔文分别提出热力学第二定律。
1850～1880年，英国发明各种气体保护无氧化加热方法。
1856年，德国工程师协会成立。
英国的贝塞麦发明转炉炼钢。
1856～1864年，英国的西门子和法国的马丁发明平炉炼钢。
1857年，英国的贝塞麦发明连续铸造方法。
1858年，美国的布莱克发明颚式破碎机。
1860年，法国的勒努瓦制成第一台实用的煤气机(也是第一台内燃机)。
德国的基尔霍夫通过人造空间模拟绝对黑体，建立基尔霍夫定律。
1861年，中国的曾国藩创办安庆军械所，这是中国人自办的第一家机械厂。
1862年和1865年先后造出中国第一台蒸汽机和第一艘木质蒸汽机船“黄鹊”号。
1862年，德国的吉拉尔发明液体静压轴承。
1863年，英国的索比用显微镜观察到钢铁的金相组织，并于1864年展出钢的金相显微照片。
1864年，法国的若塞尔最早研究刀具几何参数对切削力的影响。
1865年，中国的曾国藩、李鸿章等创办江南制造总局，这是中国近代机械工业的开端(1953年更名为江南造船厂)。
1867年，德国的沃勒在巴黎博览会上展出车轴疲劳试验结果，提出疲劳极限概念，奠定了疲劳强度设计的基础。
1868年，美国的希鲁斯发明打字机。
英国的穆舍特制成含钨的合金工具钢。
1868～1887年，英国和美国先后出现带式输送机和螺旋输送机。
1870年，俄国的季梅最早解释切屑的形成过程。
1872～1874年，贝尔和德国的林德分别制成氨蒸汽压缩式制冷机。
1873年，美国的斯潘塞制成单轴自动车床，不久又制成多轴自动车床。
1874年，英国的瑞利发现莫尔条纹现象。
英国的劳森制成链条传动、后轮驱动的现代型自行车。
1875年，德国的勒洛建立构件、运动副、运动链和机构运动简图等概念，奠定了机构学的基础。
1876年，德国的奥托创制往复活塞式、单缸、四冲程内燃机。
美国制成万能外圆磨床，首次具有现代磨床的基本特征。
1877年，法国的凯泰和瑞士的皮克特首先获得雾状液态氧。1892年，英国的杜瓦制成液化气体容器。
1878～1884年，奥地利的斯忒藩和玻耳兹曼建立辐射换热的斯忒藩一玻耳兹曼定律。
1879年，德国的西门子制造的电力机车试车成功。
世界上第一艘钢船问世。
瑞典的拉瓦尔发明离心分离机。
1880年，美国工程师学会成立。
1881年，法国出现蓄电池电力汽车。
中国胥各庄修车厂制出中国第一台蒸汽机车“中国火箭”号。
1882年，瑞典的拉瓦尔制成第一台单级冲动式汽轮机。
1883年，德国的戴姆勒制成第一台立式汽油机，1885年取得专利。
英国的雷诺发现流体的两种流动状态—层流和湍流，并建立湍流的基本方程—雷诺方程。
1884年，英国的帕森斯制成多级反动式汽轮机。
1885年，德国的本茨创制三轮汽油机汽车，1886年取得世界上第一个汽车专利。
德国的戴姆勒创制汽油机摩托车。
1885～1887年，俄国的别那尔多斯和美国的汤普森分别发明电弧焊和电阻焊。
1886年，德国的戴姆勒创制四轮汽油机汽车。
美国的赫谢尔用文丘里管制成测量水流的装置，这是最早的流量测量仪器。
英国的雷诺建立流体动压润滑理论。
1888年，德国的奥斯蒙德提出钢、铁与生铁的金相转变理论，后由英国的奥斯汀制成铁碳相图。
1889年，第一届国际计量大会首次正式定义“米”为：“在零撮氏度，保存在国际计量局的铂铱米尺的两中间刻线间的距离”。
美国的佩尔顿发明水斗式水轮机。
1890年，美国的艾姆斯制成百分表和千分表。
1891年，美国的艾奇逊制成最早的人造磨料—碳化硅。
1892年，美国的弗罗希利奇创制农用拖拉机。
1895年，德国的伦琴发现X射线。
1896年，瑞典的约翰森发明成套量快。
1897年，德国的狄塞尔创制柴油机。
