镜面抛光的方法有哪些

基本镜面抛光步骤(手工抛光1、用氧化铝砂轮WA400#把前EDM表面白层及过回火层彻底去除。2、用油石条(由粗至幼打磨表面如下:180#—240#—320#—400#—600#—800#(校直平面度—1000#(用800#通常用作校正表面平直度,避免在其后抛光时易出现波纹，3、用Sic砂纸(由粗至幼打打磨表面如下:400#—600#—800#—1000#—1200#—1500#—2000#(预硬钢一般不建议用1500#砂纸打磨,以防表面过热，4、9um用木条(软,6um,3um用毛毡辘,1um用100%棉,配合钻石膏进行抛光9um(1800#6um(3000#3um(8000#1um(14000#若需进行更精细抛光1/2um(60000#和1/4um(100000#,请确保在无尘环境进行。

一、使用磨粒流进行镜面抛光

1、如下图所示，先清理磨粒流设备工作台，打扫干净后，将半流体磨料填入缸体，填满即可。

2、将加工件装入夹具，夹具内有固定的嵌入孔，按照嵌入孔嵌入工件即可。完毕后，将夹具固定在法兰盘上，如下图。

3、下图为参考参数设定，具体参数要根据加工件的情况设定。设定好参数之后，按下自动启动即可在1-2分钟内完成镜面抛光。

二、使用抛光液进行镜面抛光

1、对加工件进行除油：可以用清水加入少许清洗剂清洗，或使用高速水冲洗。

2、将抛光液加水稀释：按加工件重量的1-2倍放入抛光液，然后再加入抛光液1-2倍重量的水，进行稀释。

3、将加工件和稀释好的抛光液倒入滚筒中，加工0.5-1小时，至抛光液滤出，工件甩干为止。

2、采用平面研磨机进行磨具镜面抛光能够使用平面研磨机进行磨具抛光需要满足得一些条件：确定加工面为纯平面(可少许的弧度)，工件直径或对角线≤470mm，厚度≤200mm可以使用平面研磨机进行抛光简单来说就是满足平面抛光条件。这样的抛光方法优点是：抛光速度快、良率高、适合大批量生产。以抛光模具钢为例，具体方法步骤：说起来有点复杂，具体细节可以参考模具钢镜面抛光。

1、氧化铝陶瓷采用激光加工以及超声波加工研磨及抛光。

2、成型的氧化铝陶瓷采用Al2O3微粉或金刚石磨膏进行研磨抛光。

3、需要用施釉的方法(适合对表面光滑度要求很高的产品)。

4、氧化铝陶瓷需要用比氧化铝还要硬的金刚石、碳化硅等由粗到细逐级进行研磨。

5、用离子注入法对材料表面进行加工，离子注入陶瓷是对现有增韧机理的补充，是对制备好的陶瓷产品的深加工。

氧化铝陶瓷的密度相对比较低，所以在抛光处理时一定要选对方法来操作，这样才能制作出最好，最优，最合格的产品，以满足客户多方面的需要及要求，氧化铝陶瓷可成型为片材，依客户图纸订做各种异形件

抛光金属成镜面有以下4种方法：

1、化学抛光

化学抛光与电化学抛光工艺相比，其最大优点是不需要直流电源和特殊夹具，可以抛光形状复杂的零件，生产率很高。就功能性而言，化学抛光除了能得到物理、化学清洁度的表面外，还能除去表面的机械损伤层和应力层，得到机械清洁度的表面，这有利于防止零件的局部腐蚀，提高机械强度、延长零件使用寿命。

化学抛光溶液的基本组成包括腐蚀剂、氧化剂和水。腐蚀剂是主要成份，如果在溶液中溶解，抛光便不能进行。氧化剂和添加剂可抑制过程，使反应朝有利于抛光的方向进行。水对溶液浓度起调节作用，便于反应产物的扩散。

2、电解抛光

电解抛光是一种特殊的阳极过程，在整个阳极电解抛光过程中，表面同时进行着两个相互矛盾的过程，即金属表面氧化膜的不断生成和溶解。

但是制品表面凸起部位和凹洼部位化学成膜进入钝态的条件是不相同的，又由于阳极溶解，阳极区金属盐浓度不断增加，在不锈钢制品表面形成一种高电阻率的稠性粘膜层。

稠性粘膜在制品表面微观凹凸处厚度是不相同的，并使阳极微观表面电流呈不均匀分布。

微观凸起处电流密度大，溶解较快，使制品表面毛刺或微观凸起处优先溶解而达到整平凹洼处电流密度较小，溶解也较慢。由于电流密度分布不同，制品表面以不同速率不断成膜与溶解。

阳极表面同时进行着两个相反的过程，成膜与溶解，钝化膜的不断生成、溶解，使表面被整平，达到高度光滑和光泽的外观，满足了表面抛光精饰目的。

3、流体抛光

流体抛光是依*高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

4、磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

扩展资料：

影响抛光的因素

1 、剃前齿轮精度对剃齿后加工的精度影响非常大,一般情况剃前对齿轮精度要求应该是比剃齿后低一级,而且对齿距的要求比较高,因为剃齿因为机床没有传动链不是强迫传动,对修正齿距的累积误差的能力比较差,所以一般情况下,剃前工序尽可能的采用滚齿而不采用插齿.

