抛光砖的生产工艺流程是什么啊

你好！ 1.主要生产流程 瓷质抛光砖工艺流程图（原料->配料->球磨->对色->除铁->过筛->浆池陈腐->过筛->喷干制粉->贮料+微粉砖：微粉研磨+颗粒砖：造粒->混送料->成型->干燥+渗花砖：印花->烧成->检选->抛光->磨边倒角->防污处理->分级包装->入库 2.工序解析 1)原料：化学成分、烧后白度、供应是否充足、矿藏是否稳定，运输是否方便。均化、破碎、除铁。 2)配料：原料水份、配料准确性。 3)球磨：浆料细度、水份、粘度 4)过筛除铁：有机物、过粗物、游离铁质。 5)喷雾干燥：粉料水份、粉料级配、粉料结构。 6)贮料：水份均化，有机物发酵，保证压制砖坯的质量。 7)压制成型：压机压力、模具结构、冲压次数、布料均匀程度。 8)干燥：排除水分、防止炸裂、保证干燥坯体的强度。 9)施釉印花；采用平板丝印渗花技术，使产品表面纹理渗入砖坯达到3毫米左右，避免日久磨损问题。 10)烧成：通过一系列物理和化学反应，使砖坯在高温下形成液相，最后形成玻璃相、晶相、气相，合理的配方和合理的烧成制度是保证形成致密坚硬的瓷质砖的基础。 11)抛光：使砖坯表面光洁亮丽，涉及刮平、粗抛、细抛、磨边、防污、打蜡等过程。 12)分级检选包装入库。 釉面砖的生产工艺： 原料进厂——检验——均化——电子配料——球磨——放浆——过筛、除铁——浆料均化——喷雾造粒——粉料陈腐——送料——压制成型——干燥——降温、吹灰——喷水——上底釉——上面釉——两次洗边——多道印花——干燥——生坯检验——一次烧成——磨边——倒角——分选——包装入库等

1、原料：主要成分为粘土(可分为黑泥提高制品可塑性白泥提高制品白度)和沙子(主要成分为SiO2，用于提高制品产品的强度等)

2、球磨：即研磨过程使原料达到一定的细度和均匀的成分，同时为了促进球磨，在研磨过程中应加入34%至37%左右的水。磨球混合沙子

3、喷雾造粒：原理，在喷雾干燥塔中，利用从热风炉向下送出的600热空气和向上喷雾悬浮液的充分对流进行干燥和造粒，形成原料的中空颗粒。生产原料，保证压塑阶段原料的良好组合

4、粉料仓内(原料腐臭)：原料入仓自然放置48小时以上，保证原料水分的均匀性和物性、化学性质的一致性

5、压机成型：压机和模具的吨位决定了产品的阻力、尺寸、开裂等主要缺陷，要是存在问题，将会导致瓷砖的整体质量降低，后期使用受到限制。

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1)配方的形成陶瓷产品是一种由多种无机原料构成的经过高温氧化而成的烧结体。为满足加工过程及烧结条件，—般的陶瓷配方都是由数种特定的无机原料构成。这些原料大致可分为塑性原料，脊性原料和溶剂性原料。生产过程的与产品的革新不断地改变着的各类的原料的化学组成，每种产品有对其特定原素组成的要求，而符合稳定生产的各种原料的配比便是最终的配方 。2)投料研磨由品研部按配方开立的各原料组成的料单每天送至原料科。原料科按料单重量将各类原料投至球磨机内，并加适当的水和解胶剂以保证研磨效率。球磨机通过转动，使得内部球石研体与矿物撞击摩擦，将矿水混合物研磨成泥浆而后送至泥浆池内储存，均化。。3)喷雾干燥具有—定的流动性的泥浆通过2只高压泵甫，打入巨大的喷雾干燥塔内、喷雾塔类似于中空的容器，泥浆在粉塔中通过特制的喷片，呈旋转雾状向上喷射。辅助的燃烧机通过风车将高达500℃的热气流自粉塔上部向下喷射。培浆遇到热气流后迅速干燥成颗粒状粉末下落，主下部的输送带送至储粉桶中，以准备接下来的工段。。4）玻化石微分多管布料系统CMF、LB公司的填粉系统，目前国际上最前沿的填粉系统，生产微粉、多管布料抛光砖，需要精确地计算每一点的填粉量，通过对填粉量的控制，可形成花色多样的图案。整套填粉系统全部采用计算机控制，并通过互联网由CMF公司对设备工作时的参数进行分析，及时掌控设备的工作状况，并对设备进行控制。。5)成型粉料通过输送皮带；送至压机上部小型缓冲储粉机构，定量提供给压机后部粉车，压机成型一般经过以下几个过程：粉车前移——下模下降——填粉——粉车后退——上模下降——一次成型——上模上升——下模上升(脱模)——粉车前移。粉车前移的同时把压制成型的坯体推入输送辊道，送至干燥机。。6)烘干成型的坯体立即人干燥机，以降低坯体所含的水份，保证坯体具有足够的强度来准备接下来的加工和运输。。7)施釉烘干后抗折达到20Kgf以上的坯体在长达100多米的施釉线，接受数道加工。通过淋盘、甩盘等设备来完成不同底釉效果，而印刷机则完成后期的层次图案处理。特定的印刷釉料通过不同的网版先后印刷在施釉后的坯体上，以实现多道的层次。釉料的制备类似于土料的过程，但对于釉料的原料和研磨后的釉浆有更高的品质要求。。8)上下台车施釉后的坯体通过上台车送至储坯车内保存．储坯车保证了储备一定量的生坯以维持入窑的连续供给来避免断窑。 。9)烘干在储坯段和人窑前段，坯体一般都须经过干燥以减少坯体内部的水份。防止因水份过高而引起坯体在窑炉的高温区的炸裂。。10)烧成坯体通过辊道传送依次经过窑炉的预热带、烧成带和冷却带。经过一系列复杂的物理变化和化学变化，最后形成陶瓷产品。电脑系统精确的控制窑炉各点的温度，以保持特定产品的特定烧成温度曲线。。11)磨边处理特定的瓷片烧成还须经过磨边线切割修正，保证尺寸完美统一，实现无缝拼贴的要求。。12)选别包装烧成后的成品经过四道检验：选别员全检（外观等）、出窑员检验（尺寸、平整度、颜色等）、现场品检员抽检（外观、尺寸等），而后送入包装机内包装。。13)品检稽核包装后品管部经过检验强度、吸水率、抗热震性、釉裂等全套成品出厂检验项目，合格后方可入库销售。玻化石则还要经过大型抛光机的加工，最大产量达2500平方米／天的意大利安哥拉和科达抛光线，可生产800*800mm的大规格抛光产品．经过金钢砂定厚磨辊、十二脂导角砂输和28道超精细磨后，产品光泽度可达到90以上。树脂导角砂轮具有极强的均匀切割力，可以精确地控制导角的宽度和直角度。特殊干燥施蜡装置有效地减少了产品后期的施工污染。抛光后的成品500*500mm以上规格每片都经过平整度和对角线的测量，以保证每片瓷砖的质量。。