美国的费洛斯创制插齿机。
英国的帕森斯建成第一艘汽轮机船“透平尼亚”号。
日本机械工程师学会成立。
1898年，美国的拉普安特创制卧式内拉床。
美国的泰勒和怀特发明高速钢。
1899年，法国的埃鲁发明电弧炉炼钢法。
公元1900年～现在
20世纪初，美国的柯蒂斯创制速度级汽轮机。
英国的科克尔和法国梅斯纳热首次对车轮、齿轮、轴承等进行实验应力分析。
1901年，法国发明气焊。
1903年，美国的莱特兄弟制成世界上第一架真正的飞机并试飞成功。
美国的福特建立福特汽车公司，开始大量生产汽车。1908年，福特研制的T型汽车投入市场。
第一艘柴油机船“万达尔”号下水。
1904年，德国的普朗特建立边界层理论。
美国的鲁贝尔发明胶版印刷机。
1906年，法国的勒梅尔和阿芒戈制成第一台能输出功率的燃气轮机(但效率仅3～4％，未获实用)。
1906～1914年，瑞士的比希试制复合式发动机。
1906年，德国的能斯脱发现“热定理”，1912年，经德国的普朗克和西蒙修改为热力学第三定律。
1907年，美国的泰勒研究切削速度对刀具寿命的影响，提出著名的泰勒公式。
1908年，中国广州均和安机器厂制出中国第一台内燃机(单缸卧式8马力柴油机)。
1911年，美国的泰勒发表《科学管理原理》一书，首次提出“科学管理”概念。
美籍匈牙利人卡门用空气动力学的观点阐明卡门涡街。
美国的格林里公司创制组合机床。
德国的杜衣斯堡人工合成橡胶。
1912年，英国的布里尔利和德国的施特劳斯等分别制成铬不锈钢和铬镍不锈钢。
中国的詹天佑发起成立中华工程学会，后成为中国工程师学会。
1913年，瑞典制成第一辆电力传动的柴油机车。
美国福特汽车公司建成最早的汽车装配流水线。
1915年，中国第一家钟厂——中宝时钟厂在烟台创办。
上海荣昌泰机器厂造出中国第一台机床(4英尺脚踏车床)。
1919年，中国最早的缝纫机厂—协昌、润昌缝纫机行在上海创办。
1920年，德国的霍尔茨瓦特制出第一台实用的燃气轮机(按等容加热循环工作)。
奥地利的卡普兰发明轴流转桨式水轮机。
捷克斯洛伐克的恰佩克在其科幻剧作《罗素姆万能机器人》中首次使用“机器人”(Robot)一词。
英国的格里菲思进行断裂力学分析。
1923年，德国的施勒特尔发明硬质合金。
1923～1927年，德国的柯斯特尔设计制造柯式干涉仪。
1926年，美国建成第一条自动生产线(加工汽车底盘)。
1927年，美国的伍德和卢米斯进行超声加工试验。1951年，美国的科恩制成第一台超声加工机。
1934年，德国的克诺尔和鲁斯卡制成透射电子显微镜。
1934年，中美合资的杭州中央飞机制造厂成立。曾制造出全金属轰炸机。
1935～1936年，中国的刘仙洲等发起成立中国机械工程学会。
1938年，美国的卡尔森首创静电复印技术。
德国的德古萨公司发明陶瓷刀具。
1938～1940年，美国的厄恩斯特和麦钱特用高速摄影机拍摄切屑的形成过程，并解释了切屑的形成机理。
1939年，瑞士制成发电用燃气轮机（按等压加热循环工作)。
1941年，瑞士制成第一辆燃气轮机机车。
1942年，美国的费密等建成第—座可控的链式核裂变原子反应堆。
1943年，苏联的拉扎连科夫妇发明电火花加工。
20世纪40年代，苏联发明阳极机械切割。
1947年，第一艘燃气轮机船“加特利克”号问世。
英国的莫罗和威廉斯制得球墨铸铁。
20世纪40年代，英国的泰勒森设计出多面棱体。
1950年，联邦德国的施泰格瓦尔特发明电子束加工。
1952年，美国帕森斯公司制成第一台数字控制机床。
美国利普公司制成电子手表。
1954年，美国建成第一艘核动力船——“鹦鹉螺”号核潜艇。
1955年，美国研究成功等离子弧加工(切割)方法。
