建筑陶瓷中，什么是干法造粉?
干法制粉工艺为将各种原料单独粉碎到一定粒度后配料细磨，细磨后筛上料重新返回细磨工序，符合粒度要求的筛下料经增湿造粒机增湿造粒成含水量约10%~12%的陶瓷粉料颗粒，再经干燥及振动筛分后，筛上料经微破碎后再次进入振动筛，筛下料送至料仓陈腐后，即得干压成形用陶瓷粉料。工艺流程可以表示为：原料粗、中、细碎→配料→细磨→过筛→增湿→造粒→干燥→筛分→陈腐→干压成形。
干法制粉节能优势大：
义科节能官网发布的干、湿法工艺原料制备成本对照表显示，湿法每吨粉料消耗煤60~100kg，电60~80KW·h，水35~40kg，占用场地1500~2000m2；而干法每吨粉料消耗煤为0，电40~60KW·h，水9~12kg，占用场地300~500m2。以日产300吨粉料计算，全年综合节约成本大于750万，节水大于3万吨。姚长青表示，干法制粉不仅符合国家节能减排的政策要求，而且对企业也有实际的利益。
细粉偏多、均匀性差。
干法制粉在发泡陶瓷配方中各种原料的颗粒度差异很大，要实现均匀混合难度很大，而且部分超细粉甚至会出现包裹、报团等现象，造成产品内部产生熔洞。
干法制粉劣势：
（1）从粉料粒度分布来看，目前干法制粉技术依然细粉偏多；
（2）干法制粉工艺制得的粉料流动性稍差；
（3）干法制粉工艺由于使用干粉搅拌的混料方式，在物料均化程度上比传统湿法球磨工艺低。这是干法制粉技术在发泡陶瓷生产上应用需要解决的核心问题。
干法制粉存在的一些不足——“粉料细粉多、粉料流动性差”，最直接地导致了瓷砖压制成型工序的不好成型。但发泡陶瓷是采用料车布料堆料工艺，生产过程中不需要使用压机，对粉料的部分物理性能要求没有传统瓷砖压制成型那么高，所以干法制粉工艺应用于发泡陶瓷生产的呼声一直是比较高的。
二、成行的需要，压机是压不了泥巴的，因为会黏在压机上。而且水分大在压的时候坯体中的空气不能排出，形成了中间层。
三、坯体的需要，泥团中水分大，物质之间的空隙都是水分，粉料不同，它是按照颗粒级配的要求喷粉的，通过压机一压，粉料中物质见的空隙就会很小，有利于后期的烧制。
四、烧制的需要，地砖窑炉烧成时间比较快，要求坯体水分、硬度（前期一直在流水线上,要是泥巴的就变形了）等都有要求。
五、生产工艺的需要，比如印花、上釉等环节都要求坯体有一定的硬度。
干压成型就是用粉料水分接近零的制成粉料进行压型；半干压成型所用的制成粉料中要求含有一定水分，生产中一般5—7%。
