自生釉是什么

陶瓷行业发展趋势分析 色釉炻瓷未来发展前景广阔

行业增长概况

中国是陶瓷的故乡，在漫长的历史中形成了独具特色的陶瓷文化。改革开放以来，在我国居民收入水平不断提高、住房环境持续改善的几十年中，陶瓷砖由于外观精致、图案多样，能够实现美观的装饰效果，同时具有耐腐蚀、抗污性好、易清洁、材质坚固、防火防潮、辐射可控等特点，一直受到国内消费者的欢迎。2010-2015

年，随着我国建筑装饰行业的蓬勃发展，建筑陶瓷的市场规模不断扩大，规模以上建筑陶瓷企业的主营业务收入从2010 年的2,302 亿元增长到2015 年的4,354亿元，复合增长率达到13.60%同期国内建筑装饰工程总产值从2.10 万亿元增长到3.39 万亿元，复合增长率为10.05%。

近年来，行业分化趋势明显加快，一批龙头企业的业绩增长幅度远超行业平均水平，而一些新的品牌、新的黑马又不断涌现，以全新的产品特色、市场策略、营销模式，为行业带来新鲜力量的同时获得自身快速的增长。

全球陶瓷行业发展概况和发展趋势

经过长久的发展，国外陶瓷生产企业大多根据自己的核心能力和优势资源，从事陶瓷产业的某一个环节或者工序，以体现自身的核心竞争优势。随着能源和原材料的限制，以及人力成本逐年上升，发达国家和地区逐步向发展中国家转移技术和产能，世界陶瓷生产中心正在逐步向发展中国家转移。

在全球陶瓷市场上，陶瓷制品的需求呈多元化和个性化趋势。欧美国家更注重陶瓷制品的色彩、造型、安全和环保等性能中国则更侧重于陶瓷制品的花色、文化内涵和实用性能。基于不同国家和地区的生活水平、文化背景、艺术审美观等方面的差异，市场上单一陶瓷品种难以满足不同地域的需求，也早就了不同地区的行业企业具有各自不同的竞争优势。美国是全球最大的陶瓷产品进口国，据前瞻产业研究院发布的《中国日用陶瓷行业产销需求与投资预测分析报告》指出，2015年进口陶瓷产品58.71亿美元，同比增长0.56%，2016年进口陶瓷产品57.64亿美元，同比下降1.82%，陶瓷需求保持稳定。2016年，美国建筑陶瓷进口17.91亿美元，占全部陶瓷进口的31.09%卫生陶瓷进口10.25亿美元，占全部陶瓷进口的17.79%日用陶瓷进口13.17亿美元，占全部陶瓷进口的22.85%工艺陶瓷进口3.70亿美元，占全部陶瓷进口的6.42%其他类陶瓷进口12.60亿美元，占全部陶瓷进口的21.85%。中国是美国陶瓷进口的最大来源国，2016年美国从中国进口陶瓷22.22亿美元，占美国陶瓷进口总额的38.56%。

根据前瞻产业研究院数据分析，电子工业是先进陶瓷产业最大的终端应用市场，这一趋势仍将延续数年。地域划分来看，亚太地区 2014 年电子陶瓷市场份额超过

40%，是全球电子陶瓷市场规模最大的地区，而中国又是亚太地区电子陶瓷需求量最大的国家，其他依次为日本、韩国、印度。

近年受益于通信、计算机、电子仪表、家用电器和数字电路技术的普及发展，电子陶瓷元器件的市场需求日益增长。在下游行业的拉动下，全球电子陶瓷行业保持稳定增长，2010年全球电子陶瓷市场规模为 181.3 亿美元，2014 年增长至 205.9 亿美元。

在我国，电子陶瓷为政策指导下新一代信息技术产业中重点发展的关键战略材料之一，呈现出迅猛发展势头，2007 年我国电子陶瓷行业市场增长率为30.4%，除去金融危机的影响，近年行业增速维持在 11%以上的水平，行业产量年均增速接近 15%。