1956年，中国第一汽车制造厂(长春)建成投产。
中国建立机床研究所。
中国成立工具科学研究院，1957年改组为工具研究所。
1957年，联邦德国的汪克尔研制成旋转活塞式发动机。
1958年，美国的卡尼－特雷克公司研制成第一个加工中心。
美国研制成工业机器人。
美国的舒罗耶发明实型铸造。
世界工程组织联合会(WFEO)成立。
美国的汤斯和肖洛发表形成激光的论文。1960年，美国的梅曼研制成红宝石激光器。
中国最大的轴承厂——洛阳轴承厂建成投产。
中国最大的手表厂——上海手表厂建成投产。
1959年，中国第一拖拉机厂(洛阳)建成投产。
美国的马瑟取得谐波传动专利。
20世纪50年代，美国发明电解磨削方法。
苏联和美国在生产中应用电解加工方法。
液体喷射加工方法开始在生产中应用。
美国用有限元法进行应力分析。
1960年，第十一届国际计量大会第二次定义“米”为：Kr原子在2P10和5d5能级之间跃迁时，其辐射光在真空中波长的1650763.73倍”。
中国最大的重型机器厂—第一重型机器厂(齐齐哈尔)建成投产。
1962年，美国本迪克斯公司首次在数控铣床上实现最佳适应控制(ACO)。
1964年，美国的格罗弗发明热管。
1967年，美国的福克斯首次提出机构最优化概念。
英国莫林斯公司根据威廉森提出的柔性制造系统的基本概念研制出“系统24”。
1969年，中国第二汽车制造厂(湖北)开始大规模动工建设。1975年建成2.5吨越野汽车生产基地。
1972年，美国通用电器公司生产聚晶人造金刚石和聚晶立方氮化鹏刀片。
1976年，日本发那科公司首次展出由4台加工中心和1台工业机器人组成的柔性制造单元。
1979年，美国的徐南朴等指出摩擦系数等于机械啮合摩擦系数、粘着摩擦系数、犁削摩擦系数之和。
1983年，第17届国际计量大会第3次定义“米”为：“光在真空中1／299792458秒的时间间隔内所行进的路程长度”。
（1）主轴的点动控制
主轴的正反向点动由按钮SB3和SB4操纵。按下正向点动按钮SB3后，PLC输出使KM1、KM6线圈得电动作。因此，三相电源经KM1主触点、限流电阻R和接触器KM6的主触点接通电动机M1，使电动机在低速下旋转。放开按钮时，KM1和KM6都相继断电释放，电动机断电停止。反向点动与正向点动相似，由SB4操纵，经接触器KM2及KM6相互配合动作来完成。
（2）主电机的正反向长动
主电机正反控制由SB1和SB2操纵。当要求电动机低速运转时，限位开关XK为断开状态，按下起动按钮SB1、KM1、KM3、KM6得电动作。主电机就在全电压和三角形接线下，直接起动低速运行。
使用高速时，限位开关XK闭合，按下SB1后，电动机先低速起动，延时5秒后KM6断开，再经0.6秒KM7得电动作。KM7的主触点使电机的绕组连成双星形并重新接入电流，从而使主电动机从低速再起动到高速。
反向起动原理与正向起动相同，但参与控制的按钮为SB2，接触器为KM2、KM3、KM6及KM7。
（3）主电机的反接制动控制
当电动机正转时，速度继电器的正转动合触点Kn闭合，而正转动断触点Kn断开，当按下SB5时，KM1断电释放，切断了主电机电源。延时0.6秒后，KM2闭合和KM6得电，使三相电源经过KM2主触点，限流电阻R和KM6主触点反接给电动机。电动机反接制动。当电动机转速降低到一定速度时，正转动合触点Kn打开，切断KM2的通电回路，使KM2和KM6相继断电释放，及时切断电动机的反接电源，制动结束。反向运行时的制动过程与正向相似。此时参与控制的电器是速度继电器的反转动合触点Kn 接触器KM1、KM2。
（4）主轴或进给变速时主电机的缓转控制
