陶瓷坯的做法
注浆成形的生产过程由以上9道工序组成，其中：
吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。
放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。
巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。
在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。
脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。
修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。
干燥： 预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右。
传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。
现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％，粘土坯体预干燥收缩率为2％。
二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。
2 注浆操作过程要点
(1)注浆时，要擦掉模型上的泥缕，进浆速度不宜太快，以使模型中的空气随泥浆的注入而排出，避免空气混入泥浆中，以及避免使坯体表面产生缺陷。
(2)浇注大型产品时，在棱角等收缩大的部位，注浆前，可在模型内的相应处贴上绸布，使各部分水分移动的速度尽量均衡，以防止开裂。
(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，帮助脱模。
(4)掌握好吃浆时间的长短，以保证坯体的厚度。
(5)放浆前应敞开气眼，速度不宜太快，以免模型内产生负压，使坯体过早脱离模型造成变形或塌落。
(6)修粘时，零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％。
陶瓷注浆成形模具制造过程
1 模具的制造过程
卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。其一般制造过程可分为以下五步：
第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。系根据设计图纸(或样品)做成。若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。
第二步：制作原胎 原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。
第三步：制作凹胎 凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。
第四步：制作凸胎 凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模与模围或型芯与模围。
第五步：制作工作模 工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。
2 模具的材质与分类
(1)传统浇注用的石膏模具
其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。
(2)低压快排水浇注用的石膏模具
有带微孔管网和不带微孔管网两种。带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。
制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作母模。
所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％，抗拉强度则要高山约2倍。但标准稠度吸水率则低30％左右。故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。
(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具
这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。为能满足卫生瓷高压注浆要求，共抗压强度—般不小于20兆帕，在10兆帕压力作用下应无明显变形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。这种模具的主要材料是树脂，其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。
用于高压注浆的模具制造过程比较复杂，各公司公布的资料又很少，需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。
(4)化学石膏模具
与前述低压快排水模具制造过程基本相同。共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。
制作要点：化学石膏浆注入模具后，在凝固过程中，从微孔管网入口吹入压缩空气，使工作模内形成气孔，石膏凝固后从母模里脱出工作模。修补表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液)。
