陶瓷烧制的八个过程是什么

1、原料：主要成分为粘土(可分为黑泥提高制品可塑性白泥提高制品白度)和沙子(主要成分为SiO2，用于提高制品产品的强度等)

2、球磨：即研磨过程使原料达到一定的细度和均匀的成分，同时为了促进球磨，在研磨过程中应加入34%至37%左右的水。磨球混合沙子

3、喷雾造粒：原理，在喷雾干燥塔中，利用从热风炉向下送出的600热空气和向上喷雾悬浮液的充分对流进行干燥和造粒，形成原料的中空颗粒。生产原料，保证压塑阶段原料的良好组合

4、粉料仓内(原料腐臭)：原料入仓自然放置48小时以上，保证原料水分的均匀性和物性、化学性质的一致性

5、压机成型：压机和模具的吨位决定了产品的阻力、尺寸、开裂等主要缺陷，要是存在问题，将会导致瓷砖的整体质量降低，后期使用受到限制。

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利用电石灰等工业废渣生产小型空心砌块

1、原料配比

空心砌块原料质量见表1。

表1空心砌块原料配比

项目

承重砌块

非承重砌块

粉煤灰（干灰）

20-40

30-45

电石灰(水分不大于10%)

20-25

20-30

32.5级硅酸盐水泥

10-15

5-10

炉渣(粒度不大于15mm)

20-30

15-20

浮石(粒度不大于15mm)

20-30

15-20

半水石膏

3-5

3-5

外加剂

3-5

2-3

废砖粉

2-3

1N2

水

10-14

10-14

2、生产工艺

空心砌块的生产工艺流程见图1。

图1空心砌块生产工艺流程图

2.1原料预处理

(1)粉煤灰磨细

粉煤灰最好使用干排灰。取总量1/10的粉煤灰，将其用粉磨机磨细至200~300目。

(2)电石灰磨细

电石灰使用含水率不大于10%的较干灰，并将其磨细至80~100目。每一批电石灰含水率需经测定，以便配料。

(3)炉渣、浮石应使用锤式破碎机细碎。细碎料粒径以小于15mm为宜。

(4)废黏土砖的处理

废黏土砖粉可以作为粉煤灰活化的晶种，诱导粉煤灰活性激发。可将废黏土砖粉碎，粉磨至100~200目。

(5)水的预处理

将自来水用蒸汽直接中热至80~100℃，高温水有利于废渣活化。

2.2本合料的配制

(1)按配料单用自动计量装置或人工计量出粉煤灰、炉渣、浮石、电石灰、废砖粉、石膏、活化剂等原料后，通过输送装置送入轮碾机。

(2)将配合料送入轮碾机后，开动轮碾机，陆续加入规定量的水，轮碾3~5min。最好使用热水。如无热水，也可使用常温水。轮碾工艺可促进废渣的活化，使活化剂、电石灰、石膏和废渣充分接触，不可忽视。

(3)轮碾后的配合料由输送机送至熟化仓，保温、保温熟化。熟化料温不低于30℃，以40~60℃为宜，可采用暖气、管道等方式供热。在一定温度下，有利于活化剂、石膏对粉煤灰、炉渣的激化，充分激发其潜在活性，熟化时间控制在4-8h。

(4)废渣在充分熟化后，活性大大提高。这时可进行成型配料。将废渣活化料加入搅拌机，边加料边喷洒水，加完后，搅拌20-30s。再加入32.5级硅酸盐水泥和预匀化后的各种外加剂，继续搅拌3-5min即可出料。搅拌时，要严格控制加水量。轮碾后的物料以抓在手中，用力一握能成团，手松开后，轻触料团就能散开为宜。