2 、留剃余量应当适当.留剃余量过小,精度达不到要求,但是余量过大,又影响了剃齿的效率.有人做过实验, M4.5的齿轮,相对来说0.18mm--0.22mm最合适。在剃前工序精度做得比较好的情况下可以减小留剃的余量。

3 、剃齿的切削用量对光洁度影响也很大。一般来说合理的速度是90—110米/分，合理的走刀是70-120毫米/分，光整行程6-8次最为合适。

4 、剃齿产生的齿形误差也影响光洁度。经过实际加工经验可知，刀具是正确的渐开线，剃后的齿轮不容易得到正确的渐开线，是有误差的。相对来说用直齿剃刀加工斜齿轮，误差比用斜齿剃刀加工斜齿轮要小（保证轴交角在10-15度的前提下）。因为现在还无法计算出剃齿误差的大小，所以一般齿形需要做不断的修正，从而达到正确的要求。

参考资料来源：百度百科——不锈钢抛光

1、打蜡：就是密封石材表面的一些用肉眼看不到的细小孔洞，防止受到灰尘的污染和污渍的渗透，从而延长其使用寿命。  

2、清洗地面：使用多功能洗地机，配合吸尘吸水机及洗石水等清洁工具    和剂进行清洗。  

3、打蜡：使用专业打蜡机配合高级石材护理蜡对石材进行打蜡处理。  

4、抛光：使用高速抛光机进行抛光，以达到光洁、亮丽的效果。

扩展资料：

1、大理石很脆弱，害怕硬物的撞击、敲打，所以平时应注意防止铁器等重物磕砸石面，以免出现凹坑，影响美观。麻石和花岗石较易于打扫和保养，闲时只要用一些清洁剂作简单的表面清洗，便能保其历久常新。

2、定期以微湿带有温和洗涤剂的布擦拭台面，然后用清洁的软布抹干和擦亮，当表面沾污时宜以一些较淡的腐蚀剂如柠檬汁或醋清洁污痕，切忌使用肥皂或苏打粉等易损大理石本质的物料来擦。

3、对于轻微擦伤的大理石家具，可用专门的大理石清洁剂和护理剂；磨损严重的大理石家具难以处理，可用钢丝绒擦拭，然后用电动磨光机磨光，使它恢复原有的光泽。对于古旧或贵重的大理石家具应请专业人员处理。

4、油了漆的大理石家具必须用漆层剥离剂处理，并按照产品说明进行。清除了全部油漆后，就用钢丝绒擦拭和用电动磨光机磨光。

参考资料：人民网——大理石是室内主要致癌物

                百度百科——大理石

机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量 要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。

2、化学抛光

化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。

3、电解抛光

电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。

4、 超声波抛光

将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。

5、流体抛光

流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。

6、磁研磨抛光

磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。

获得镜面的机械加工方法有：去除材料方式、无切削方式（滚压加工）。

去除材料方式有：磨削、研磨、抛光、电火花。

无切削方式有：滚压（采用镜面工具）、挤压

去除材料方式加工必须有以下先决条件：1、大额的设备投入（有些磨床价值在100万以上）；2、熟练并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、污染环境的废弃物处理；6、价格昂贵的砂轮。

无切削方式滚压（采用镜面工具）加工必须有以下先决条件：1、无需大额的设备投入（一把镜面刀具价值在1300元左右）；2、无需熟练并经验丰富的技术工人；3、宽敞的工作环境；4、无需数量庞大的冷却、润滑介质（油或液）；5、没有污染环境的废弃物处理。

去除材料方式加工镜面一般在Ra0.8-0.08um之间；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面一般在Ra0.4-0.05um之间。

去除材料方式加工镜面对材料硬度基本没有限制；无切削方式滚压（采用镜面工具）加工镜面对材料硬度要求在HRC<40°，应用金刚石材质镜面工具HRC<70°。

去除材料方式加工镜面工件表面的硬度不会变化、耐磨强度不会增加。