陶瓷板在烧成中出现单片变形是什么原因？急！
原因很多：
1.成型时，粘结剂与熟料混合不均匀，导致其挥发时陶瓷板变形。
2.坯体本身就有裂痕或是微小分层。有些很小的缺陷比较难发现，成型后的坯体最好好好检查一下。
3.你放置陶瓷片的耐火砖不平整。
4.在炉子里放置的位置温度不均匀。
。。。。
还有就是有的时候，所以的问题都注意到了还是会出现这样的情况，那就完全靠经验就解决了，有的时候解决了都不知道是怎么解决的，只是下一次再按照这个方法制备就好了，这可能就只能解释为经验了，呵呵。
希望对你有用。
在烧成中变形主要是烧成的温度曲线设制不够合理，窑炉存在截面温差等原因造成的。
一般来说低温段到中温段要缓慢升温，高温段适当保温，在冷却阶段要注意调整冷风的量，防止变形超标。
1.有颗粒杂质
2.温度不均匀
3.厚度不均匀，一边重，一边轻
4.有震动
5.材质不到要求，局部膨胀
所以控制变形应当首先清楚杂质，保持温度与厚度均匀，防止在操作过程中被外力触碰。
希望能帮到你，望采纳。
2、因为陶瓷的粘结条件是高温烧成，虽然开裂了的陶瓷制品可以用有机粘剂作表面处理，短暂的时间内是可以使用，但是不耐用，要补回原来的条件，必需整个裂成两半，然後用釉料当粘结剂，再经过高温烧成，可以让两片坯体粘结在一起，但是强度永无法与原来的产品相比，因为原样是坯与坯的结合，修补的是坯与釉的结合，无法达到原来的强度。
摘自瓷砖常见变形缺陷的解决方法；希望对您有所帮助
影响变形的因素很多，如坯体配方、成型、干燥制度等，但对于瓷质砖(或二次烧成的素烧)来说，影响最大的因素还是烧成制度，主要是由于辊道上下温差设定不合理和窑压设定不合理等因素所致。
角上翘，长度约3cm,其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，缺陷多发生在烧成的最后2-5min。也可能是由于预热带的辊棒上下温差过大所致。
解决办法：
1、烧成带产生变形的方法
1)、如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒上部的温度(5-10℃或更多)，并对等升高辊道下面的温度。
2)、如果烧成后尺寸偏大，则仅升高辊道下面的的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。
3)、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。
2、预热带产生变形的解决方法
1)、提高中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等降低辊道下部的温度。
2)如果是由于预热带的挡火闸板放得过低，使辊道上部的温度过低导致变形，只要适当提升挡火闸板即可。
3、可通过调整抛光机各项参数进行解决(篇幅限制，这里不详细列举)
二、角下弯
角下弯正好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约3cm，其余表面是平直或只有少许上凸，这种缺陷发生于窑的中间或两侧，它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致,也可能是由于预热带温度不合理所致。
解决办法：
1、烧成带产生变形的方法
1)如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒下部的温度(5-10℃或更高)并对等升高辊道上面的温度。
2)如果烧后尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5-10℃或更多。
3)如果烧后尺寸偏小，则仅降低辊道下面的温度5-10℃或更多。
有时，仅靠近窑墙的一出现角下弯现象，这种情况可能是该侧的烧成带温度偏低所致(也可能是辊棒所致)，这时可降低该侧的助燃风压，同时检查该侧的窑底是否堆积较多的烂砖，造成蓄热过大，窑底温度偏离，同时还要检查该侧辊棒孔处是否漏风。实际操作中，把辊道的下层抽力减少，加大上层抽力，也能取得好的效果。
2、预热带产生变形的解决方法
1)、降低中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等提高辊道下部的温度。
2)根据实际经验，把辊道窑的下层抽力减小，加大上层抽力，也能取得较好效果。
3)调整砖坯入窑速度，拉疏入砖间距。
三、上翘边
坯体沿进入窑方向平行的两边向上弯，与之垂直方向的两边变形不明显，产生的原因是烧成带前期(850-900℃或比最高烧成温度低50-100℃温度区)辊道上下温差不合理。
解决办法:
在该区域提高辊道上面温度5-10℃或更多，同时，对等降低辊道下面温度，使其略呈下凹，但绝不能上凸，这样利用坯体在高温下软化，凸出维持平衡，坯体因重力作用而恢复平直。
