陶瓷的烧制过程中为什么会出现缺陷？
(一) 变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。主要原因是装窑方法不当。如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。\r\n(二) 开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上)，预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：(1)入窑坯体水分小于2%，车速适当减少冷却量。(2)装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。\r\n(三) 起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。坯泡分为氧化泡与还原泡两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。 还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。\r\n(四)阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中tio2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量coo，可遮盖产品的黄色。\r\n(五) 烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。\r\n(六) 针孔：指产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。\r\n(七) 桔釉：制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。\r\n(八) 惊釉：产品釉面有发丝粗的裂纹。主要原因是坯、釉膨胀系数相差较大形成。这就需要重新调整坯。釉配料配方。此外烧成温度过高、冷却制度不合理或釉层过厚也会形成惊釉缺陷。\r\n(九) 生烧与过烧：生烧的制品外观发黄、吸水率偏高、釉面光泽差而粗糙、强度低、敲打时声音浑浊。过烧时产品发生变形，釉面起泡或流釉。主要原因在烧成温度偏高或偏低，高温保温时间控制不当，装车密度不合理或烧成温差大等产生局部过烧或生烧。\r\n(十) 无光：亦称消艳。产生釉面无光的原因是釉面形成微细体和釉层熔融不良，因此形成釉面无光缺陷。可在冷却初期采取快速冷却，防止釉面层析晶。提高釉面光泽度。
这个问题问得非常好。瓷器常见的工艺缺陷有哪些呢？相对来说釉面的开片，釉面的开片实际上是因为胎和釉的收缩比率不一致所导致的。还有作为老的瓷器比如说碗和盘会出现器型不够周正，变形等情况，这是因为人工拉坯，俢坯及晾晒过程中所造成的。再比如老的瓷器有阴阳向背的釉面特征，这是因为作为过去烧造瓷器窑温控制不好，窑位摆放不佳所导致的串烟或者是受热不均等现象。祝您心想事成开心每一天每一生！
桔釉是指制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。
釉面砖有着平滑细腻的表面质感和清淡高雅的花色图案，因此倍受市场青睐，是建筑陶瓷市场的主要产品之一。但正是由于釉面砖的这种釉面效果，使其外观缺陷会比其它建筑陶瓷产品更加明显，因此其釉面质量标准会更严于其它建陶产品，下面，小编为大家讲解一下釉面砖“凹釉”的相关介绍。
一、“凹釉”的定义及分类
“凹釉”也叫釉坑，成品釉表面可见到直径不等的圆形凹坑，因此可与印花粘网缺陷分开。
“凹釉”可分成两大类：
(1)、物理型“凹釉”：一般过淋釉钟罩后可见，面积较大，数量不多，呈敞口状。
(2)、化学型“凹釉”：过淋釉钟罩后不见，但烧成后可见，面积较小，数量较多，呈火山口状。
二、原因分析及解决措施
1、物理型“凹釉”
物理型“凹釉”主要由于釉浆中有油污或者坯体表面吸水率不一所造成。具体解决措施为： (1) 坯体原料配料球磨时混有树根、草皮和包装袋等有机质，素烧后坯体表面留有小坑，施釉以后釉浆沉落而形成凹陷，因此应在装球入料前尽可能除去这些有机质。一般小孔洞由于釉的表面张力没有影响，但直径大于2mm的孔洞则有此缺陷。