主轴变速时，主轴电动机可获得缓慢转动，以利于齿轮顺利啮合。将S1、S2闭合，KM1、KM6线圈得电动作，电机得电正向加速，当达到一定速度时，速度继电器Kn的动断触点断开，动合触点闭合，延时0.6秒后，KM2闭合，电机开始反接制动，当电机低于某一速度时，Kn动作，KM2断开，延时0.6秒后KM1闭合，正向加速，如此反复，实现缓动。进给变速时缓转控制原理与主轴时完全相同，不过用的是限位开关是S3、S4。
（5）主轴箱、工作台或主轴的快速移动
机床的各部件的快速移动由限位开关S2、S6和快速电机M2驱动。S2被压动，PLC输出使KM4得电动作，快速移动电动机M2正转、限位开关S6被压动，PLC输出使接触器KM5得电动作，快速电动机M2反转。
数控机床是按照事先编制好的加工程序，自动地对被加工零件进行加工。我们把零件的加工工艺路线、工艺参数、刀具的运动轨迹、位移量、切削参数以及辅助功能，按照数控机床规定的指令代码及程序格式编写成加工程序单，再把这程序单中的内容记录在控制介质上，然后输入到数控机床的数控装置中，从而指挥机床加工零件。
中文名
数控车床
外文名
CNC lathe
特点
高性能，高精度，低噪音
领域
机械加工
适用
指挥机床加工零件机构简介
数控（英文名字：Numerical Control 简称：NC）技术是指用数字、文字和符号组成的数字指令来实现一台或多台机械设备动作控制的技术。数控一般是采用通用或专用计算机实现数字程序控制，因此数控也称为计算机数控(Computerized Numerical Control )，简称CNC，国外一般都称为CNC，很少再用NC这个概念了。 它所控制的通常是位置、角度、速度等机械量和与机械能量流向有关的开关量。数控的产生依赖于数据载体和二进制形式数据运算的出现。1908年，穿孔的金属薄片互换式数据载体问世；19世纪末，以纸为数据载体并具有辅助功能的控制系统被发明；1938年，香农在美国麻省理工学院进行了数据快速运算和传输，奠定了现代计算机，包括计算机数字控制系统的基础。数控技术是与机床控制密切结合发展起来的。1952年，第一台数控机床问世，成为世界机械工业史上一件划时代的事件，推动了自动化的发展。
共4张
数控机床
数控技术也叫计算机数控技术（CNC，Computerized Numerical Control），它是采用计算机实现数字程序控制的技术。这种技术用计算机按事先存贮的控制程序来执行对设备的运动轨迹和外设的操作时序逻辑控制功能。由于采用计算机替代原先用硬件逻辑电路组成的数控装置，使输入操作指令的存储、处理、运算、逻辑判断等各种控制机能的实现，均可通过计算机软件来完成，处理生成的微观指令传送给伺服驱动装置驱动电机或液压执行元件带动设备运行。
传统的机械加工都是用手工操作普通机床作业的，加工时用手摇动机械刀具切削金属，靠眼睛用卡尺等工具测量产品的精度的。现代工业早已使用电脑数字化控制的机床进行作业了，数控机床可以按照技术人员事先编好的程序自动对任何产品和零部件直接进行加工了。这就是我们说的数控加工。数控加工广泛应用在所有机械加工的任何领域，更是模具加工的发展趋势和重要和必要的技术手段。
数控车床又称为CNC车床，即计算机数字控制车床，是国内使用量最大，覆盖面最广的一种数控机床，约占数控机床总数的25%。数控机床是集机械、电气、液压、气动、微电子和信息等多项技术为一体的机电一体化产品。是机械制造设备中具有高精度、高效率、高自动化和高柔性化等优点的工作母机。数控机床的技术水平高低及其在金属切削加工机床产量和总拥有量的百分比是衡量一个国家国民经济发展和工业制造整体水平的重要标志之一。数控车床是数控机床的主要品种之一，它在数控机床中占有非常重要的位置，几十年来一直受到世界各国的普遍重视并得到了迅速的发展。
