陶瓷的干压成型采用什么材质模具

可以用的脱模剂种类如下：

蜡系列——植物、动物、合成石蜡；微晶石蜡；聚乙烯蜡等。

氟系列——隔离性能最好，对模具污染小，但成本高聚四氟乙烯；氟树脂粉末；氟树脂涂料等。

无机粉末系列——滑石、云母、陶土、白粘土等。

脱模剂是一种介于模具和成品之间的功能性物质。脱模剂有耐化学性，在与不同树脂的化学成份（特别是苯乙烯和胺类）接触时不被溶解。脱模剂还具有耐热及应力性能，不易分解或磨损；脱模剂粘合到模具上而不转移到被加工的制件上，不妨碍喷漆或其他二次加工操作。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，脱模剂的用量也大幅度地提高。

模具可分为金属模具和非金属模具。金属模具又分为：铸造模具（有色金属压铸，钢铁铸造）、和锻造模具等；非金属模具也分为：塑料模具和无机非金属模具。而按照模具本身材料的不同，模具可分为：砂型模具，金属模具，真空模具，石蜡模具等等。其中，随着高分子塑料的快速发展，塑料模具与人们的生活密切相关。塑料模具一般可分为：注射成型模具，挤塑成型模具，气辅成型模具等等。从不同材料分：有塑料模、金属冲压模、锻压模、金属压铸模、陶瓷模、玻璃模、玻璃钢模具等。每种又可分很多类型。

难做的是注塑模具和冲压模具 不过现在做注塑模具的厂家还是比较多的

近年来，随着科技的进步和经济的飞速发展，资源在不断减少，有的甚至接近了枯竭的边缘，所以需要不断探求新材料，以满足可持续发展的要求。新型结构陶瓷材料氮为典型的耐高温、高硬度及高耐蚀材料〔1〕，如碳化硅、化硅等。在特种陶瓷制品生产过程中，成形是塑造制品形体的手段。用户对陶瓷制品的性能和质量要求各异，这就使陶瓷制品的形状、大小、厚薄等不同，因此，成形方法是多种多样的。特种陶瓷的成形方法有多种，如注浆成形法（坯料含水量或含调和剂量＜38％）、可塑成形法（坯料含水量或含调和剂量＜26％）、压制成形法（坯料含水量或含调和剂量＜3％）等。压制成形可分为干压成形（粉料含水量为3％～7％）和等静压成形（粉料含水量为3％以下），多用于圆形、片状、简单不规则形状部件的生产。

干压成形时，由于压力分布不均匀而造成素坯内部密度分布不一致，从而影响制品的各种性能。为了提高素坯的密度，在实际生产中，常采用不断增大压力的方法。压力增大，无疑会提高素坯的密度，但并不是压力越大越好，当超过极限压力时，压力反而会使素坯密度下降，其原因是由于层裂引起的。本文针对这一问题，探讨了新的—干压结合冷等静压的成形方法，研究了其压制方法——