(2) 粉料中间夹杂死料和结块等，致使成形时坯体致密度不一，从而使坯体表面吸水率不一。此时应稳定干燥塔的操作，防止出现堵枪或塌料情况，同时加强粉料过筛。
(3) 粉料干湿度不一也会出现2所列的情况，此时应稳定干燥塔的操作，同时保证陈腐时间充足。
(4) 成形时毛边脱落后被推入模腔中再次与粉料受压成形，其吸水率与正常粉料不一，一般成形后可见生坯表面有较深颜色的薄片。此时应改善模具结构，更换模具，同时加强高压气吹扫的操作。
(5) 坯体表面粗糙，凹凸不平，釉浆依附于坯体表面形成凹凸不平效果。此时应调整粉料级配，同时选用硬质胶模或钢模。
(6) 坯体表面受到破坏时也会产生如此缺陷。此时应调整扫灰刷子的压力，清洁推坯平台。
(7) 坯体表面粘有坯粉时，素烧后粘粉处氧化烧成不足，导致吸水率不一致。此时应加强入窑前清扫坯表的工作。同时要注意窑顶落渣或爆砖也会产生类似影响。
(8) 坯体表面在干燥窑和素烧窑中发生油渍污染，与釉浆相斥。此时应使烧嘴完全燃烧，防止油滴或油炭渣落在坯体表面。
(9) CMC质量不好或者变质发酵，也会影响釉浆质量。此时应选用优质的CMC，注意夏季高温时釉浆保存时间不能太长。
(10) 在釉料的制备贮运过程中混入油质，尤其在换用釉泵管桶及搅拌机等新设备或在设备维修后应注意不要混入油污。少量的这种“凹釉”缺陷可以加入适量的洗洁精等来消除若不能消除则要停止使用，换用新釉料，同时应注意检查釉浆放浆所用压缩空气是否混入油质。
(11) 施釉前喷水不均匀，甚至出现水滴，从而使坯体表面吸附釉浆不一。此时可采用刀形喷嘴保证喷水效果均匀。若用甩釉机淋水，则应提高其转速和加装甩釉塑片。
(12) 釉浆中混入气泡，施釉于坯体表面后容易破裂形成“凹釉”。此时应保证釉浆足够的高度陈腐时间釉桶中釉浆的高度不低于釉泵立柱上的射流孔，防止搅拌混入气泡在钟罩上加装隔离筛网以除去气泡。
(13) 施釉线工作环境不佳，灰尘漂浮，落到淋釉未干的釉面上。此时应加强施釉线清洁，同时多洒水。有条件的话，把施釉至印花段封闭，甚至把整个施釉线封闭避免灰尘漂落。
(14) 由施釉时施釉速度、淋釉重量和钟罩形状等造成，此时应调整淋釉工艺参数并使其稳定。
2、化学型“凹釉”
化学型“凹釉”主要由烧成时坯体釉层中发生的化学反应造成，一般生产中比较少见。具体解决措施为：
(1) 在坯体配方中引入碳酸盐、硫酸盐等矿物较多，在烧成过程中受热分解所释放的气体冲开熔融釉层，尤其在坯料球磨筛余量较大时更加明显。此时应调整好坯体配方，降低烧失量同时控制好泥浆筛余量。
(2) 坯体原料中混有煤渣、铁质等，在烧成过程中与釉料发生反应。这种“凹釉”一般可见于凹坑中心处有黑色或绿色点状，因此应注意过筛除铁。
(3) 干燥塔制粉时水煤浆燃烧不完全产生的煤灰混入粉料中，烧成过程中继续燃烧并放出气体。此时只能控制好热风炉，使水煤浆完全燃烧，并杜绝煤渣混入粉料。
(4) 素烧时坯体氧化分解不完全，釉烧过程中仍有大量挥发气体，尤其大规格砖这种现象更加明显。此时应调整烧成曲线，延长氧化分解段。
(5) 釉浆中有大颗粒杂质存在，烧成时反应异常，而该处釉料过少不能补平。此时应将釉料过100目筛才使用。
(6) 熔块在熔制过程中反应不完全，气体未完全排除，在烧成时釉料发生第二次反应而造成。此时要求控制好进球熔块的质量，每批次熔块须做砖样实验。
(7) 面釉的始熔温度太低，与坯体成熟温度不相匹配。此时可在面釉中适当提高高岭土的加入量。
(8) 面釉的高温粘度大，表面张力不够匹配，熔融釉面不能拉平。此时应适当降低面釉的高温粘度。
三、“凹釉”缺陷
1、“凹釉”缺陷在水晶瓷片中比较常见，其产生原因涉及到釉面砖的每个生产工序，同时伴随有其它缺陷产生，需要时刻监测整个工艺流程。
2、“凹釉”缺陷在亮面瓷片较为常见，但其他釉面砖都会出现，只是个别哑光砖、仿古砖不明显看到。
3、在建筑陶瓷生产中，我们应加强分析各种缺陷的产生原因，准确快捷地解决生产中的实际问题，降低生产成本，提升质量档次。
以上就是小编的介绍，希望能够帮到你哦!
陶瓷制品具有后期吸湿膨胀现象，因内墙砖的吸水率大，坯体吸附空气中的水分产生膨胀，而釉层基本不膨胀，这样就使坯体与釉层之间产生应力，当应力超过一定极限后釉面就会龟裂。另一方面如果施工选择的粘接层不当，水泥、沙、水的配比不当时，固化过程中体积变化所产生的应力超过釉面砖承受能力使釉面砖龟裂或严重的会开裂。