四、凹面
坯体边缘逐降下凹，凹面既可能是预热带辊道上下温差不合理所致，也可能是烧成带辊道上下温差不合理所致。
解决办法:
1、预热带生产变形的坯体
1)、调整坯体配方，降低坯体的烧失量，
2)、适当降低坯体的球磨细度
3)、提高成形压力，减少粉料含水率，从而提高坯体的致密度，控制粉料粒度和提高填料均匀性
4)、根据坯体变形的情况，调节预热带辊道上下温差，坯体下凹时，提高辊道上面温度或降低辊道下面温度，如果坯体上凸，方法相反
5)、减小温度梯度，调整烧成曲线或降低辊棒速，延长整个烧成周期。
2、在烧成带产生变形的坯体
1)、如果出窑生产尺寸正确，降低辊道上面温度5-10℃或更多，并对等提高辊道下面温度：
2)、如果出窑产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面温度5-10℃或更多。
3)、如果出窑产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面温度5-10℃或更多。
五、扭曲
坯体与窑轴平行的两边发生变形，距边缘7-8cm处上产，随后距边缘3cm处下弯。
形成原因：
1、可能是坯体烧成之初，由于辊道下面温度较高，瓷砖呈凸变形，这样瓷砖的两侧就成为瓷砖的支持边，中部几乎悬空，当到达高温区，瓷砖底发生软化，坯体的左右两侧无法承受重力和辊棒传动中对它的作用而开始上翘，同时支撑也随道瓷砖的变形而转移，当瓷砖两边上翘到一定程度后，又由于受重力作用而开始下弯，从而开成扭曲。
解决办法：
1、先按角下弯缺陷加以处理，直到坯体转为上翘时，再按上翘边缺陷处理解决。
2、可能是角下弯缺陷的扩大，常在烧成带最后5-10min内发生，此时通常按角下弯缺陷处理办法来解决。
3、可能是急冷或急冷刚开始时，坯体在前进中互相挤压所致，可通过调节调速电机的转速和瓷砖排列的间隔来克服。
六、“海鸥翅”变形
造成"海鸥翅"变形的原因，可能是在烧成带的中部和未端，由于辊道上部的温度过高，使瓷砖变形成凹面，此时，瓷砖的中部成为辊棒上优先支撑区域，由于重力和砖传动中产生的应力，使砖坯的中部逐渐上凸，直到烧成带结束，形成"海鸥翅"变形。
解决办法：
解决这种变形，必须避免由于机械原因或温度过高所导致的凸变形，然后适当升高辊道下面的温度，在烧成带的中部和未端设定适当温差，约为25-30℃，如果需要，在烧成带前端也可同样设定温差。
七、不规则变形
发生在窑炉中的不同位置，有时发生在某一特定位置，并成为同一缺陷形式，但长时间观察仍无规律性。
产生成因：
由于粘棒，辊棒弯曲变形或有辊棒不在同一水平线上，传动不平衡，坯体入窑前已发生下凹或上凸变形等，然后发生瓷砖挤压。
解决办法：
1、定期打磨辊棒，在辊棒上涂氧化铝保护层，在瓷质砖的背面也涂上一层氧化铝粉浆(或高铝粉)这样既可防止坯底高温下生产的液相与辊棒粘结，又可使坯底相对硬，上部相对软，减弱力偶的扭曲作用，降低其变形程度，调整烧成曲线，避免早期变形。
2、停窑时间出现变形，应检查各组烧嘴的煤气压力是否正常或明显不同。
八、同排砖行走不整齐引起的局部下弯、上翘变形
同时出窑的一排砖，其中有一件砖的后角下弯变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得慢)，或者上翘变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得快)，如下图：
解决方法：
1、烧成克服法
1)、在窑炉入口安装挡砖机，按所需调节同排砖之间的入砖速度，使之经过烧成区进入急冷带时，基本保持一致。
2)、调节窑炉前温区的辊下喷枪，保证各喷枪达到均衡燃烧，减少区域间的温度起伏。
3)、入急冷区前适当将砖距拉密。
2、抛光克服方法
(1)、此变形砖在抛光过程中，如果调节不合理容易造成压烂砖，破损大。
(2)、第一、二单元刮刀可适当减小一些压力，使之首先削刮变形突起部分，然后在下一道工序中补充刮平。
九、上下急冷温度不平衡造成边、角下弯变形
变形特征：急冷管风闸开度过大、底管开度过小，会造成坯体底面收缩不一致的下弯变形，如下图：
解决方法：
1、开大辊下(底)急冷风管闸或关小辊上(面)急冷风管闸，可解决上图所示的下弯变形。反之可解决上图的上翘变形。
2、抛光车间可以按照拉慢速度、将最后单元刮刀尽可能下深、加装异形刮刀中刮坯体中间、将变形的边首先入抛光机，使龟背边削磨多一些。
陶瓷中的泥土变硬了，就是发生了化学变化的原故。
陶瓷的主要成分的化学式是SiO2 在高温下，陶瓷生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体，这种现象称为烧结。这个过程中包含有物理变化和化学变化.