适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕，可用于中压注浆。
3 注浆前的模型处理
对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长。
模型的处理过程：
(1)烘干
烘干的目的是排出模型中过多的水分，以利于注浆成形。注浆用的石膏模型，其水分含量最大不应超过19％，最小不低于4％。
正常浇注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及时清理干净口缝上的跑边泥后，就放在车间内自然烘干。保持车间内温度在28～35℃，相对湿度在50％～70％。
若需在60—60℃下对模型进行烘干，则应组装成套，上紧夹具，放置平稳。不要单件进行干燥，以免变形。
(2)清理
清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质。
(3)擦模
擦模又叫刷水，是模型处理工作中最为重要的一环，也是保证产品质量的关键。擦模未擦好，易出现塌、变形、裂等缺陷。
擦模对成形的作用主要是通过润湿模型，并擦出一层石膏浆，在模型表面形成Ca-粘土结构层，使坯体与模型能适当紧密的结合，达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的。
对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法，操作人员只能通过实践灵活掌握：
(4)组装
组装是注浆前模型处理的最后一道工序。把需要组装在一起的模具部件，装卡牢固，塞严防浆口，准备注浆
陶瓷干燥法及干燥设备
1.1 卫生陶瓷生产对干燥器的要求
(1)要有良好的干燥质量，而且干燥制度要易与控制，操作方便灵活。
(2)产量要高，并要利于下一道工序的进行。
(3)能源消耗要少，在可能情况下应尽量利用工厂的余热。
在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高，有的甚至达到生产能耗的40％。由于干燥的操作温度较低，而陶瓷烧成又离不开高温窑炉，因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用。
(4)生产强度高，占地少。
(5)省力，省工序，特别是易于和前后工序连成自动线，减少搬运次数。
(6)对环境污染小。现代注浆车间里有大量精密的机械设备，有时需要安排两班或三班生产。因此，不能适应高温高湿的环境。
1．2 干燥器的分类
(1)按干燥制度是否进行控制
可分为：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称强制干燥。
(2)按干燥方法不同进行分类 可分为：
1)对流干燥 其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。
2)辐射干燥 其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。
3)真空干燥 这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法。坯体不需要升温，但需利用抽气设备产生一定的负压，因此系统需要密闭，难以连续生产。
4)联合干燥 其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长，优势互补，往往可以得到更理想的干燥效果。
还有一些干燥方法，在卫生瓷生产中没有得到应用。
按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器。
连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等。
1．3 成形车间干燥系统
这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂，按间歇方式操作。按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统。它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后，无需多搬动即可进行干燥，不需另建干燥器，节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间。
(1)传统的成形车间干燥系统
过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器。在成形工人下班后，打开蒸汽阀门，提高成形室内的温度，对坯体进行加热干燥。
由于车间内湿度不能控制，加热效率很低，现在已较少使用。
(2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统
这种系统已属于人工干燥，其结构如下图所示：
图中，在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多)。室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内，与室内部分再循环的干燥废气混合，经过滤器除去空气中的杂质，再经冷却管、加热器，最后由通风机加压后送入吹风支管，对湿坯进行对位干燥。