对陶瓷力学性能的影响。

2．2粉料检测2．2．1粒度

粉料粒度检测采用美国Honeywell公司的Micro－

tracX－100激光粒度仪。被测SiC粉料的粒径为D50＝0．693um，绝大部分粉料粒径＜2um。由此得出该粉料属

亚微米级范畴，且颗粒级配适当。

2．2．2松装密度及流动性

取一定量的粉料，采用北京钢铁研究总院生产的流动性及松装密度检测仪，

测得粉体松装密度为

0．91g／cm3，流动性为16．35s／30g。2．2．3显微分析

由图1SiC原始粉末的SEM照片看出粉料颗粒细小，级配较好，但还有少量团聚现象存在。经喷雾造粒后的粉料综合性能得到了明显改善，其SEM照片如图2所示。

2实验

图1

2．1粉料选择

SiC原始粉末的SEM图

6

FOSHANCERAMICS

Vol．17No．11（SerialNo．132）

室温800℃（脱胶）!2150℃（保温

30min，烧成）

图3

烧结工艺流程图

3试验结果讨论

根据所测坯体的素坯密度、烧后密度与其抗弯强度

测量数值，分析比较各种组合下的综合性能，找出最优

图2

喷雾造粒后SiC粉末的SEM图

组合。

2．3试验方法

干压成形操作方法方便简洁，技术、资金投入少，但因其有压制制品形状简单、压制受力不均、易变形等多种缺点，所以一般与其他成形方法结合使用〔2〕。冷等静压成形的坯体强度大、密度高而均匀，可以成形长径比大、形状复杂的零件，尤其可以实现坯体近、净尺寸成形，在改善产品性能，减少原料消耗，降低成本等方面，都具有显著的优点〔3〕。结合上述两种成形方法的优点，本实验采用干压结合冷等静压的成形方法。取一定量的粉料，将其装入金属模具中预压制成50mm×50mm×10mm的方块，分别记为1＃、2＃、3＃、4＃、5＃、6＃、7＃、8＃、9＃、10＃、11＃、12＃，其中

氧化铝陶瓷粉-----球磨-----制浆（加入粘结剂、分散机等）----造粒----成型（包括干压成型、注浆成型、热压、注射成型、等静压等等，根据你说的陶瓷片的话，干压就行了）---烧结（1550度以上）

将入厂的氧化铝粉按照不同的产品要求与不同成型工艺制备成粉体材料。粉体粒度在1μm以下，若制造高纯氧化铝陶瓷制品除氧化铝纯度在99．99%外，还需超细粉碎且使其粒径分布均匀。采用挤压成型或注射成型时，粉料中需引入粘结剂与可塑剂，一般为重量比在10－30%的热塑性塑胶或树脂?有机粘结剂应与氧化铝粉体在150－200温度下均匀混合，以利于成型操作。采用热压工艺成型的粉体原料则不需加入粘结剂。若采用半自动或全自动干压成型，对粉体有特别的工艺要求，需要采用喷雾造粒法对粉体进行处理、使其呈现圆球状，以利于提高粉体流动性便于成型中自动充填模壁。此外，为减少粉料与模壁的摩擦，还需添加1～2%的润滑剂，如硬脂酸，及粘结剂PVA。

欲干压成型时需对粉体喷雾造粒，其中引入聚乙烯醇作为粘结剂。上海某研究所开发一种水溶性石蜡用作Al203喷雾造粒的粘结剂，在加热情况下有很好的流动性。喷雾造粒后的粉体必须具备流动性好、密度松散，流动角摩擦温度小于30℃。颗粒级配比理想等条件，以获得较大素坯密度。 氧化铝陶瓷制品成型方法有干压、注浆、挤压、冷等静压、注射、流延、热压与热等静压成型等多种方法。近几年来国内外又开发出压滤成型、直接凝固注模成型、凝胶注成型、离心注浆成型与固体自由成型等成型技术方法。不同的产品形状、尺寸、复杂造型与精度的产品需要不同的成型方法。

摘其常用成型介绍：

1、干压成型：氧化铝陶瓷干压成型技术仅限于形状单纯且内壁厚度超过1mm，长度与直径之比不大于4∶1的物件。成型方法有单轴向或双向。压机有液压式、机械式两种，可呈半自动或全自动成型方式。压机最大压力为200Mpa。产量每分钟可达15～50件。由于液压式压机冲程压力均匀，故在粉料充填有差异时压制件高度不同。而机械式压机施加压力大小因粉体充填多少而变化，易导致烧结后尺寸收缩产生差异，影响产品质量。因此干压过程中粉体颗粒均匀分布对模具充填非常重要。充填量准确与否对制造的氧化铝陶瓷零件尺寸精度控制影响很大。粉体颗粒以大于60μm、介于60～200目之间可获最大自由流动效果，取得最好压力成型效果。

2、注浆成型法：注浆成型是氧化铝陶瓷使用最早的成型方法。由于采用石膏模、成本低且易于成型大尺寸、外形复杂的部件。注浆成型的关键是氧化铝浆料的制备。通常以水为熔剂介质，再加入解胶剂与粘结剂，充分研磨之后排气，然后倒注入石膏模内。由于石膏模毛细管对水分的吸附，浆料遂固化在模内。空心注浆时，在模壁吸附浆料达要求厚度时，还需将多余浆料倒出。为减少坯体收缩量、应尽量使用高浓度浆料。

