什么材料发热最好
关于材料发热，指电发热材料吧，常见的发热片类别比较多，他们之间的特点也各有不同，适用性也不一样，如果只以最高发热温度来说的话用力王新材料的PTC陶瓷片发热的材料能承受及所发的热量最高。力王新材料相关加热片材料的特点及适用性：PET加热膜（发热片材料）：力王新材料1410PET电热膜是将特种金属箔/碳晶颗粒制成各种电阻线路，然后封在两层绝缘层PET薄膜之间形成的电热元件。面状发热，热效率高，节能省电，升温快，热惯性小。材质柔软能使非平面物体均匀受热。PI加热膜（发热片材料）：力王新材料1420聚酰亚胺薄膜电热膜，是以聚酰亚胺薄为外绝缘体；以金属箔与柔性绝缘材料经高温复合而成。发热快， 温度均匀， 材料抗腐蚀，防化学药品， 柔软、超薄，金属发热体、寿命持久。产品重量轻，厚度薄，适用于一些精密，超薄军工医疗设备。硅胶加热片发热材料：力王新材料1430硅胶电热膜主要是由镍铬合金电热丝/金属箔和硅胶片由高温绝缘层组成，硅胶高温绝缘层是由硅胶与玻璃纤维布复合而成的薄片，产品具有很好的柔软性。硅胶电热膜在潮湿，无爆炸性气体场合，工业设备管道，油桶伴热带等场合可直接缠绕在被加热物体表面，安装牢固稳妥。环氧板加热片发热材料：力王新材料1440环氧树脂加热板是以环氧树脂为绝缘体，以金属箔/纳米浆料为内导电发热体，经高温热复合而成，环氧树脂加热板具有优异的绝缘强度，优异的耐电压性能，优异的热传导率，优异的电阻稳定性，广泛适用于电加热领域。铝板加热板加热材料：力王新材料1450铝板加热板是铝板为散热体硅胶为绝缘体，以金属箔为内导电发热体，经高温热复合而成，铝板加热板具有优异的抗震性能，优异的耐电压性能，优异的热传导率，优异的抗机械强度，广泛适用于电加热领域。PTC加热器发热材料：1460PTC加热器，具有恒温发热、热转换率高、耐电压高、残余电流小、功率低、响应时间迅速、使用寿命长等特点，它是以PTC陶瓷片为发热源，以铝合金制成的波纹片为散热器。使用寿命（长达10年以上）、节能、无明火（工作时不发红）、不耗氧气、安全性能高、发热量自动调节及受电压波动影响小等，有着其它传统电热器件无法比拟的优点。
刹车片的材质石棉材料已经淘汰了，所以不用理会，第一档是碳纤维刹车片，性能逆天，但价格太高，一般赛车才会用。第二档是陶瓷石墨等新型材料，导热系数好，耐热性高，噪音小，而且价格适中。第三档就是，普通的半金属刹车片，有含铁的也有含铜的，价格低廉，导热性好，耐热性不行，而且有毒，但价格便宜。
一般建议选第二档，代表品牌：耐磨士、菲罗多、博世。
PS：刹车片事关安全，不能马虎
石墨片是一种全新的导热散热材料，沿两个方向均匀导热，屏蔽热源与组件的同时改进消费类电子产品的性能。
导热石墨片因具有独特的晶粒取向，沿两个方向(X一Y轴和Z轴)均匀导热，层状结构经过加工可很好地适应器件的表面起伏，独特的晶体结构和加工方法使其在均匀导热的同时也可以提供热隔离屏蔽热源与组件，显著改进电子类产品的性能。
扩展资料
石墨片分为天然石墨片和人工石墨片：
天然石墨散热膜有高导热性、易施工、柔韧、无气体液体渗透性，石墨屑不老化和脆化，适用于大多数化学介质，一般热传导率在700~1200W/mk。
天然石墨片的缺点是不能做到太薄，一般都是成品最薄做到01MM厚度，因此天然石墨的市场占有率越来越低，同时因为天然石墨自身的结构因素，天然石墨的散热效果相对较弱。