与传统干燥方式相比，这个系统具有以下特点：
(1)利用废气再循环，可以节约加热器的热量消耗；
(2)干燥制度具有可调节性。配合自动控制系统后，可以按给定的程序，准确调节干燥介质的温度、湿度，因此干燥质量好。
(3)采用多个送风口，对位吹风干燥，室内温、湿度比较均匀，能量利用率有所提高。
热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风。
图中所示即为采用蒸汽的情况，此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器，加热空气。热交换器的形式，最好采用空气侧带肋片的热管式换热器。
若是利用窑炉余热，需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的，没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气，调整温、湿度后，作为干燥介质使用：当利用烟气余热时，可在烟道装设间壁式热交换器，也可将烟管通入成形室内利用其余热，但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时，因为容易混入烟气或杂质，最好经热交换后使用。
另设热风炉的情况，可参照蒸汽加热器的办法处理。
由于成形车间很大，室内热气体上浮，即所谓气流分层。上部热气流具有大量热能而难以利用，下部又容易漏入冷风。即使采用棉门帘等方法密封，也难达到理想效果。一些厂家在屋顶安装多个吊扇，并合理布置再循环抽风口及送风口的位置，引导室内气流合理流动，可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果。坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体，其含水率较高；另一种是干修后的坯体，其含水率较低。
2006-12-19 22:34:21
陶瓷坯体的干燥过程
在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换，又有质交换，可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程：
(1)传热过程
干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面，又以传导方式从表面传向坯休内部。坯体表面的水分得到热量而汽化，由液态变为气态。
(2)外扩散过程
坯体表面产生的水蒸汽，通过层流底层，在浓度差的作用下，以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动。
(3)内扩散过程
由于湿坯体表面水分蒸发，使其内部产生湿度梯度，促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散，称湿传导或湿扩散。
当坯体中存在有温度梯度时，也会引起水分的扩散移动，移动的方向指向温度降低的方向，即与温度梯度的指向相反，这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散。
在实际的干燥过程中，水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用。
(二)坯体干燥过程的特点
干燥过程依次分为如下几个阶段； (1)加热阶段
由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量，因此受热表面温度逐步升高，直至等于干燥介质的湿球温度，即到达图中A点，此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡，温度不变。此阶段坯体水分减少，干燥速率增加。
(2)等速干燥阶段
本阶段仍继续进行自由水排除。由于坯体含水分较高，表面蒸发了多少水量，内部就能补充多少水量，即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度，亦等于外扩散速度，所以表面维持潮湿状态。另外，介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量，所以坯体表面温度不变，等于介质的湿球温度。坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压，干燥速率恒定，故称等速干燥阶段。
因本阶段是排除自由水，故坯体会产生体积收缩，收缩量与水分降低量成直线关系，若操作不当，干燥过快，坯体极易变形、开裂，造成干燥废品。
等速干燥阶段结束时，物料水分降低到临界值，K点即为临界水分点。此时尽管物料内部仍是自由水，但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水。
(3)降速干燥阶段
K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点。自K点继续降低水分，过程即进入降速阶段。此时，坯体含水量减少，内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度，表面不再维持潮湿，干燥速率逐渐降低。由于表面水分蒸发所需热量减少，物料温度开始逐渐升高。物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压。