氧化铝陶瓷浆料中还需加入有机添加剂以使料浆颗粒表面形成双电层使料浆稳定悬浮不沉淀。此外还需加入乙烯醇、甲基纤维素、海藻酸胺等粘结剂及聚丙烯胺、阿拉伯树胶等分散剂，目的均在于使浆料适宜注浆成型操作。

耐磨陶瓷片处理技术有哪些特点

1、内衬陶瓷片采用互锁式结构，在钢管内经上形成一个完整的圆形结构，环环相扣形成一个机械自锁力，使陶瓷片不易脱落。陶瓷块紧贴钢管内壁互压贴附，衔接牢固，保证瓷块不脱落。

2、陶瓷片表面光滑，使粉尘输送阻力减小，陶瓷片错列布置，耐撞击，单个瓷块间横向间隙不大于0.1㎜，竖向间隙不大于0.2㎜，相邻的两块高度差不大于0.2㎜。

3、耐磨陶瓷片硬度85值以上，耐磨耐腐蚀。

耐磨陶瓷片耐磨弯头

耐磨陶瓷片处理技术

一、制坯：制坯的方法分手制成形（手捏、土条、土片挖空、拉坯等）和模具成形（模制成形可大量翻制）。 二、阴乾：阴乾的速度依作品的大小、厚薄及气候而定，正常的天气下约一周左右，若需加速乾燥，可将生坯先用电扇吹至表面变色后，排放於电窑内，以10～20安培数持温200度C之窑温烘乾，此时窑盖需开约20公分，使土坯内蒸汽排出。 三、素烧：土坯在呈皮革硬度时，使用光滑石头、汤匙、灯泡、、、等表面光滑的器物打磨坯体，使其表面光滑。素烧后不上釉，可在窑外以纸、木屑、树枝、树叶、稻壳、甘蔗等为材料，利用烧的烟熏染作品，使坯体表面转变成黑且光亮的效果。亦可用锡箔纸将作品与木屑包裹后放入电窑内烧至500度C即可达熏烧效果。 四、釉上彩：坯体经过素烧高温釉烧后，将釉上彩的颜料涂於坯体上，在经过第三次的窑烧才完成。（※釉上彩多用低温【700～900度C】处理，且因釉彩原料含铅，所以用釉上采制造食用器皿时，需特别注意安全性。 五、釉下彩：先将一些特别的颜色料，画在坯体上，然后再上釉，釉烧后使作品呈现特别的效果。（釉像一层保护膜，覆盖於色料之上，在高温烧至1100度C至1200度C以上，所以较具安全。）

问题一：求石膏模具制作方法 20分 石膏像生产制作技术

石膏像：是将水与石膏按1：1.8左右的比例稀释后倒在模具中，待石膏完 全干后脱模所形成的玩具。

下面是石膏像制作的具体步骤：

首先将石膏像模具放入开水中浸泡一分钟后拿起，晾干。以防模具在运输过程中挤压变型。（切记不能将模具放入开水中煮，否则模具将报废 ）

制作过程中所需工具：碗 夹子 筷子 小盆 小勺及玻璃板或木板

一、将模具对口拼齐后用夹子夹好（注:所使用的夹子必须要有力度），然后检查对口是否对齐。（如下图所示）

二、第一层：在碗中加入半碗清水，再加入适量石膏粉（水与石膏粉比例为1：1.8左右），然后搅匀，使之没有气泡。如果石膏粉固化比较快，水的比例稍多加一些；如石膏粉固化时间较慢，水的比例少加一些，灵活自定。（注：任何石膏粉固化后必须有强度，无强度的石膏粉不能使用，且在搅拌石膏粉的时间不宜过长，控制在半分种内，否则石膏粉会在短时间内就会干。）