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷

配料砂、石、土、化工原料按不同产品比例配制，通体砖坯体的表面经过打磨而成的一种光亮的砖。

抛光砖在市场上有多种叫法，如抛光砖、通体砖、玻化砖、完全玻化石等，是市场上的通俗叫法，专业叫法为“瓷质抛光砖”。

一、抛光砖的优点：

1、优点一：无放射元素：天然石材属矿物质，未经高温烧结，故含有个别微量放射性元素，长期接触会对人体有害；抛光砖不会对人体造成伤害；

2、优点二：基本可控制无色差：天然石材由于成岩时间、岩层深浅不同色差较大，抛光砖经精心调配，同批产品花色一致，基本无色差；

3、优点三：抗弯曲强度大：天然石材由于自然形成，成材时间、风化等不尽相同，导致紧密程度、强度不一；抛光砖由数千吨液压机压制，再经1200℃以上高温烧结，强度高；

4、优点四：砖体薄、重量轻：天然石材因强度低，故加工厚度较大，笨重，增加了楼层建筑物的负荷重量，形成潜在威胁，成本上升，并且增加了运输、铺贴等困难。

5、优点五：防滑：地面瓷砖安全防滑很重要，尤其是有老人孩子的家庭更看重瓷砖的防滑效果。抛光砖表面光洁鲜亮，很多消费者认为其防滑效果差，万一洒上水更增加了安全隐患，于是避之唯恐不及，只好选择“光芒内敛”的亚光瓷砖。事实上，所有的抛光砖都是防滑的，如果砖上有土会滑，有水反而会涩，因此只要做好日常清洁是不会影响其防滑效果的。在防滑性能上，抛光砖与哑光瓷砖是一样的。

二、抛光砖的缺点：

抛光砖在制作时留下的凹凸气孔，这些气孔会藏污纳垢，造成了表面很容易渗入污染物，甚至一些茶水倒在抛光砖上都回天无力。也许业界意识到这点，后来一些质量好的抛光砖在出厂时都加了一层防污层，但这层防污层又使抛光砖失去了通体砖的效果。如果要继续通体，就只好继续刷防层了。装修界也有在施工前打上水蜡以防粘污的做法。

三、工艺流程：

（一）、主要工艺流程：原料——配料——过筛除铁——喷雾干燥——贮料——压制——干燥——烧成——抛光——分级包装——入库

1、渗花砖：多印花——淋助渗剂工序。

2、对于颗粒砖：多造粒——混料工序。

3、对于微粉石：多微粉研磨——二次布料工序。

4、对于幻彩砖：主要石压机布料采用多管式定量布料系统。

（二）、工序分析：

1、原料：化学成分、烧后白度、供应是否充足、矿藏是否稳定、运输是否方便、均化、破碎、除铁。

2、配料：原料水分、配料准确性。

3、球磨：浆料细度、水分、粘度。

4、过筛除铁：有机物、过粗物、游离铁质。

5、喷雾干燥：粉料水份、粉料级配、粉料结构。

6、贮料：水分均化、有机物发酵，保证压制砖坯的质量。

7、压制：压机压力、模具结构、冲压次数、布料均匀程度。

8、干燥：排除水分、防止炸裂、保证干燥坯体的强度。

9、印花：固定图案、设计渗花釉的配方。

10、淋助渗剂：确保渗透深度。

11、烧成：通过一系列物理和化学反应，使砖坯在高温下形成液相，最后形成玻璃相、晶相、气相，合理的配方和合理的烧成制度是保证形成致密坚硬的瓷质砖的基础。

12、抛光：是砖坯表面光洁亮丽，涉及刮平、粗抛、细抛、磨边、涂防污剂、打蜡、贴膜等过程。

13、分级检选包装入库。