数控机床
数控车床自五十年代问世以来，由于在单件生产、小批量生产中，使用数控车床加工复杂形状的零件，不仅提高了劳动生产率和加工质量，而且缩短了生产准备周期和降低了对工人技术熟练程度的要求。因此它成了单件、小批量生产中实现技术革新和技术革命的一个重要的发展方向。世界各国也都在大力发展这种新技术。
我们知道，对于大批量生产的零件，使用自动化和半自动化的车床已能实现生产过程的自动化。但是，对于单件、小批量生产的零件，实现自动化一直是个难题。在过去相当长的一段时间内，总是无法圆满解决。尤其是在加工形状复杂的、加工精度要求高的零件，一直在自动化的道路上处于停顿状态。虽然有些应用仿形装置解决了一部分，但是实践证明，仿形车床还是不能彻底地解决这一问题。
数控车床（机床）的出现，为从根本上解决这一问题开辟了广阔的道路，所以成为机械加工中的一个重要发展方向。[2]
特点
数控机床是数字控制机床的简称，是一种装有程序控制系统的自动化机床。该控制系统能够逻辑地处理具有控制编码或其他符号指令规定的程序，并将其译码，从而使机床动作并加工零件。
数控机床与普通机床相比，数控机床有如下特点：
●加工精度高，具有稳定的加工质量；
●可进行多坐标的联动，能加工形状复杂的零件；
●加工零件改变时，一般只需要更改数控程序，可节省生产准备时间；
●机床本身的精度高、刚性大,可选择有利的加工用量，生产率高（一般为普通机床的3~5倍）；
●机床自动化程度高，可以减轻劳动强度；
●对操作人员的素质要求较高，对维修人员的技术要求更高。
选用原则
前期准备
确定典型零件的工艺要求、加工工件的批量，拟定数控车床应具有的功能是做好前期准备，合理选用数控车床的前提条件：满足典型零件的工艺要求。
典型零件的工艺要求主要是零件的结构尺寸、加工范围和精度要求。根据精度要求，即工件的尺寸精度、定位精度和表面粗糙度的要求来选择数控车床的控制精度。 根据可靠性来选择，可靠性是提高产品质量和生产效率的保证。数控机床的可靠性是指机床在规定条件下执行其功能时，长时间稳定运行而不出故障。即平均无故障时间长，即使出了故障，短时间内能恢复，重新投入使用。选择结构合理、制造精良，并已批量生产的机床。一般，用户越多，数控系统的可靠性越高。
机床附件及刀具
机床随机附件、备件及其供应能力、刀具，对已投产数控车床、车削中心来说是十分重要的。选择机床，需仔细考虑刀具和附件的配套性。
车削中心
控制系统
生产厂家一般选择同一厂商的产品，至少应选购同一厂商的控制系统，这给维修工作带来极大的便利。教学单位，由于需要学生见多识广，选用不同的系统，配备各种仿真软件是明智的选择。
性能价格比来选择
做到功能、精度不闲置、不浪费，不要选择和自己需要无关的功能。
机床的防护
需要时，机床可配备全封闭或半封闭的防护装置、自动排屑装置。
在选择数控车床、车削中心时，应综合考虑上述各项原则。
基本组成
数控车床由数控装置、床身、主轴箱、刀架进给系统、尾座、液压系统、冷却系统、润滑系统、排屑器等部分组成。
数控车床分为立式数控车床和卧式数控车床两种类型。
平行双主轴数控车床
立式数控车床用于回转直径较大的盘类零件车削加工。
卧式数控车床用于轴向尺寸较长或小型盘类零件的车削加工。
卧式数控车床按功能可进一步分为经济型数控车床、普通数控车床和车削加工中心。
经济型数控车床：采用步进电动机和单片机对普通车床的车削进给系统进行改造后形成的简易型数控车床。成本较低，自动化程度和功能都比较差，车削加工精度也不高，适用于要求不高的回转类零件的车削加工。