三、将搅拌好的石膏浆倒入模具中，快速转动模具，使石膏浆均匀的粘满模具，并将模具放置于平地或如下图一样挂起来以防模具变形。（如石膏浆在模具内未凝固是可以转动模具；如石膏浆在模具内初凝固时，则不能转动模具，否则倒出来的石膏像会产生裂纹。另外第一次倒入模具中的石膏浆的厚度必须适当，如太厚石膏压力过大会使模具变形，则倒出来的石膏像就变形；如太薄则容易破裂。）

四、待第一层干后，按照上速方法重复二至三遍，每层进行前必需在上一层石膏干后方可进行下一步操作。

五、封底：先找一块泡沫垫，在将调好的石膏浆倒入石膏像产品中，然后如图所示晃动石膏像将泡沫垫盖在石膏像底部，再将石膏像正立过来，来回晃动石膏像，让石膏像里面的石膏浆填满到石膏像底部的每个位置，最后将石膏像放在平整的地方，将石膏像底部多余的石膏修除。

六、脱模：待石膏凝固好后，将石膏像放于平地，先将夹子拿掉，然后两手从底部开始慢慢剥去模具。（脱模时要手朝模具里面慢慢脱模，如有复杂地方不好脱模，可在模具表面倒适量开水使模具变软再脱模。在将底部的泡沫板拿掉，在将底部多余的石膏用小刀修除。

七、修补：做好的石膏产品，如有气泡洞，可用毛笔沾水加石膏粉修补气泡处。再用刀子刮去产品边多余处石膏。

八、模具保养：每次使用完后，将模具洗干净，待干后，放置阴凉干燥处，此模具切忌暴晒。

颜色是：宣传色、广告色、水彩色、哪样都行。

一般有5种就行：红、白、黑、绿、黄

粉红=50%红+50%白 （红、大红）

浅黄=50%黄+50%白 （黄、浅黄、柠檬黄）

浅绿=50%绿+50%白 （绿、湖兰色）枣红=80%红+20%黑

肉皮色=90%白+5%红+5%黄 眉毛=10%红+90%黑 灰色=30%黑+70%白

请注意：不论什么色都应该加白色。像干了再上色，色干了再上清漆。金像=金粉+清漆（少加汽油）

上色步骤：1、上肉皮色 2、上口红 3、上眉毛 4、上头发 5上服装（从上向下）

问题二：怎么做石膏像模具 石膏比较容易加工，不需要专用设备，只 要一把刀和一把纸片或木片，再加上些肥皂水作隔离剂就可以了。 为了掌握和使用好石膏，必须先了解它的性质。石膏粉，在化学上称半水石膏或烧石膏（2caso4・h2o），是由 自然大量存在的石膏矿caso4・2h2o加热到150℃～170时失 去所含结晶水的3／4而变成的。烧石膏一旦与水混合成糊状物后就很快地凝 固，重新变成caso4・2h2o。我们就利用石膏由流动的液体转化为固 体的可塑性，制作模具和烧制作品。整个的反应过程约十五分钟，还会产生一 定热量。石膏粉和水的比例大约2∶3，水分太多了，凝固后的牢度较差；如 果需要强度大，就多放石膏粉。 由于已凝结成固体的石膏是不能再用的，石膏由液体凝结成固体，又有时 间上的限制，所以在拌石膏时，从开始到烧制成形的动作必须迅速，还要事先 估计好石膏的用量，需要多少拌多少。 石膏粉和石膏制品，有一个共同的特点――极强的吸水性。陶瓷厂就利用 这一特点创造发明了注浆成型法制造坯体。但这也是石膏粉的一个缺点，储放 的时间不能过久因为空气中或多或少总有些水分，尤其在雨天和黄梅季节，石 膏粉中的水分会增加，它的质量也就差了。这将降低它凝固后的牢度，加快它 凝结的时间，拌好不到几分钟即成了硬块。到最后，石膏根本不会凝结。