产业技术不断走向成熟

随着经济的发展，原材料成本、人工成本和运输成本等整体呈上涨趋势，部分陶瓷企业开始通过改进生产技术和设备升级，采用新型、节能的自动化设备，以及新工艺、新技术代替传统的生产方式，实现自动化流程和智能操作控制，提高了生产效率，提升了产品品质，降低能耗和成本。

行业生产向智能化、自动化发展的趋势

近年来，随着科学技术突飞猛进的发展，日用陶瓷行业的生产技术发展也很快，一些传统落后的设备和复杂的生产工艺正在被淘汰，取而代之的是等静压成型、自动修坯等智能化、自动化的先进设备和工艺简单、连接紧凑的设备和生产线。陶瓷行业是典型的劳动密集型行业，随着经济的发展和劳力成本的不断上涨，通过提高生产过程的智能化、自动化，从而提高日用陶瓷业的生产效率，成为日用陶瓷行业未来的发展趋势。

色釉炻瓷作为最具有个性的日用陶瓷未来发展前景广阔

色釉炻瓷为日用陶瓷细分产品，具有时尚个性、环保健康、实惠实用的特点，正日益受到年轻消费群体的关注和青睐。对比分析国外日用陶瓷市场的历史、现状和发展趋势，随着生活水平的不断提高，国内日用陶瓷市场已经超越了实惠消费的阶段，呈现出时尚文化消费和绿色环保消费的趋势，未来对色釉炻瓷的需求将进一步增加。

陶瓷是中国传统文化与陶瓷产业的有机载体，是传统文化与艺术的表现形式之一。釉下五彩瓷，采用的“三烧制”制作工艺，釉面莹润光洁，显得质朴古艳，色彩温润，具有“白如玉、明如镜、薄如纸、声如磬”的特点，具有深厚的文化底蕴和欣赏、装饰、收藏价值。随着人们对传统文化的倡导和对艺术鉴赏需求的提升，釉下五彩瓷将迎来良好的发展机遇。

日本是一个陶瓷生产强国，它拥有较强的科技开发能力与一大批名牌产品。在陶瓷窑炉新产品的开发与创新方面，日本的技术与产品有别于欧美各国，独树一帜。窑炉的使用性能与技术含量水平高，即使在世界上亦名列前茅，给人留下深刻的印象。

众所周知，窑炉是陶瓷生产中的核心设备，在日本亦有“一土、二火、三手工”的名谚，说明了窑与火在陶瓷生产中的重要地位。在距今150年前，日本陶瓷业还很落后，采用木柴烧窑，窑炉多为分室龙窑(日本人称为登窑、依山坡而建)后来借鉴我国北方馒头窑技术，研制成功烧煤的倒焰型窑炉。日本由于坚持对外开放，积极吸取欧洲科技的政策才得以发明倒焰窑炉，从而从生产要素与产品质量、烧成效率方面提升了窑炉技术的水平与档次，在陶瓷生产方面开始居于世界前列。在此过程中，日本还积极引进了由德国人发明的煤烧隧道窑炉技术。但到20世纪70年代日本告别了煤烧生产方式，开始其煤气或液化气烧窑的新时代，并促进日本发展成为陶瓷强国。

