20#螺旋钢管耐磨性能怎么样

    工业设备防磨材料主要有：耐磨陶瓷涂料、ZTA陶瓷、ARZ陶瓷、氧化铝陶瓷、氧化锆陶瓷、碳化硅、高分子衬板、金属复合衬板、铸石、耐磨钢、耐磨胶泥、高铬合金衬板等复合材料。其中内衬氧化铝陶瓷以其高耐磨性、高硬度、耐氧化、耐腐蚀性好和极高的耐高低温强度性能,已成为一种应用最广泛耐磨材料。

    用途最广泛防磨材料主要是氧化铝耐磨陶瓷、ZTA陶瓷、耐磨钢和耐磨涂料！

    耐磨陶瓷主要应用在火电行业、钢铁行业、水泥建材行业、冶炼行业、机械行业、煤炭行业、矿山行业、化工行业、有机硅行业、煤化工行业、港口码头、有机硅、洗煤厂、粉磨站、混凝土搅拌站、汽车制造等磨损严重的行业。

耐磨陶瓷广泛使用在火电、钢铁、冶炼、水泥、机械、煤炭、矿山、化工、港口码头等磨损严重的行业。

(一) 用于中低温气力（风力）输送系统的—精城直粘型系列（NMC-Z，5mm厚）

用于350℃以下气力（风力）输送粉末设备作为防磨内衬

旋风筒筒体及进出口风管、选粉机壳及锥体、循环风机壳体、立磨出口风管、立磨选粉机导向叶片

1、产品构造

将精城氧化铝陶瓷用无机耐高温粘合剂直接粘贴在设备内壁的钢板上，经加温固化，形成牢固防磨层。该产品适合气力（风力）输送粉体，在350℃以下的高温环境下长期运行不老化，不脱落。

2、旋风筒，针对旋风筒的工况，我们推荐采用NMC-Z型耐磨陶瓷。NMC-Z1型耐磨陶瓷是用无机耐高温粘合剂GWJ-350将特种氧化铝陶瓷错位粘贴在设备内壁的钢板上，经过加温固化，形成牢固防磨层。该产品适合气力输送粉体，在350℃以下的高温环境下长期运行不脱落。

3、选粉机壳及立磨选粉机导向叶片

(二)高温气力输送系统防磨产品--精城粘固型系列（NMC-G）

适用于300℃～700℃以上高温环境，或动态运行离心力大的设备

增湿塔进\出口管、篦冷机至电收尘器管道、篦冷机至煤磨风管、旋风筒

蓖冷机至沉降室管道、沉降室内壁、立磨选粉机回粉内锥体

1、产品构造

粘固型产品是为解决温度高、冲击大或动态运行等工作条件恶劣的设备磨损问题而设计的，陶瓷的固定方式综合利用了粘胶和机械焊接方法。

2、高温风管

余热发电管道、篦冷机至收尘器管道等用于输送夹杂硬质颗粒的高温气体，其特点是温度高、流速高、颗粒硬度高，设备磨损严重，特别是弯头部分，一般不到一年就磨穿。根据理论及实践模拟研究发现，钢铁在高温下分子比较活跃，比常温或低温更易磨损，因此部分弯头也就成为薄弱环节。因为设备一般在高空支架上，检修非常不方便，影响设备的安全使用，停机检修又严重影响产量。

一般的解决办法是被动修补或覆浇注料，这些方法虽然能一定程度上延长设备使用寿命，但效果有限。实践证明，内壁装贴耐磨陶瓷是最好的解决办法，可延长设备寿命20倍以上，但因为此部分温度高，关键是解决陶瓷在高温下不脱落问题。精城根据多年实践，从国外引进先进工艺，将陶瓷固定方式由传统的单纯粘贴改为耐高温无机粘合剂粘贴、拱接和螺柱焊接三重固定，将使用温度提高到750℃，彻底解决了陶瓷在高温下的脱落问题，可靠性大大增强，一般可延长设备寿命20倍以上。

(三) 精城胶粘型系列（NMC-J）

用于中低温环境下（150℃）物料输送设备作防磨内衬，可承受一定物料冲击。

各种入磨溜槽、提升机溜槽

1、产品构造

对于受到大块物料冲击的设备和部件用普通的陶瓷片难以承受物料强力的冲击，容易出现陶瓷碎裂或脱落现象，而用金属基的耐磨材料又达不到耐磨性要求，如料斗、溜槽等。胶粘型耐磨陶瓷衬板兼备了陶瓷的高耐磨性和橡胶的抗冲击性，同时采用胶粘和螺栓连接双重固定保证受到强力冲击时也不会脱落。