由图3-15可见，此阶段排除的是大气吸附水。当物料水分下降至等于平衡水分时，干燥速率变为零，干燥过程终止。即使延长干燥时间，物料水分也不再变化。此时物料的表面温度等于介质的干球温度，表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压。
降速干燥阶段的干燥速率，取决于内扩散速率，故又称内扩散控制阶段，此时，物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率。
由于本阶段排除的是大气吸附水，坯体不产生体积收缩，不会产生干燥废品
两种都是现在陶瓷坯料的成分，古代一般是单一的原料做瓷坯，这种原料我们统称瓷土，其实是一种易熔黏土。黏土是很宽泛的概念（瓷土也可以说是黏土的一种），种类很多。现在做配方说黏土一般就是指高岭土了
陶瓷分摞泥，拉坯 ，印坯，修坯，捺水，捺水，上釉 和烧窑 拉坯 ，还有贴花形式的
将摞好的瓷泥放入大转盘内，通过旋转转盘，用手和拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯。
上釉
画好的瓷坯，粗糙而又呆涩，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果。
陶瓷有高温瓷，低温瓷和高温瓷，但是日用最好是选择高温瓷。高温瓷色泽更好，更白，吸水率也更低，不易有污渍，也更好清洗，像均享瓷业，就是日用高温瓷，就很不错
20~22％、A粘土5％、四节土30％、碱干碱石20％、纯碱0.27％
2、长石20~22％，砂石32~34％、A粘土16％、苏州土20％、碱干碱石10％、滑石2％
3、石英32％、长石20~24％、A粘土15％、苏州土22％、碱干碱石9％、纯碱0.30％
4、瓷粉1％、石英28％、长石19％、A粘土12％、苏州土18％、半壁店高岭5％、木节土4％、碱干碱石6％、滑石3％、纯碱0.3％
5、瓷粉2％、长石17％、砂石31~33％、A粘土18％、苏州土15％、半壁店高岭6％、木节土3％、碱干碱石5％、滑石3％、纯碱0.27％、
6、瓷粉2％、石英11％、长石12％、砂石20％、A粘土22％、B粘土13％、木节土6％、碱干碱石11％、滑石3％、纯碱0.25％、水玻璃0.1％、
7、瓷粉3％、石英28％、长石18％、A粘土21％、苏州土5％、蔡坑土5％、烧苏州土5％、碱干碱石12％、滑石3％
8、瓷粉3％、石英29％、长石10％、章村土13％、砂石7％、A粘土12％、苏州土11％、B粘土6％、碱干碱石9％、滑石3％、纯碱0.3％、水玻璃0.25％、兰料每吨加170g。
9、石英26~28％、章村土23％、砂石8％、A粘土17~18％、B粘土12％、东湖泥12％、瓷粉2％、水玻璃0.5％、Na2CO30.08~0.12％
10、石英32~34％。章村土16％。（粘土18~20％，A粘土24％，五坪土5％、瓷粉4％、生滑石1％、水玻璃0.35％、NaCO3 0.01％、CoSO4 0.01％。
日用陶瓷坯料配方
1. 长石15 石英18 龙岩12 宁村16 烧龙岩40 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
2． 长石19 目鱼土40 建宁瓷土36 洪源土5 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
3． 贵溪44 目鱼土26 南港30 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
4． 星高岭21 南不18 贵溪12 柳家湾28 小黄瓷土12 枫源9 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
5． 星了高岭 单一粉23 余干11 枫源6 回笼泥40 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
6． 龙岩15 小璜40 贵溪40 长石5 烧成温度1320℃ 还原焰
7． 龙岩15 小璜30 贵溪40 石英10 长石5 烧成温度1320℃ 还原焰
8． 高岭土38 三宝蓬3 单一粉11 贵溪24 祁门24 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
9． 星子高岭 乐平10 余干20 祁门25 单一粉25 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
10． 乐平丰源20 长石25 石英27 滑石子28 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
11． 长石20 石英16 大同土21 碱石19 龙岩土24 烧成温度1260℃ 还原焰
12． 长石20 石英26 大同土27 碱石15 介牌土12 烧成温度1260℃ 还原焰
13． 石英16 龙岩土22 碱石20 大同土17 高岭土5 长石20 烧成温度1260℃ 还原焰
14． 石英16 龙岩土26 大同土21 长石21 碱石16 烧成温度1260℃ 还原焰
15． 石英15 龙岩土27 大同土21 长石22 碱石15 烧成温度1260℃ 还原焰
16． 石英15 龙岩土20 大同土22 碱石18 高岭土5 长石20 烧成温度1260℃ 还原焰
17． 石英15 长石22 大同土20 碱石18 龙岩土25 烧成温度1260℃ 还原焰