2.3砌块成型与输送

将搅拌好的物料用输送机送至成型机，进行砌块成型。一般成型压力以18-20MPa为宜。

2.4养护与码垛

砌块的养护有三要素：湿度、温度、时间。

湿度：废话渣空心砌块强度的增长，主要取决于水泥、废渣有效成分的水化程度。水泥的水化需要大量水、因此，砌块的养护必须有水参与。

温度：水化反应速度与温度成正比，要提高空心砌块的固化速度，在保证湿度的同时，还要尽可能提高养护温度。

时间：保温时间越长，其强度越高，在不影响作业的影响下，保温保湿养护时间应昼延长一些。

砌块刚成型时，强度很低，不宜移动，采用就地带模养护。为加快模板周转，腾出场地，要昼缩短就地养护时间。在砌块能搬动时，可将其移至堆场，码垛养护。在一般情况下，平均气温为15℃时，h可以码垛，18d允许出厂；平均气温为25℃时，养护24d即可码垛，14d左右可以出厂；平均气温为35℃时，养护16h即可码垛，10d左右可以出厂。气温较低的季节利用蒸养室在50℃左右，蒸养7-8h，可直接码垛。一般采用人工码垛，码垛高度小于1.8m。

养护场地要平整。如采用露天养护，应在成型后3-4h时淋水1次，并在毛坏上覆盖塑料布。

2.5检测

产品出厂前应随机取样，对抗压强度等指标进行检测。合格后方可出厂。

另外：

传统的黏土砖的生产流程

http://www.brick.energytek.com.tw/c-main.htm

砖窑是烧出砖的原理：

1、烧制普通砖的原料是以黏土、页岩、煤矸石为主要原料，经过900余度的高温焙烧而成。

2、普通砖有青红两种，当砖窑中焙烧时为氧化气氛，则制得红砖，若砖坯在氧化气氛中烧成后再在还原气氛中焖窑，促使砖内的红色高价氧化铁还原成青灰色的低价氧化铁，即得青砖，青砖较红砖结实，耐碱性好，耐久性强，但价格较红砖贵些。

3、制砖机在嘈杂的轰隆作响后推出一排排砖坯。

4、电瓶平板车一辆接一辆把刚出的砖坯大约200余块转送到风干场地晾干。

5、砖坯送到晾晒场地，拿着一个铁丝做的两叉往刚做好的砖坯上一插，转身稳稳平放码好，砖上见到的小洞是这么形成的。

6、晾干后的砖坯还是用电瓶车送进砖窑，这一车估计有6-700块。

7、砖窑是一窑接一窑的烧制，里面的温度可想而知，师傅们都是大汗淋漓的在码窑，我强行进入50多度的窑中咔嚓了几下连忙鼠窜出窑。

8、背后一个巨大的工业用排风扇嗡嗡的卷着砖末灰尘给工人们送去带着高温的凉风。

9、码窑多少也是个技术活儿，交叉码放整齐，还要上下通风有道，以便将来烧火时保证每块砖都能得到韵称的温度。

10、这个砖窑应该算是比较大的，砖坯焙烧时火候要控制适当，以免出现欠火砖和过火砖，欠火砖色浅敲击声哑，强度低吸水率大，耐久性差，过火砖色深敲击声脆，强度高吸水率低，但多弯曲变形，欠火砖和过火砖均为不合格产品。