将小方块特种陶瓷片镶嵌在特种橡胶内，构成方形耐磨橡胶衬板，再使用高强度有机粘合剂将衬板粘接在设备的内壳钢板上，形成坚固且有缓冲力的防磨层。为便于安装及维护，亦可设计带螺栓衬板。我公司可根据客户提供的溜槽图纸设计内衬衬板规格，保证安装质量，并可制作各种溜槽，实现整体交货。

 2、采用耐磨陶瓷二合一衬板，防磨并且解决抗冲击，有两种形式：

  一是耐磨陶瓷和钢板的复合，采用沉头螺栓固定或者焊接固定到设备里；

  另一种是橡胶和陶瓷的复合，采用冷粘胶粘接到溜槽落料斗里。

(四) 精城高温抗冲击型（NMC-WK）

用于安装在工作温度高、物料大、冲击力强的设备上作防磨内衬。

 立磨进料溜槽、三次锁风阀阀板、各种高温溜槽、V选打散板、辊压机扬料板、进辊压机溜槽、三次风阀板。

1、产品构造

将球面或平面陶瓷用耐高温橡胶硫化在钢板上，然后用穿透式螺栓透过陶瓷的螺孔焊接在钢板上，螺栓上面再旋上陶瓷盖。

根据工作环境不同，可更换缓冲层材料，以使耐温性能和抗冲击性能获得最佳的平衡，如将耐高温橡胶更换为石棉，可使产品在500℃的高温及重冲击、重磨损的条件下使用。

(五)精城风机叶轮及壳体防磨

1解决方案

1)在叶片的严重磨损区域嵌贴燕尾瓷块；

2)在后盘与叶片接合焊缝处沿叶片型线嵌贴L型瓷块；

3)在叶片进风口处用U型瓷块加强；

4)在护盘螺帽上粘贴陶瓷帽，并打入螺钉固定；

2循环风机蜗壳防磨处理

采用NMC-Z型耐磨陶瓷，耐磨陶瓷是用耐磨陶瓷专用有机粘合剂保证使用寿命为5年。

（六）精城耐磨陶瓷滚筒包胶

 耐磨陶瓷包胶传动滚筒是以表面有暗格刚玉陶瓷为抗磨损层，以增加其表面摩擦力，以具有耐磨橡胶著称的聚氨基甲酸乙酯为硫化层，再用进口高强度胶粘剂粘接而成。正常使用寿命是橡胶包胶滚筒的10倍以上。

  1火电行业

输送系统防磨：耐磨陶瓷滚筒包胶；

块料输送系统防磨：斗轮堆取料机筒体及轮盘、皮带头料斗、原煤斗、给煤机闸板、落煤管、磨煤机出口斜管；

气力输送系统防磨：磨煤机筒体、磨煤机出口至分离器、回粉管、送粉管、除尘管、烟道壁、排灰管、排渣管、脱硫管；

超高温设备防磨：燃烧器方喷管、W火焰喷燃器锥体、尾部烟道、空预器挡板、空预器支撑杆、磨煤机静环；

  2钢铁行业

输料系统：斗轮机圆盘，料斗，料仓，皮带机裙板，台车三通斗，受料斗、陶瓷滚筒包胶；

配料系统：混合料仓，一次混合圆筒，二次混合圆筒，混合圆盘，拌料筒刮刀，造球盘；

烧结系统：振动筛下选矿料斗，原料运输溜槽，旋风收尘器及管道，风机叶轮；

  3水泥行业：

石灰石破碎系统和原燃料预均化系统：溜槽，料斗，陶瓷滚筒包胶；

生料磨系统：选粉机导流叶片，选粉机锥体，立磨至旋风筒管道，旋风筒，燃料磨（钢球磨），选粉机壳体，内锥体，煤粉管道

燃料磨（钢球磨）：选粉机壳体，内锥体，煤粉管道，回粉管

  4港口行业

泊位固定漏斗，斗轮机固定漏斗，皮带机转运站固定漏斗，卸船机料斗、陶瓷滚筒包胶

  5冶炼行业

输料系统：头部溜子，料仓（中间仓，尾仓），振动筛料槽，焦炭斗，计量斗、陶瓷滚筒包胶；

配料系统：配料斗，一次（二次）混合机

焙烧系统：单仓泵焙砂管，配料斗，灰斗，中间仓料斗

  6化工行业：输料系统：料斗，料仓  除尘系统：除尘管道、弯头，风机机壳及叶轮，旋流器、陶瓷滚筒包胶；

  7煤碳行业：输煤系统：溜槽，料斗，料仓

洗煤系统：有压旋流器，无压三产品重介质旋流器，无压四产品重介质旋流器，浓缩旋流器组  输料系统：管道，弯头，管道，料斗，料仓，分配口、陶瓷滚筒包胶；

  8矿业行业：

输料系统：陶瓷料斗料仓、陶瓷滚筒包胶；

  9有机硅行业

物料输送管道、陶瓷旋风除尘器、陶瓷弯头、陶瓷三通、陶瓷直管、陶瓷滚筒包胶；

   精城taoci具拥有以下设备防磨的丰富经验，特别是重磨损的设备防磨，主要有耐磨陶瓷管、陶瓷耐磨管、耐磨陶瓷衬板、重介旋流器、旋风分离器、耐磨陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷二合一衬板、耐磨陶瓷三合一衬板溜槽、溜槽、料斗、管道等。