18． 石英25 长石22 大同土26 碱石14 介牌土13 烧成温度1260℃ 还原焰
19． 高岭土22 余干14 乐平12 柳家湾12 祁门9 单一粉31 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
20． 高岭土22 乐平14 柳家湾12 余干粉6 单一粉32 祁门14 烧成温度1280～1320℃ 还原焰
21． 界牌土15 东乡泥30 井冈山泥55 烧成温度1260℃ 还原焰
22． 三宝蓬瓷土35 祁门35 星子高岭30 烧成温度1320℃ 还原焰
23． 精选祁门72.3 精选星子高岭27.7 烧成温度1320℃ 还原焰
24． 一级祁门22.1 三宝蓬40.8 星子高岭37.1 烧成温度1320℃ 还原焰
25． 硅石12 长石24 大同土22 界牌土32 回笼泥5 膨润土5 烧成温度1270～1280℃ 还原焰
26． 石英6 长石24 大同土32 界牌土10 回笼泥5 塑县土5 赵屯木节1 烧成温度1280～1290℃ 还原焰
27． 石英32 长石18 生砂石19 熟砂石3 木节3 衡阳土25 烧成温度1250～1280℃ 还原焰
28． 石英34 长石21 生砂石21 熟砂石10 木节7 碱干7 烧成温度1250～1280℃ 还原焰
29． 长石18 石英26 生大同26 熟大同10 界牌土11 莱阳土2 洪山土5 滑石2 烧成温度1240～1260℃ 氧化焰
30． 石英22 长石13 大同砂石23 木节5 衡阳土25 章村土6 易县土6 烧成温度1280～1300℃ 氧化焰
31． 石英35 长石22 生砂石36 木节7 烧成温度1280～1300℃ 氧化焰
32． 长石20 石英27 界牌泥27 苏州土17 山西木节5 膨润土4 烧成温度1280℃ 还原焰 33． 界牌桃红泥35 衡山东泥37 衡山马迹泥5 山西阳泉泥3 平江长石20 烧成温度1400～1410℃ 氧化焰
34． 飞天燕洗泥30 高岭土洗泥20 风化长石原矿40 石英10 烧成温度1320～1340℃ 氧化焰
35． 南港不子54 南港雷蒙粉14 余干不子7 三宝蓬7 星子高岭18 烧成温度1330～1350℃ 烧还原焰
36． 南港瓷石69 余干瓷石10 星子高岭21 烧成温度1290℃ 烧还原焰
37． 星子高岭31.6 南港瓷石56.5 余干11.9 烧成温度1280～1300℃ 烧还原焰
38． 星子高岭20 南港瓷石70 余干10 烧成温度1280～1300℃ 烧还原焰
39． 江苏新沂瓷石26 湖南晋家山泥10 江苏州土9 山西介休木节5 镇江泥4 湖南衡山东湖泥26 湖南桃红泥20 烧成温度1350℃ 氧化焰
40． 马劲坳瓷石干冲泥40 界牌桃红泥15 衡山何关泥30 干冲泥15 烧成温度1390～1400℃ 氧化焰
釉指的是覆盖在陶瓷表面的无色或有色的玻璃质薄层，是用矿物原料（长石、石英、滑石、高岭土等）按一定比例配合，经过研磨制成釉浆，施于坯体表面，经一定温度煅烧后所形成的。釉面能增加陶瓷制品的机械强度和热稳定性，还有美化器物、便于拭洗、不被尘土腥秽侵蚀等特点，其种类繁多，按烧成温度，可分为高温釉、低温釉；按外表特征，可分透明釉、乳浊釉、颜色釉、有光釉、无光釉、裂纹釉（开片）、结晶釉等；按釉料化学成分，可分为石灰釉、长石釉、铅釉、无铅釉、硼釉、铅硼釉等。
釉的发明与使用，是原始瓷器出现的必备条件。大约在公元前16世纪的商代中期，古代先民在烧制白陶器和印纹硬陶器的实践中，在不断地改进原料选择与处理以及提高烧成温度和器表施釉的基础上，就创造出了原始的瓷器。随着时代的进步和生产技术的发展，我国历朝历代瓷器涌现出了各具时代特色的釉面，本文将介绍八大釉色瓷器。
1、青釉瓷器
青瓷色调的形成主要是胎釉中含有一定量的氧化铁，在还原气氛中焙烧所致。但青瓷中还因含铁量的不同和还原气氛的差异，色调呈现青黄色或黄褐色。我国早在商周时期就已出现的原始青瓷，历经春秋战国时期的发展，至东汉时开始成熟。在浙江、江苏、江西、安徽、湖北、河南、甘肃等地的东汉墓葬和遗址中，都出土了大量的青瓷器。至三国两晋南北朝时期，南北各地瓷窑烧制青瓷更为普遍，种类繁多，质量进一步提高。南方和北方所烧青瓷各具特色：南方青瓷一般胎质坚硬细腻，呈青灰色，釉色晶莹纯净，常用如冰似玉来形容。北方青瓷胎体厚重，釉层玻璃质感强，流动性大，釉面有细密的开片，釉色青中泛黄。至唐代越窑青瓷大兴，以“千峰翠色”的釉色擅场一时，其色泽最佳者被称为“秘色”瓷。
隋唐之际各种釉色的瓷器相继出现，至宋代更是名瓷迭出，但青瓷并未因此而没落，还衍生出许多著名的品种。宋代五大名窑中，汝、官、哥窑均属于青釉瓷器。宋代官窑、哥窑青瓷，为显出庄重凝厚、古拙质朴的美感，特意在胎体中加入适量的含有氧化铁的紫金土，以形成“紫口铁足”，其釉面自然生成的开片纹饰更是饶有趣味。北方民窑中的耀州青瓷，在继承越窑青瓷刻划技法的基础上，也独辟蹊径，不仅刀锋更为犀利流畅且所刻图案“巧如范金,精比琢玉”。宋代龙泉窑的匠师们，为使青瓷呈现美玉和翡翠之风韵，在胎体上多次施釉，终于烧成了青翠欲滴、与翡翠相媲美的“梅子青”色，代表了中国陶瓷史上青瓷烧制的最高水平。元、明、清时期随着景德镇的兴起，瓷器以青釉为主的局面发生了改变，开始了一个色彩缤纷、灿烂绚丽的彩瓷新纪元。
2、白釉瓷器