普通数控车床：根据车削加工要求在结构上进行专门设计，配备通用数控系统而形成的数控车床。数控系统功能强，自动化程度和加工精度也比较高，适用于一般回转类零件的车削加工。这种数控车床可同时控制两个坐标轴，即x轴和z轴。
车削中心
车削加工中心：在普通数控车床的基础上，增加了C轴和动力头，更高级的机床还带有刀库，可控制X、Z和C三个坐标轴，联动控制轴可以是（X，Z）、（X，C）或（Z，C）。由于增加了C轴和铣削动力头，这种数控车床的加工功能大大增强，除可以进行一般车削外，还可以进行径向和轴向铣削、曲面铣削、中心线不在零件回转中心的孔和径向孔的钻削等加工。
液压卡盘和液压尾架
液压卡盘是数控车削加工时夹紧工件的重要附件，对一般回转类零件可采用普通液压卡盘；对零件被夹持部位不是圆柱形的零件，则需要采用专用卡盘；用棒料直接加工零件时需要采用弹簧卡盘。对轴向尺寸和径向尺寸的比值较大的零件，需要采用安装在液压尾架上的活顶尖对零件尾端进行支撑，才能保证对零件进行正确的加工。尾架有普通液压尾架和可编程液压尾架。
数控轴承车床
通用刀架
数控车床可以配备两种刀架：
①专用刀架：由车床生产厂商自己开发，所使用的刀柄也是专用的。这种刀架的优点是制造成本低，但缺乏通用性。
②通用刀架：根据一定的通用标准（如VDI，德国工程师协会）而生产的刀架，数控车床生产厂商可以根据数控车床的功能要求进行选择配置。
铣削动力头
数控车床刀架上安装铣削动力头后可以大大扩展数控车床的加工能力。如：利用铣削动力头进行轴向钻孔和铣削轴向槽。
数控车床的刀具
在数控车床或车削加工中心上车削零件时，应根据车床的刀架结构和可以安装刀具的数量，合理、科学地安排刀具在刀架上的位置，并注意避免刀具在静止和工作时，刀具与机床、刀具与工件以及刀具相互之间的干涉现象。
机床组成
主机，他是数控机床的主体，包括机床身、立柱、主轴、进给机构等机械部件。他是用于完成各种切削加工的机械部件。
数控装置，是数控机床的核心，包括硬件（印刷电路板、CRT显示器、键盒、纸带阅读机等）以及相应的软件，用于输入数字化的零件程序，并完成输入信息的存储、数据的变换、插补运算以及实现各种控制功能。
驱动装置，他是数控机床执行机构的驱动部件，包括主轴驱动单元、进给单元、主轴电机及进给电机等。他在数控装置的控制下通过电气或电液伺服系统实现主轴和进给驱动。当几个进给联动时，可以完成定位、直线、平面曲线和空间曲线的加工。
辅助装置，指数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的运行，如冷却、排屑、润滑、照明、监测等。它包括液压和气动装置、排屑装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置等。
编程及其他附属设备，可用来在机外进行零件的程序编制、存储等。
自从1952年美国麻省理工学院研制出世界上第一台数控机床以来，数控机床在制造工业，特别是在汽车、航空航天、以及军事工业中被广泛地应用，数控技术无论在硬件和软件方面，都有飞速发展。
安装方法
起吊和运输
机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。
基础及位置
机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。
机床的安装
机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过0.02/1000mm。在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重新分配，从而影响机床精度。
通用刀架
试运转前的准备