11、砖窑是O形的，那边砖坯在码窑中，这边烧成后的成品已经装车出窑了，工人们把带着5-60度余温的红砖装车。

12、装满一车拉出来码到成品堆，这时候才能稍微的凉快一下，其实这时室外温度也是30多度，真是不进窑不知啥叫热！

13、数不清的成品红砖整齐的摆放在场地上，这样就制成了。

1)配方的形成陶瓷产品是一种由多种无机原料构成的经过高温氧化而成的烧结体。为满足加工过程及烧结条件，—般的陶瓷配方都是由数种特定的无机原料构成。这些原料大致可分为塑性原料，脊性原料和溶剂性原料。生产过程的与产品的革新不断地改变着的各类的原料的化学组成，每种产品有对其特定原素组成的要求，而符合稳定生产的各种原料的配比便是最终的配方 。2)投料研磨由品研部按配方开立的各原料组成的料单每天送至原料科。原料科按料单重量将各类原料投至球磨机内，并加适当的水和解胶剂以保证研磨效率。球磨机通过转动，使得内部球石研体与矿物撞击摩擦，将矿水混合物研磨成泥浆而后送至泥浆池内储存，均化。。3)喷雾干燥具有—定的流动性的泥浆通过2只高压泵甫，打入巨大的喷雾干燥塔内、喷雾塔类似于中空的容器，泥浆在粉塔中通过特制的喷片，呈旋转雾状向上喷射。辅助的燃烧机通过风车将高达500℃的热气流自粉塔上部向下喷射。培浆遇到热气流后迅速干燥成颗粒状粉末下落，主下部的输送带送至储粉桶中，以准备接下来的工段。。4）玻化石微分多管布料系统CMF、LB公司的填粉系统，目前国际上最前沿的填粉系统，生产微粉、多管布料抛光砖，需要精确地计算每一点的填粉量，通过对填粉量的控制，可形成花色多样的图案。整套填粉系统全部采用计算机控制，并通过互联网由CMF公司对设备工作时的参数进行分析，及时掌控设备的工作状况，并对设备进行控制。。5)成型粉料通过输送皮带；送至压机上部小型缓冲储粉机构，定量提供给压机后部粉车，压机成型一般经过以下几个过程：粉车前移——下模下降——填粉——粉车后退——上模下降——一次成型——上模上升——下模上升(脱模)——粉车前移。粉车前移的同时把压制成型的坯体推入输送辊道，送至干燥机。。6)烘干成型的坯体立即人干燥机，以降低坯体所含的水份，保证坯体具有足够的强度来准备接下来的加工和运输。。7)施釉烘干后抗折达到20Kgf以上的坯体在长达100多米的施釉线，接受数道加工。通过淋盘、甩盘等设备来完成不同底釉效果，而印刷机则完成后期的层次图案处理。特定的印刷釉料通过不同的网版先后印刷在施釉后的坯体上，以实现多道的层次。釉料的制备类似于土料的过程，但对于釉料的原料和研磨后的釉浆有更高的品质要求。。8)上下台车施釉后的坯体通过上台车送至储坯车内保存．储坯车保证了储备一定量的生坯以维持入窑的连续供给来避免断窑。 。9)烘干在储坯段和人窑前段，坯体一般都须经过干燥以减少坯体内部的水份。防止因水份过高而引起坯体在窑炉的高温区的炸裂。。10)烧成坯体通过辊道传送依次经过窑炉的预热带、烧成带和冷却带。经过一系列复杂的物理变化和化学变化，最后形成陶瓷产品。电脑系统精确的控制窑炉各点的温度，以保持特定产品的特定烧成温度曲线。。11)磨边处理特定的瓷片烧成还须经过磨边线切割修正，保证尺寸完美统一，实现无缝拼贴的要求。。12)选别包装烧成后的成品经过四道检验：选别员全检（外观等）、出窑员检验（尺寸、平整度、颜色等）、现场品检员抽检（外观、尺寸等），而后送入包装机内包装。。13)品检稽核包装后品管部经过检验强度、吸水率、抗热震性、釉裂等全套成品出厂检验项目，合格后方可入库销售。玻化石则还要经过大型抛光机的加工，最大产量达2500平方米／天的意大利安哥拉和科达抛光线，可生产800*800mm的大规格抛光产品．经过金钢砂定厚磨辊、十二脂导角砂输和28道超精细磨后，产品光泽度可达到90以上。树脂导角砂轮具有极强的均匀切割力，可以精确地控制导角的宽度和直角度。特殊干燥施蜡装置有效地减少了产品后期的施工污染。抛光后的成品500*500mm以上规格每片都经过平整度和对角线的测量，以保证每片瓷砖的质量。。

奥斯塔瓷砖生产工艺流程：瓷砖，是以耐火的金属氧化物及半金属氧化物，经由研磨、混合、压制、施釉、烧结之过程，而形成的一种耐酸碱的瓷质或石质等，建筑或装饰材料，称之为瓷砖。其原材料多由粘土、石英砂等等混合而成。