白釉瓷器是我国传统瓷器的一种，以含铁量低的瓷坯，施以纯净的透明釉烧制而成。魏晋南北朝时期，由于制瓷业的巨大发展，制瓷工艺技术大大进步，胎、釉的选择及配方均有改进；更重要的是，在五胡十六国时期，各少数民族政权纷纷入主中原，其审美“尚白”便成为此时强大的时尚，反映在瓷器生产上，便是时代需要白瓷。由于刚刚脱离青瓷体系，此时的白瓷胎呈浅黄褐色，釉呈乳白色泛青黄色，积釉处为湖青色，釉层薄而滋润。这是早期白釉瓷的特征，釉中铁的含量很少，但还有一定含量，故而釉色白中泛黄泛青。
在经历了北朝晚期初创、隋代的发展以后，白釉瓷器在唐代已经十分成熟，形成了以邢窑为代表的白瓷烧制中心，是唐代“南青北白”制瓷格局中的重要一环。白瓷的成熟，不仅增加了一个重要的瓷器品种，是陶瓷史上一个巨大的进步，更为元、明、清时期的青花、五彩、斗彩、粉彩等各色瓷器的形成、发展奠定了坚实的基础。
宋代白瓷的烧制以定窑为代表。宋代定窑白瓷烧制采用当地富含氧化铝的瓷土做胎料，经过细致的加工和良好的筛选，制成的器物胎体轻薄，胎质洁白坚硬。景德镇窑在前代青瓷和白瓷的生产基础之上，糅合南方越窑青瓷的釉色风格、北方定窑的造型和装饰创烧出了青白瓷，其釉色介于青、白二色之间，青中有白或白中泛青，少数釉色受地下潮湿环境的影响偏糙米黄色，开细纹片。历代对青白瓷都有很高的评价，从出土的宋代青白瓷看，其采撷金银器秀美活泼的造型特点，胎质洁白细腻，釉色洁净高雅、晶莹明澈，确有玉的质感。青白瓷从北宋初期开始烧制，在经历釉层由薄至厚、装饰从无纹到刻花浮雕盛行的过程中，形成了以景德镇湖田窑为中心的青白瓷窑系。
元代在青白瓷的基础上又创烧出卵白釉这一新的白釉品种，它与同时期的青花一样，是元代瓷器最高水平的标志。元代卵白釉瓷的瓷胎采用高岭土加瓷土的二元配方法，增加胎土中氧化铝的含量，既提高烧成温度，又使得大件瓷器在高温中不变形，保证了质量。由于釉的黏度提高，不易流淌，釉质紧密，烧成后釉面失透，光泽柔和。早期器物颜色微闪青；晚期随着釉中含铁量的减少，色泽趋于纯正。
明清以后随着景德镇瓷业大兴，历代官窑烧制的白瓷都很精美，各色彩瓷的逐渐增多也使得白瓷不再作为一个单独的瓷器品种而流行了。
3、黑釉瓷器
黑釉瓷器是以氧化铁为主要呈色剂，并含有少量或微量的锰、钴、铜、铬等着色氧化物的陶瓷器，釉面呈赤褐色、暗褐色、黑褐色或黑色。黑釉分为石灰釉和石灰碱釉两大类，东汉、东晋等早期黑釉都属石灰釉，唐代以后基本上都改用石灰碱釉。就黑釉的品种而论，可以分为一般黑釉与花色黑釉两大类。油滴、兔毫、玳瑁等，即属花色黑釉。
黑釉瓷器出现于东汉中、晚期，但当时的釉色为深褐色乃至黑色，釉层也薄厚不均，常有蜡泪痕，并在器表的底凹处聚集着很厚的釉层。早期烧制黑釉最成功的首推东晋时期浙江德清，所烧黑釉釉面滋润、光亮，色黑如漆，可与漆器媲美。受流釉影响，釉薄处泛黄。
至唐代，黑釉瓷窑主要集中于北方。而南方诸省广为流行的是褐釉器，南方各地采用灰胎和灰白胎制瓷，施酱褐釉，呈现的釉色多为酱褐或赤褐色，深黑如漆者较少见，其原因可能是隋唐时期褐釉器只是在烧制青瓷的瓷窑中兼烧的。
宋代名窑辈出，黑釉器也大放异彩，代表窑系有江西吉州窑、福建建窑。吉州窑黑釉瓷不仅产量大，而且装饰技法多种多样，诸如树叶纹、剪纸纹、彩绘纹、剔釉、剔釉填绘和玳瑁釉等等，这些装饰设计构思新颖，在宋代瓷窑之中独树一帜，有浓郁的地方风格。建窑则以生产一种带条状结晶的黑釉茶盏和曜变天目盏而驰名于当时，是宋代文献多处述及的兔毫盏和曜变天目盏的主要产地。
元代至晚清，还有很多民间窑口在大量烧制黑釉器。黑釉瓷器的产品主要是一些粗制日用器皿，一般在以生产其它瓷器为主的窑场兼烧，主要为生活实用器和殉葬用的冥器。景德镇窑厂曾出土过一件刻“大明永乐二十一年”款黑釉香炉，为民间祭器。
4、红釉瓷器
红釉器分为高温红釉和低温红釉。高温红釉器以铜红料掺入釉内作呈色剂，在高温还原气氛中烧制而成。早在宋代，钧窑器已出现铜红斑釉或玫瑰紫等不均匀的高温红釉，均匀的红釉器由元代景德镇创烧成功，至明代永宣时期发展成熟。由于这类红釉器主要用作祭器，因此又名“祭红”或“霁红”，清代又有“郎窑红”、“豇豆红”等品种，实际上都是指高温铜红而言。
低温红釉有两种：一种是以三氧化二铁为呈色剂的矾红。其以青矾为原料，经煅烧、漂洗制得生矾，故称矾红，又名“铁红”。由于矾红比铜红烧制容易，明嘉靖时便用以替代工艺失传多年的高温铜红釉。矾红虽不及铜红艳丽，但呈色稳定。至清康熙时矾红有了很大进步，色泽鲜艳，华丽凝重，一般用以五彩、斗彩绘制纹饰，或施于纯色釉器。乾隆以后各朝有一种满地红露白的矾红釉瓷，称为“盖雪红”，非常精美。
另一种为以金为呈色剂的胭脂红。这是一种以含金万分之一以下的微量黄金为着色剂的低温釉，烧成后为粉红色。这种釉是康熙晚期由国外传入，雍正时烧制的最为精美，乾隆早期呈色娇嫩，晚期不够精细。嘉庆时已几乎绝迹。胭脂红釉料不仅用于单色釉瓷，还装饰斗彩、粉彩、珐琅彩等彩瓷，为红釉的名贵品种。
5、蓝釉瓷器
蓝釉器以天然钴料掺入釉内作呈色剂，在高温氧化气氛中烧制而成，由元代景德镇创烧，明代宣德时期发展成熟，同“祭红”一样，由于多用作祭器，又称为“祭蓝”或“霁蓝”,明宣德时在霁蓝的基础上还创烧出洒蓝、天蓝等蓝釉新品种。最为人称道的宣德霁蓝，其釉色亮如宝石，皆为祭天用器。清代高温蓝釉烧造技术在平稳中有所提高，此时霁蓝釉仍以钴为呈色剂，釉面洁净平稳，色泽深沉厚重。由于祭天用蓝色瓷器，蓝釉瓷器的规格都比较高，器型以高足碗、盘、尊等祭器为主。除素面器物外，还有暗刻花纹和描金彩装饰。官窑霁蓝多有官款，民窑霁蓝多是庙里祭器，均无官款，但有书纪年款的。清代康熙时期恢复了明代宣德以后中断的洒蓝釉瓷器烧造，并进一步发展出洒蓝描金、洒蓝五彩等新品种，其新颖的作品大量外销至国外。康熙洒蓝器以盘、碗为主，胎体轻薄，其釉面呈现莹润的蛤蜊光泽，色泽浅淡、清新，犹如洒满雪花状，又有“雪花蓝”之称。洒蓝器除康熙朝外，在清代其它时期比较少见，光绪朝偶有仿制。