机床几何精度检验合格后，需要对整机进行清理。用浸有清洗剂的棉布或绸布，不得用棉纱或纱布。清洗掉机床出厂时为保护导轨面和加工面而涂的防锈油或防锈漆。清洗机床外表面上的灰尘。在各滑动面及工作面涂以机床规定使滑油。
仔细检查机床各部位是否按要求加了油，冷却箱中是否加足冷却液。机床液压站、自动间润滑装置的油是否到油位批示器规定的部位。
检查电气控制箱中各开关及元器件是否正常，各插装集成电路板是否到位。
通电启动集中润滑装轩，使各润滑部位及润滑油路中充满润滑油。做好机床各部件动作前的一切准备。
调试与验收
数控车床的验收应按国家颁布实行的《数控卧式车床制造与验收技术要求》进行，在验收过程中，如发生争执，应以国家有关标准为依据，通过协商解决。
开箱验收
按随机装箱单和合同中特定附件清单对箱内物品逐一核对检查。并做检查记录。有如下内容：
包装箱是否完好，机床外观有无明显损坏，是锈蚀、脱漆；
有无技术资料，是否齐全；
附件品种、规格、数量；
备件品种、规格、数量；
工具品种、规格、数量；
刀具（刀片）品种、规格、数量；
安装附件；
电气元器件品种、规格、数量；
开机试验
机床安装调试完成后，即通知制造厂派人调试机床。试验主要有如下：
1、各种手动试验
a. 手动操作试验 试验手动操作的准确性。
b. 点动试验
c. 主轴变档试验
d. 超程试验
2、功能试验
a. 用按键、开关、人工操纵对机床进行功能试验。试验动作的灵活性、平稳性及功能的可靠性。
b. 任选一种主轴转速做主轴启动、正转、反转、停止的连续试验。操作不少于7次。
c. 主轴高、中、低转速变换试验。转速的指令值与显示值允差为±5%。
d. 任选一种进给量，在XZ轴全部行程上，连续做工作进给和快速进给试验。快速行程应大于1/2全行程。正反方和连续操作不少于7次。
e. 在X、Z轴的全部行程上，做低、中、高进给量变换试验。 转塔刀架进行各种转位夹紧试验。
1.盘内净高÷钢丝绳直径= 圈数
例如高0.54÷钢丝绳直径0.011=49圈
2.盘内绳层圈数：(盘外径一盘内径)÷钢丝绳直径÷ 2 例如(盘外径0.6一盘内径0.27)÷钢丝绳直径0.011÷2 =15层
3.盘内绳子平均米数：（盘外径+盘内径）x3.14÷2
例如：（盘外径0.6+盘内径0.27）x3.14÷2=1.3659米
4.盘内总米数；1、2、、3的得数相乘
例如49圈x15层x1.3659平均米数=1003.9米
刚又跑到车间去了，昨天看的那种是进行钻孔，工件不需要转动，所以后面是行车吊起固定。
若加工长的工件，需要在车床上安装一个跟刀架固定工件，防止工件抖动。我们这有很长的车床，一般大型的工件都能对付。再有更长的，需要后面再加一个工作台固定工件。
低碳钢
焊接而成，强度太低。
起重机械
常用钢丝绳主要品种如下：
1.磷化涂层钢丝绳（专利技术），钢丝经锰系或锌锰系
磷化处理
，钢丝表面耐磨性、耐蚀性全面跃升，
磷化膜
与
润滑脂
的复合作用，有效抑制微动磨损的发生，彻底解决钢丝绳使用过程中的磨损问题，
疲劳寿命
是同结构光面钢丝绳3倍，通过
疲劳试验
可以验证疲劳寿命（亲自做疲劳试验最具可信性），是光面钢丝绳的升级换代产品，也可替代先镀后拔薄锌层
镀锌钢丝绳
使用（可通过
盐雾试验
检验或对比耐蚀能力），使用寿命超长，单位使用成本更低，稳定性更佳。
2.镀锌钢丝绳，包括
热镀锌
和
电镀锌
两种，一般而言，热镀锌锌层厚，电镀锌锌层薄
3.
不锈钢丝绳
，以304或
316不锈钢
为主，防腐蚀效果非常优秀但是价格昂贵
4.
涂塑钢丝绳
，碳素钢丝绳基础上，外层涂覆聚乙烯、聚丙烯或尼龙
5.光面钢丝绳，使用寿命短，市场需求剧减，将被磷化涂层钢丝绳全面淘汰。
6.