1、日本窑炉公司简介：

在20世纪70年代日本拥有数十家窑炉公司，经过近30年的相互竞争角逐与淘汰，现仅保留有5家著名的窑炉公司。由于现代新型窑炉的设计、建造，实现了窑、机一体化，许多陶瓷机械设备制作公司亦可购买专利发明，开发生产各种窑炉产品。其中最著名的陶瓷窑炉公司有高砂、日本碍子、诺里蒂克机材、南波公司、高浜等，此外象日立制铁、本田铁工、森铁工、后藤铁工也具备新型窑炉的开发、设计与制造技术。日本高砂工业株式会社专门制造窑炉设备，最先开发研制出组装式窑炉生产技术，因为它便于分节组装、运输方便。炉节长度约为5m～6m。保温材料采用轻质绝热材料。炉壁上嵌贴微孔高铝板，上面是高温保温砖，再镶一层80毫米厚的陶瓷棉毡。燃料使用轻质油与液化油气。而烧制砖瓦、匣钵的窑炉则采用C级重油燃料。近年来，高砂公司开发的电脑自动控制窑炉已畅销世界各国，其中以东南亚为多。为了使窑炉设备打入中国市场，扩大销售业绩，高砂公司近年来还研制开发出一系列适合中国国情的窑炉产品，如微型节能隧道窑炉等。森铁工主要研制开发辊道烤花窑炉，采用耐热不锈钢的滚动方式，整个窑炉长28m，烤花温度850℃，燃料采用液化天然气。窑车上采用新型耐热不锈钢板，延长其使用寿命，整条辊道烤花窑采用全自动控制方式。据目前笔者掌握的资料，此前有日本高砂、高浜、南波、日本碍子等几家公司的窑炉设备已出口到我国，有的已使用近十年时间，在烧成性能与燃料节能方面都有很好的效果。目前，日本名窑炉公司都在积极推行科技创新，开发更先进的窑炉技术，力求在竞争激烈的国际市场上站住脚。但从总的方面统计，我国建筑卫生陶瓷引进的窑型以欧洲产品为主，主要是意大利，其次是西班牙与德国。日本的窑炉产品市场则主要在台湾，东南亚地区及拉丁美洲各国与地区。但日本名窑炉公司在争夺中国市场方面，亦显出咄咄逼人的态势，这从每年一度的中国北京或广州的国际陶瓷工业展览会上即可看出，不再赘述。

2、日本窑炉产品及技术水平评价：

日本碍子公司原来主要生产电气绝缘子产品，近10年也迈入窑炉研制开发的行列中。该公司以培育和发展陶瓷窑炉新技术为基础，从事生产辊道窑炉，可以供烧成陶瓷墙地砖、卫生洁具及所有其它种类的陶瓷制品，窑炉技术性能广受好评。其规格为：用于烧成瓷砖的辊道窑，窑长65m、宽1.2m、烧成温度为1300℃时、烧成时间为150分钟。窑长40m、宽1.5m、烧成温度在1150℃时，烧成时间仅为30分钟。用于烧成窑具制品的辊道窑炉，窑长40m、宽1.1m，烧成温度为1250℃时，烧成时间为8小时。日本碍子公司的窑炉均设置有先进的自动点火、熄火测知、窑内压力监测、地震监测、窑内氧浓度监测、气体泄漏监测、瓷辊损折监测及喷嘴用电偶记录仪等一系列监测仪器。从而保证了窑炉的省力、节能、快速烧成。日本高砂窑炉公司凭借其雄厚的技术开发能力，早在20世纪80年代即已实现使用电脑联网开发新型窑炉。该公司最近研制开发的辊道窑产品系列，可以从事日用瓷器餐具、茶具的素烧、釉烧及釉中彩装饰烧成。尤其针对目前国际陶瓷市场的激烈竞争，要求陶瓷企业必须采用多品种、小批量生产方式，该公司推出微型隧道窑窑炉产品系列，可用于日用陶瓷、美术陶瓷及窑具等产品的烧成，尤其适合中小型陶瓷企业的经营方式，并打开了市场。