6、黄釉瓷器
黄釉器也分为高温和低温两种。低温黄釉是一种以氧化铁为呈色剂、铅为助熔剂的低温颜色釉，最早见于汉代陶器上，显橙红色泽，唐三彩中的黄釉即属此类。早期的低温铅釉主要有棕黄色和绿色两种，其中棕黄釉的着色剂是氧化铁，绿釉为氧化铜。在历经唐、宋、辽、元、明、清各代的发展，低温黄釉的种类和品质都有了很大的进步。
孔雀绿釉是一种以铜为着色剂的低温色釉，因其助溶剂中加用硝（一种硝酸盐的矿物质），所以釉色十分鲜嫩，青翠欲滴，犹如孔雀羽毛般艳丽。孔雀绿釉自宋代磁州窑创烧，元代景德镇烧制成熟。明代孔雀绿釉器根据考古发掘资料和传世品分析，永宣时期至正德年间均有烧制，与元代相比制作更精美。但值得注意的是，宋元时期磁州窑制品由于胎和化妆土皆为生烧，胎、釉膨胀系数不匹配，造成胎釉结合不紧密，产生剥釉现象，严重者器表釉面甚至全部剥落。而明代官窑制品是在烧好的白釉器上施孔雀绿釉，然后再入窑二次烧成，釉与釉之间易结合，因而极少有剥釉现象产生。到了清康熙时期孔雀绿釉得到进一步发展，无论是呈色、造型还是刻划装饰工艺都更为精致。
8、茄皮紫釉瓷器
茄皮紫釉是以锰为呈色剂的低温釉，呈色有深有浅，深者为熟透的紫茄皮色，浅者为未成熟的浅紫皮色。茄皮紫釉器是先高温烧成素胎，再施低温紫釉二次烧制而成。这样烧制成的器物胎釉结合不紧密，时间长后易出现剥釉现象。从传世品看，明代弘治、万历时期景德镇官窑有制作，多为祭祀用器。清代康、雍、乾三朝进一步发展，尤其是康熙时期更为盛行，其造型多样，釉面光亮，玻璃质感强，呈色较为稳定，器物表面多刻划有精细的纹饰，带有官窑款识。乾隆朝以后烧造有大量的暗刻龙纹茄皮紫釉的宫廷生活用器，多为盘、碗之类。
陶瓷制作过程如下：
1.练泥：从矿区采取瓷石，开始是人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状，再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉使得泥团中的空气挤压出来。这种瓷石加工方法历史悠久，应与景德镇制瓷历史同步。
2.拉坯：拉坯是成型的第一道工序。景德镇瓷器名扬天下，除当地“天赐”的优质黏土之外，基本上是那些“鬼斧神工”的技艺将这些普通的“东西”变成了人类的“宠物”。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。
3.印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。
4.利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘，用刀旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。
这道工序首先是把黄色的泥坯放在所谓利坯车上，然后坐在车上，用专门工具使器物表面光洁，形体连贯、一致，而使泥坯陈显出皓白的颜色，是陶瓷成型中极为重要的工序，最终确定着器物的形状。
5.晒坯：将加工成型后的坯摆放在木架上晾晒。
6.刻花：用竹、骨或铁制的刀具在已干的坯体上刻画出花纹。
7.施釉：施釉工艺是古陶瓷器制作工艺技术的一种，是在成型的陶瓷坯体表面施以釉浆。主要有蘸釉、荡釉、浇釉、刷釉、洒釉、轮釉等七种方法，按坯体的不同形状、厚薄，采用相应的施釉方法。上自元代以后，中国瓷器彩绘装饰的历史。
8.烧窑：首先把陶瓷制品装入匣钵，匣作用是防止瓷坯与窑火直接接触，避免污染，尤其对白瓷烧造最为有利。烧窑时间过程约一昼夜，温度在1300度左右。先砌窑门，点火烧窑，燃料是松柴，把椿工技术指导，测看火候，掌握窑温变化，决定停火时间。
9.彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已烧成瓷的釉面上描绘纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘，温度约700—800度。烧窑前即在坯体素胎上绘画，如青花、釉里红等，则称为釉下彩，其特点是彩在高温釉下，永不退色。
在景德镇的很多人，都痴迷陶瓷，来自五湖四海的人因为这份简单的痴迷，使自己与景德镇、与陶瓷结下了不可分开的缘分。那么，你是否了解陶瓷的制作过程呢？且随 陶瓷文化 去了解下吧。
1：揉泥
揉泥，目的在于排空泥料中的气泡，使得泥料进一步紧致。缺少这一道工序，则容易出现坯体中含有气泡，坯体干燥烧制时容易破裂变形。
2：做坯
景德镇传统圆器做坯，即是依据最终的器型作出大致相应的坯体，以供后期印坯时使用。
3：印坯
做好的粗坯，在经过一定时间的自然阴干（必须在一定的湿度和温度条件下自然阴干，不可日晒。做坯成形的坯体，必须斜放在坯板上，不可直立放置，直立放置，则可能产生底部的坯裂），就可以进入印坯工序。印坯，是为了使手工成形的圆器在烧制后达到整齐划一。待手工拉坯的坯体自然阴干后，将半干的坯体置于土制磨具上以手按拍，使得坯体周正匀结。
4：利坯
利坯，是将印好的坯精加工，使其进一步光整圆润。
5：荡里釉
圆器制作，若是器内没有装饰的，则需要先上里釉。器物外面的釉则是后期第二次的浸釉。釉，是附着在陶瓷坯体表面的玻璃质薄层，与玻璃有着类似的物理和化学性质。釉一般以石英、长石、粘土等为原料。陶瓷施釉的方法有：喷、吹、浸、浇、荡等方法。里釉（器物内部的釉面）和底釉（器物底足的釉面）我们采用的是传统的荡釉法，外釉我们采用浸釉法。