人工石墨能做很薄，散热效果非常好，热传导率在1000~1500W/mk，主要体现在散热速度很快，但是人工石墨的价格偏高。在手机市场越来越追求品质的道路上，人工合成石墨片也备受青睐。
参考资料来源：百度百科-石墨片
陶瓷刹车片最好，多用于高性能跑车。
1:刹车片主要分以下几类：石棉刹车片(基本淘汰)、半金属刹车片、少金属刹车片、NAO配方刹车片、陶瓷刹车片、NAO陶瓷刹车片。
2:陶瓷刹车片与传统刹车片最大差别是没有金属。传统刹车片中金属是主要产生摩擦力的材料，制动力大，但是磨损大，而且易出现噪音。安装陶瓷刹车片后，在正常行驶中，不会产生异常嚣叫（即刮嚓声）。因为陶瓷刹车片中不含金属成份，所以就避免了传统金属刹车片与对偶件（即刹车片与刹车盘）相互磨擦的金属嚣叫声。
3:稳定的摩擦系数。摩擦系数是任何摩擦材料最重要的性能指标，关系刹车片制动能力的好坏。在刹车过程中由于摩擦产生热量，工作温度的增高，一般的刹车片的摩擦材料受温度的影响，摩擦系数开始下降。在实际的应用中会降低摩擦力，从而降低了制动作用。普通刹车片摩擦材料不成熟，摩擦系数太高造成制动过程中方向失控、烧片、刮伤刹车盘等不安全因素。即使刹车盘的温度高达到650度时，陶瓷刹车片的摩擦系数仍在045-055左右，能保证车辆具有良好的刹车性能。
4:陶瓷具有较好的热稳定性和较低的热传导率，良好的耐磨性。长期使用温度在1000度，此特性使陶瓷可适合各种高性能制动材料的高性能要求，可满足刹车片高速化、安全化、高耐磨等技术要求。
5:具有良好的机械强度和物理性能。能够承受较大的压力与剪切力。摩擦材料制品在装配使用之前，有需进行钻孔、装配等机械加工，才能制成刹车片总成。因此要求摩擦材料必须具有足够的机械强度，以保证在加工或使用过程中不出现破损与碎裂。
具有很低的热衰减性。无论M09号料的第一代陶瓷产品还是TD58的第四代陶瓷刹车片，仍然能保证车辆具有良好的刹车性能，以保证安全，刹车片热衰减的现象很小。
1:提升刹车片的性能。因陶瓷材料的散热快的缘故，所以用于刹车的制造中，它的摩擦系数都要高于金属刹车片的摩擦系数。
安全性。刹车片在制动时会产生瞬时的高温，尤其在高速行驶或紧急制动时。在高温状态下，摩擦片的摩擦系数会下降，称为热衰退性。普通刹车片热衰退性的低，高温状态和紧急制动时的产生刹车油温度升高使刹车制动延迟，甚至丧失制动效果安全系数低。
2:舒适性。在舒适性指标中，车主往往最关心的是刹车片的噪音情况，其实噪音也是普通刹车片长久以来无法解决的问题。噪音产生于摩擦片与摩擦盘之间的非正常摩擦，其产生的原因非常复杂，制动力、刹车盘温度、车辆速度以及气候条件都有可能是噪音产生的原因。
此外噪音在制动起始、制动实施和制动释放三个不同阶段产生的原因是不一样的。如果噪音频率在0～550Hz之间，车内是不会感觉到的，但如果超过800Hz，车主就能明显感觉到制动噪音。
3:优良的材质特性。陶瓷刹车片采用的大颗粒石墨/黄铜/高级陶瓷(非石棉)和半金属等高科技材料具有耐高温、耐磨、刹车稳定、修复伤刹车盘、环保、无噪音使用寿命长等优点，克服了传统刹车片的材料和工艺上的缺陷是目前国际上最尖端的高级陶瓷刹车片。除此之外，陶瓷渣球含量低，增强性好，也可降低刹车片的对偶磨损和噪音。
4；使用寿命长。使用寿命是大家非常关注的指标，普通刹车片的使用寿命在6万公里以下，而陶瓷刹车片的使用寿命在10万公里以上。那是因为陶瓷刹车片采用的独特配方材料只有1到2种含静电的粉末