简易块模的制作方法

上面所讲的模具，比较简单。我们通过制作，从中了解了一些模具的基本 知识和制作方法，以及各种材料的性能。如果需要翻制一件较复杂的作品，则 分两块是解决不了问题的，有的可能要分几块到十几块，甚至几十块，但无论 分几块，它制作的原理还是相同的。现在介绍一种分三、四块的模制作方法： ①如陶猪，假使将它的脚稍修改一下，就只需要分成三 块。 ②将设计好的分块的地方，画线作好记号。然后将两根比较结实的细线， 用胶水固定在分割线上用线的三个头留在外面 。再涂刷几次肥皂水。 ③将搅拌好的石膏浆甩糊上去。动作必须迅速，而且不准移动这三根线和 它的线头。石膏加到2厘米左右即可。 ④等石膏将凝固而又没有完全凝固的时候，将三根头轻轻地迅速拉起来， 就分成三块。这必须掌握时机，过早过晚都不行。 ⑤等石膏完全结实后，先不要脱模，用刀将它们的表面尽可能修理平整和 光滑些，再涂刷二次肥皂水。 ⑥在模具的三分之一处，用泥条竖一圈围墙。 ⑦在泥墙上面糊2～3厘米的石膏，这是第二层模块，也就是托模 。最好在里面加圈铅丝，以增加它的拉力。 ⑧等石膏结实后，先将托模取下，再取里面的三块。放的时候正好相反， 先将托模放好（这时托模象一只碗，然后再把里层拓块模具依次放进去即可， 这样不用绳捆扎就成了一个整体。不过，因为这种方法不用榫眼。用起来容易 移动，所以必须仔细小心。

问题三：如何制作陶瓷石膏模具 1、石膏模具制作工艺流程

石膏模具生产的简单工艺流程如下:

市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型

2、种型制作

种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。

它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂―――焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高若要强度和硬度大,则混水率就低。

在制作种型中应注意:

①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。

②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。

③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。

④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。

⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。

⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,梗保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

问题四：首饰制作的石膏模具怎么制作？ 100分 石膏模具的制作

1、简介

陶瓷器的发明是我们祖国的骄傲，但在早期，陶瓷器的生产工艺是非常落后的，甚至直接用手把泥拉成坯，生产速度极慢，产品质量不稳定，非常粗糙。

直到近代，尤其在解放后，生产工艺才得到很大改进，变为利用模具制坯，也就是根据设计，用石膏制作一个凹型的模子（也有少数凸形的），然后将陶土或瓷土放在这个模具中进行制坯，这样，最快的只要几秒钟即可完成一只产品，而且大小、形状完全一样，质量也有保证。

模具，就是利用特定的形状和尺寸制作成品的一种工具，在各种材料加工工业中得到广泛的应用，例如金属成型铸造使用的砂型或压铸模具，金属压力加工使用的锻压模具，冷压模具，以及成型陶瓷、玻璃、塑料等使用的各种模具等，可见模具在今天工业生产中，有着十分重要的作用，了解这一方面的知识，是必要的，下面所讲，就是用石膏制作的几种简单的模具来制作的几件作品。

2、石膏的性质

在生产或工作中，往往需要制作一些完全相同的作品或产品，为了多快好省，我祖先早在春秋战国时代，就已想出一种非常聪明的办法―用模具来进行生产，由于当时条件的限制，他们使用的是陶土或石块雕刻出来的模具，铸造的货币，如刀币、布币等。

今天用来制造模具的材料，比过去先进得多，主要是金属，还有用树脂、木材、橡胶、石膏等等，这中间只有石膏比较容易加工，不需要专用设备，只要一把刀和一把纸片或木片，再加上些肥皂水作隔离剂就可以了。

为了掌握和使用好石膏，必须先了解它的性质，石膏粉是由矿石英钟―生石膏磨碎后焙烧而成的，这种石膏粉在一些大城市的建筑材料商店里都可以买到，但在小县城的农村就不一定能买到，只好自己加工。加工方法是：是将生石膏用磨研碎，越细越好，然后放在锅子里焙烧，边烧边炒，烧到800度左右即可，它的质量没有现成买来的好。