1、配 料

将一定量的粘土、砂、石粉与辅料，按工艺配方进行比例配比，混合 。（通常配料会使用喂料机来完成）

2、球 磨

等待泥、砂、石粉全部送入球磨机内部后，它们会在球磨机在高速转动下，发生碰撞、摩擦和挤压，直至细化呈浆料。

（注意：研磨细度通常需要达到筛余1~2%，（250目筛）而泥浆的水份需要控制在30-32%之间，不可过高或者过低。）

3、除铁过筛

球磨结束后，需要使用除铁棒和筛网来去除浆料里的铁杂质和其它颗粒物，这一步就叫做 “ 除铁过筛 ” 。如果铁杂质没有清除干净，那么经过高温烧制后，这些铁杂质会发生氧化（变成氧化铁），呈现在瓷砖表面，劣质瓷砖表面的黑点就是这么来的。（备注：现在全自动除铁机和振动筛会更加方便）

4、浆池陈腐

由于不同的球磨机在配料或加水时，会有些许偏差，因此从球磨机里出来的浆料也会有一定的误差，所以我们需要将浆料汇集在除腐池，混合均匀，以达到稳定均一的效果。（类似于~皇氏工匠美缝剂施工之前需要混合均匀）

5、喷雾干燥

浆料在除腐池混合均匀后，捞出来放入喷雾干燥塔内与高温的烟气进行热能交换，同时蒸发掉多余的水份，最后变成含水率在5~6%的颗粒状粉料。

6、成 型

好，就会产生许多缺陷，例如裂纹或者分层、厚薄不一、变型......等等，所以瓷砖成型这道工序至关重要。（知识扩展：瓷砖行业在早期的时候，自动压机几乎都是进口的，不过现在国产的自动压机已经非常成熟了，比如目前使用较广泛的力泰、科达......等品牌。

7、干 燥

顾名思义，就是通过辊道干燥器将生坯（含水率在5-6%）变成干燥的坯（含水率低于1%），在这个过程中坯体的强度会得到明显的加强，将有利于后续过线、施釉、印花等工序的开展。

8、施 釉

坯体干燥结束后，在已经干燥好的坯体的表面，淋上一层薄釉，既起到装饰的作用，又能保护坯体。

施釉常见的方法：喷釉、淋釉、甩釉、幻彩......等，可根据不同的工艺需求进行选择。

9、磨 釉

加工磨釉，增加胚体美感和稳定性

10、印 花

对已施釉的坯体表面印上一定的图案、花纹，能有效增加瓷砖美感和装饰效果；另外一些特殊的图案或者花纹有丰富的含义或者寓意哦。印花的方式，综合来说喷墨印花是最佳的，丝网印花 <胶辊印花 <喷墨印花

11、烧 成

砖坯印花结束后，需要在高温的窑炉内烧成(通常在1200℃左右)，才能达到玻化成瓷的效果。烧成工序乃整个仿古砖生产过程中最关键的一道工序，如果这道工序失败，那么前面所有的努力都是白费的，因为瓷砖在进窑炉烧成之前都还是坭坯，用手一扳就断，只有经过烧成成瓷之后，才能变得坚硬耐磨。此外，烧成阶段如果把控不好，会有不少问题，比如针孔、裂纹、大小头、月亮弯......等等。

12、磨 边

大多数情况下，从窑炉内烧出来的半成品，是需要通过磨边线后才能达到符合最终标准的成品，不过也有些产品是不需要磨边，从窑炉里烧出来就是成品了。

13、分级 / 分色

成品出来后，工人按照厂内的成品合格标准，对成品进行分级和分色，并且将有缺陷的成品全部挑选出来集中处理。

14、包装

包装工人对不同类别的新产品打包，例如色号、等级不同的产品区分打包。

15、入库

将包装好的成品运送到仓库中储存，然后等待客户下单。