海洋工程
系泊用钢丝绳
7.缆索钢丝绳
大气环境
中使用的起重机械，优选磷化涂层钢丝绳，重腐蚀环境优选热镀锌—磷化双涂层钢丝绳，海水中优先海工钢丝绳。采购时请注意，在购货发票必须注明钢丝绳名称，如磷化涂层钢丝绳或
316不锈钢丝
绳，以保护自身合法权益，另外，
专利产品
一般在钢丝绳外包装上有专利号喷涂标注，质保书应有主要技术指标，如磷化膜种类和膜重，仅供参考
1、车刀不能伸出刀架太长，应尽可能伸出的短些。因为车刀伸出过长，刀杆刚性相对减弱，切削时在切削力的作用下，容易产生振动，使车出的工件表面不光洁。一.般车刀伸出的长度不超过刀杆厚度的2倍。
2、车刀刀尖的高低应对准工件的中心。车刀安装得过高或过低都会引起车刀角度的变化而影响切削。根据经验，粗车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍高-些精车外圆时，可将车刀装得比工件中心稍低一些，这要根据工件直径的大小来决定，无论装高或装低，- -般不能超过工件直径的1%。
3、装车刀用的垫片要平整，尽可能地用厚垫片以减少片数，- -般只用2-3片。如垫刀片的片数太多或不平整，会使车刀产生振动，影响切削。并使各垫片在刀杆正下方，前端与刀座边缘齐。
4、车刀装上后，要紧固刀架螺钉，一.般要紧固两个螺钉。紧固时，应轮换逐个拧紧。同时要注意，一定要使用专用扳手，不允许再加套管等，以免使螺钉受力过大而损伤。
二、刀具选择：
1、数控刀具的类型、规格和精度等级应能够满足cnc车床加工要求。
2、精度高。为适应数控车床加工的高精度和自动换刀等要求，刀具必须具有较高的精度。
3、可靠性高。要保证数控加工中不会发生刀具意外损伤及潜在缺陷而影响到加工的顺利进行，要求刀具及与之组合的附件必须具有很好的可靠性及较强的适应性。
4、耐用度高。数控车床加工的刀具，不论在粗加工或精加工中，都应具有比普通机床加工所用刀具更高的耐用度，以尽量减少更换或修磨刀具及对刀的次数，从而提加工效率和保证加工质量。
5、断屑及排屑性能好。切屑不好容易使切屑缠绕在刀具和工件上，会损坏设备和材料，甚至会发生伤人事故，影响加工质量和机床的安全运行。
扩展资料
数控车床安装
1、起吊和运输
机床的起吊和就位，应使用制造厂提供的专用起吊工具，不允许采用其他方法进行。不需要专用起吊工具，应采用钢丝绳按照说明书规定部位起吊和就位。
2、基础及位置
机床应安装在牢固的基础上，位置应远离振源；避免阳光照射和热辐射；放置在干燥的地方，避免潮湿和气流的影响。机床附近若有振源，在基础四周必须设置防振沟。
3、机床的安装
机床放置于基础上，应在自由状态下找平，然后将地脚螺栓均匀地锁紧。对于普通机床，水平仪读数不超过0.04/1000mm，对于高精度的机床，水平仪不超过0.02/1000mm。
在测量安装精度时，应在恒定温度下进行，测量工具需经一段定温时间后再使用。机床安装时应竭力避免使机床产生强迫变形的安装方法。机床安装时不应随便拆下机床的某些部件，部件的拆卸可能导致机床内应力的重新分配，从而影响机床精度。
在吊索具的很多功能中，防腐功能是很多客户很垂青的一点，那么啥样的吊索具防腐功能更拔尖呢，要想买到这么的吊索具，首先您要先知道吊索具的防腐功能跟啥有关。就以钢丝绳子具为例，我们都知道钢丝绳子具的原材料是钢丝绳，也就等于说钢丝绳的防腐功能等同于钢丝绳子具的防腐功能，那么钢丝绳的防腐功能取决于啥？取决于它的原料，比方316不锈钢钢丝绳的防腐功能就要比306不锈钢钢丝绳的防腐功能强，而306不锈钢丝绳比热镀锌钢丝绳防腐功能强，涂塑钢丝绳比镀锌钢丝绳防腐能力强。原料是影响吊索具本身防腐功能最主要的一点，除此之外，运用环境也很主要，假如吊索具是在一种腐蚀环境下运用，那么即便它本身的防腐功能再强，也会缩短其运用寿命。 所以您在选购吊索具时，假如对比垂青它的防腐功能，就要选购适宜原料的吊索具，假如您不清楚哪种原料的吊索具防腐功能非常好，一定要多向厂家咨询，说出自个的诉求，这么才干买到适宜的吊索具。
卷扬机使用钢丝绳为牵引工具，包括锰系磷化涂层钢丝绳和镀锌钢丝绳。