石膏粉，在化学上称半水石膏或烧石膏（2CaSO4・H2O），是由自然大量存在的石膏矿CaSO4・2H2O加热到150度~170度时失去所含结晶水的3/4而变成的。烧石膏一量与水混合成糊状物后就很快地凝固，重新变成Ca-SO4・2H2O。我们就利用石膏油流动的液体转化为固体的可塑性，制作模具和烧制作品，整个的反应过程约十五分钟，还会产生一定热量，石膏粉和水的比例大约2：3，水分太多了，凝固后的牢度较差；如果需要强度大，就多放石膏粉。

由于已凝结成固体的石膏是不能再用的，石膏由液体凝结成固体，又有时间上的限制，所在在拌石膏时，从开始到烧制成形的动作必须迅速，还要事先估计好石膏的用量，需要多少拌多少。

石膏粉和石膏制品，有一个共同的特点―极强的吸水性。陶瓷厂就利用这一特点创造发明了注浆成型法制造坯体。但这也是石膏粉的一个缺点，储放的时间不能过久因为空气中或多或少总有些水分，尤其在雨天和黄梅季节，石膏粉中的水分会增加，它的质量也应差了，这将降低它凝固后的牢度，加快它凝结的时间，拌好不到几分钟即成了硬块，到最后，石膏根本不会凝结。

3、五角星模具的制作

用高强的钢材还是用小刀来加工制作石膏模具，它们的原理基本上是相同的。

制作方法：

①根据需要的大小，在一块平整板上，用机械制图方法，画出一个五角星的图形。

②在五角星的中心处，竖一根所需高度的细木棒。

③用雕塑泥或橡皮泥按五角星的图形塑一个立体的五角星，塑时应注意木棒的顶点与五角星尖端连接的五条棱、组成这五条棱的十个面保持平整和成直线。

④用较硬的卡纸或薄木片，在五角星的四周距1~2厘米的地方围一道墙，使石膏限制在这一范围，不致流失浪费。同时可根据设计要求，使石膏凝结成各......>>

问题五：制作石膏模具的方法 就是用石膏粉做成圆弧的石膏模具，一次性的那种 ，尺寸不长用

问题六：石膏像模具是怎么制作出来的呀？ 首先模具需要做硅胶模，第一选定你需要制作模具的产品，第二就是分模，怎么分模，打个比方你要做一个矿泉水瓶子的模具，把矿泉水瓶画出中心线平倒在桌子上，找个板子靠在瓶子底部，然后用油泥或普通泥巴也行沿着画好的中心线用油泥填出一个平面，大概4公分左右就行了，边上用油泥围起来硅胶才不会留到桌子上。然后再油泥上用一个一公分的小木棍按一些定位销，一公分深左右3公分远一个，定位销起到模具不走位，下一步就可以先制作硅胶内模啦，硅胶加一定的固化剂搅匀。固化剂的量自己控制，要在一个小时左右干，调好硅胶后倒在产品高处用刷子把硅胶涂到每个地方，待干后在途一遍，等半干的时候贴布，布分为01号玻纤布，或蚊帐布也可以，剪成大约10公分乘8公分左右，贴一遍，然后在刷一层硅胶，就可以啦硅胶内模具完成，然后在硅胶上刷一层脱模剂，脱模剂要用5号蜡。然后做玻璃钢外模，倒一定量的玻璃钢加一定量的固化剂和促进剂，记住不要加多啦，不然你还没来得及涂刷就干到瓢里拉，待干后在刷一次，半干贴布需要用04号玻纤布，贴好后在刷一层，在贴一层布在刷一层。就完成了一半的模具啦，然后把产品翻过来把油泥去掉，同上制作令一半，然后把底板拆掉把边修剪好，把模具打开母模拿出来，合上就可以生产啦。觉得帮得到你就采纳。o了

问题七：这些石膏模具是怎么做出来的？ 10分 做这个很简单的。首先你要有模具，一般橡皮的，样子其实正好将你看到的成品包起来。灌好浆子凝固后，凝固打开模具晾干就那样了。

问题八：怎么把图纸制作成石膏模具制 先要做的底模，也就是原模，然后才可以制作成模型。底模通常有石膏，树脂，木，实硬块都可以。