瓷器的制作是一个复杂而又完整的生产过程：选取和处理原料、制坯、干燥，对各种形体的坯胎进行装饰、上釉，最后人窑烧制，每个过程又有若干环节。
（一）选取和处理原料
主要选用与普通粘土不同的瓷土。中国瓷器的发明，是与高岭土分不开的。高岭土是一种除高岭石外，还含有多量的石英和云母的制瓷原料，它产于江西浮梁（今景德镇市）高岭村。高岭土含铁量低，可塑性弱，耐火度高，其矿物试验式为AI△O3 ·2SiO2·2H2O,
（二）制坯
制坯是指根据人们的各种需要，将原料制作成各种不同形状的坯胎。如碗、盘、壶、杯、瓶、缸等各种器皿的坯件。制作瓷器生产所需要的坯胎，又有拉坯、利坯、挖足等工艺环节。拉坯是制作瓷器坯胎成形环节。利坯是对粗坯进行修整，使坯件表面光洁、厚薄均匀的环节。挖足是指挖成瓷器器皿坯件的底足，如碗底、瓶底的圈足等。
（三）干燥
坯件制作好后，需要经过干燥使之定形。干燥的方法很多，如自然干燥法、烘干法等等。制作成型后的坯件为了使之美观好看，还需对瓷胎进行装饰。瓷器的装饰技法很多，如划花、刻花、印花、剔花、贴花、开光、描金等等。经过装饰后，瓷胎上便留下各种花纹，如卷叶纹、波浪纹、朵花纹、草叶纹、几何纹、云雷纹、锯齿纹、网纹、弦纹、蟹爪纹等等。瓷器烧成后，各种不同形体的器皿配以各种不同的装饰花纹，二者相得益彰，令人赏心悦目。
（四）施釉
这是瓷器生产过程中的一个重要方面。施釉可便制成的瓷器表面光洁滑腻，色彩缤纷艳丽，更具观赏价值。我国瓷器制作中的施釉技术是十分精湛的。施釉的工艺方法常见的有浸釉法、吹釉法、浇釉法、荡釉法等。釉色种类之多更是不胜枚举，如青、白、黑、红、卵白、甜白、粉青、兔毫，油滴、宝石红、郎窑红，豇豆红、鲜红、矾红、珊瑚红、孔雀绿、酒蓝、青花、釉里红、五彩、斗彩、粉彩、珐琅彩、匣皮紫、鳝鱼黄、娇黄、茶时末等等。这些釉色或素洁、或华丽、或浓艳、或淡雅、或雍容华贵、或精巧玲珑，与器物身上的各种纹饰、诗画图案互为表里，相映成趣。
（五）装烧
经过取料、制坯、干燥、装饰、施釉、瓷器制作的最后一道工序便是入窑装烧。控制和驾驭火候是瓷器烧成的关键。因此，烧制瓷器对瓷器的装烧方法和炉窑的形式缚构，都有很高的要求。我国瓷器生产常见的装烧方法有仰烧、叠烧覆烧、素烧等。炉窑形式则有龙窑、阶级窑、馒头窑、蛋形窑等。
《景德镇陶录》有14幅图画，这14幅图画的名称依次是：取土、练泥、镀匣、修模、洗料、做坯、印坯、镞坯、画坯、荡 （釉）、满熏、彩器、烧炉，形象地勾画出了清代陶瓷生科的全过程。
把瓷土淘成可用的瓷泥。
淘好的瓷泥并不能立即使用，要将其分割开来，摞成柱状，以便于储存和拉坯用。
将摞好的瓷泥放入大转盘内，通过旋转转盘，用手和拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯。
印坯拉好的瓷坯只是一个雏形，还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状。
刚印好的毛坯厚薄不均，需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称，修坯又分为湿修和干修。
捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的尘土，为接下来的画坯、上釉等工序做好准备工作。
在坯上作画是陶瓷艺术的一大特色，画坯有好多种，有写意的、有贴好画纸勾画的，无论怎样画坯都是陶瓷工序的点睛之笔。
画好的瓷坯，粗糙而又呆涩，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果，常用的上釉方法有浸釉、淋釉、荡釉、喷釉、刷釉等。
千年窑火，延绵不息，经过数十道工序精雕细琢的瓷坯，在窑内经受千度高温的烧炼。
经过几天的烧炼，窑内的瓷坯已变成了件件精美的瓷器，从打开的窑门中迫不及待地脱颖而出。
扩展资料：
陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。
在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。
一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。
作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：
陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。
陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。
陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。
陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。
陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。
运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。
陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。
陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。
参考资料：百度百科-陶瓷 （陶器和瓷器的总称）