在间歇式窑炉——梭式窑窑炉新产品开发方面，日本亦走在世界各国前列。梭式窑炉由于采用了先进的喷嘴燃烧系列及轻量化的炉体，已被广泛用于日用瓷、艺术瓷及卫生洁具、特种陶瓷产品的烧成。为节省占用工作场地及操作方便，梭式窑炉均采取向上打开窑门，内部为全陶瓷纤维棉结构。日本的梭式窑炉的烧成采取人工操作与全自动控制两种方法。人工操作式的梭式窑炉装配全自动控制系统后，即可实现全自动无人化操作。全自动控制系统主要由温度测知，氧度监测、自动供气与闭气开关�可自动调节式、自动烟囱闸板开启开关及电脑信息处理及指令部分组成。一座4m3的梭式窑炉其本身造价约为250万日元�相当于人民币12万元　，装配全自动控制的装置部分，其造价也在250万日元左右。据悉台湾几家瓷器公司从日本进口了几台全自动控制梭式窑炉产品，他们反映窑炉使用性能稳定，便于控制，烧成效果好等，是未来即将大规模普及的主要窑型。

日本窑炉公司近年来还研制出全自动控制钟罩窑窑炉产品。钟罩窑顾名思义，即窑炉外形如一座高大的钟。烧成时需将窑体罩在高大的产品上，然后点火烧成。烧成完毕再将钟罩吊起来，放在一旁。钟罩窑特别适用于烧成特大型的绝缘子电瓷产品及大件的艺术陶瓷产品。

3、以高新技术推动窑炉技术创新：

日本窑炉公司特别重视技术创新，不断以高新技术来推动窑炉产品的创新。他们重视基础学科的研究，大胆吸收各国领先的科研成果，运用到新型窑炉的研制中来。日本陶瓷窑炉机械设备加工精度高，定位准确，选用最优质的材料依照最佳方案设计、制造出各种窑炉产品，因而能保证窑炉的质量与工作性能。目前，日本陶瓷面临转机，这样促使各窑炉公司更加注重市场信息，自行开发或购买专利，采用新技术、新材料、新工艺来研制开发最新式的窑炉设备，从而保证了日本窑炉技术的领先位置。目前日本窑炉的研制开发与制造行业的专业化分工越来越细，如喷嘴、各种耐材、监测仪器及信息处理等关键性设备采用电脑控制加工、生产水平与加工精度提高。许多窑炉产品的各个部件由数十家乃至上百家企业协作生产，最后组装而成。一台先进的窑炉往往凝聚了燃烧技术、材料技术、节能技术、信息处理技术、自动控制技术等多领域的研究成果，高新技术领导着窑炉技术发展的新潮流。

现在日本陶瓷窑炉的技术水平，已实现运行辊道化，燃料气体化，烧成自动化、窑体轻量化及节能化的目标。由于不断降低窑内温差，缩短烧成周期、提高自动化的水平，已成功达到烧成质量提高，节能效果好、减轻工人劳动强度及降低窑炉造价，缩短施工周期等效果。同时对相关的工序如装窑开窑、窑具材质与造型的改进等起到推动作用。窑炉性能亦具有明显的东方特点。

对于未来陶瓷烧成方法及窑炉类型的发展方向，日本陶瓷界与窑炉制造企业都进行了认真与系统的研究。尤其面对传统能源储量日益减少，节能形势十分严峻，日本正在抓紧研究开发新型的烧成方法，如陶瓷微波烧成新工艺。据有关资料报道，日本对于陶瓷微波烧成理论的研究取得成果，已有多项陶瓷品种进入实施阶段，如特种陶瓷制品，象小件陶瓷齿轮、刀具，密封环等均可由微波烧成工艺烧制。陶瓷微波烧成工艺具有节能、烧成周期非常短等优点。特别是高温乃至超高温烧成1350℃～1600℃的精细陶瓷制品，传统烧成方法需要几小时至十几小时，采用微波烧成仅需几分钟即可完成，其速度之快令人惊叹。此外，日本未来10年间的宇宙航天开发计划中，需大量的超高性能的精密陶瓷器具与部件，这对于目前日本陶瓷窑炉与烧成技术的发展提供了发展的新机遇。

总之，日本陶瓷窑炉业扎根于本国的实际需求，坚持以高新科技创新，独立自主开发研制新型窑炉，在许多方面做得很成功，有许多经验值得我们借鉴与参考。

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