关键词：ZTA、ZTA陶瓷、氧化铝陶瓷、氧化锆陶瓷、陶瓷弯头、陶瓷耐磨管、耐磨陶瓷衬板、重介旋流器、旋风分离器、耐磨陶瓷滚筒包胶、耐磨陶瓷二合一衬板、耐磨陶瓷三合一衬板溜槽、管道等等。只要应用于火电、钢铁、水泥建材、冶炼、机械、煤炭、矿山、化工、有机硅、煤化工、煤制油、港口码头等磨损严重的行业。

在1969年随同美国阿波罗飞船登上了月球的电源装置，是以其独特性能而引起世人瞩目的“燃料电池”。随后，到70年代初这种电源才逐步转为民用，并得到了突飞猛进的发展。20年过去了，燃料电池发电技术在美、日等国已进入到商业化阶段，并已制成1万千瓦级的大容量电池，同时还出现了燃料电池——燃气轮机——汽轮发电机联合运转的发电厂。
所谓“燃料电池”，从原理上讲，和传统的化学电池基本相同，也是通过电化学反应把物质的化学能转变为电能。所不同的是：传统电池的内部物质事先充填好，化学反应结束后，不能再供电；而燃料电池进行化学反应所用的物质是由外部不断充填的，因此，它能够源源不断地发电。这是燃料电池最显著的特征。
燃料电池的工作原理是，作为反应物的原燃料，天然气、石油、甲醇等，经过“燃料改质装置”分离出氢后，进入电池本体，另一端的空气中氧也进入电池本体，分别供给电池的电极，通过电解质使氢氧发生电化学反应，产生电位差，而形成低压直流电输出。
由于燃料电池是将物质的化学能直接转变为电能，因此其效率较高，按理论计算可以达到90％。但实际上燃料电池在进行化学反应中还有“费功”损耗，因此，最高只能达到60％～70％。
燃料电池主要由燃料、氧化剂、电极、电解液等组成。它所使用的燃料十分广泛，例如，天然气、石油、甲醇、液氨、肼、烃、氢等。这种电池可以根据需要设计不同的容量，主要取决于“单片电池”的数量。单片电池由正极（接空气极板）、负极（接燃料极板）和电解质容器以及上下绝缘隔板4部分组成。根据需要，把单片电池串联起来，就可得到所需电压和功率数。
这种电池的化学反应过程简单地说就是：在负极（氢极）一侧，依靠催化剂（白金电极）使氢（H2）离子化，成为易于反应的（H+）状态，这些分离出的氢离子通过电解液：例如苛性钾（KOH）等输送到正极（氧极即空气极），而被分离开的电子则经过外部电路也移到正极上，电子移动的过程就是产生电流过程，而在正极上氧分子和氢离子化合，产生水——这样一个过程就完成了产生电能的过程。
负极和正极分别由外部连续不断地供应氢（燃料）和氧（空气），这种反应连续不断地进行，在外部电路中电子也不断地流动，这就是我们所需要的电流。
作为将化学能直接转换成电能的新型发电技术的应用，燃料电池具有许多独特优点：
一是热损耗小，发电效率高，一般可达到40％～50％，最高可望达到60％～70％，而且不受负荷变动的影响。目前，国际上火电厂的效率不超过40％，在我国的燃煤电厂效率才27％～28％。
二是低污染，燃料电池在发电过程中，既不需要锅炉、燃烧器等燃烧设备，也不需要汽轮机等高速旋转设备，因此，既不排放温室效应物质和有毒物质，也没有噪音干扰。
三是原燃料适应性强，燃料电池所用燃料可以多种多样，它都能“消化”，煤、油、气等都可以。
四是用途广，可用于宇宙航天、航空和地面动力供电，适于布置在城乡、海岛、居民区和企业内部热电负荷区。
目前，除单独采用燃料电池发电外，还多采取燃料电池-燃气轮机-汽轮发电机联合运行，组成三合一的燃料电池发电站，从而提高经济性和可靠性。所谓联合运行，就是将用于发电的原燃料先后通过燃料电池、燃气轮机和汽轮发电机的锅炉装置，实现燃料能量的系列转换，三种发电设备同时发电。当燃料电池的燃料利用率为55％时，三种发电装置的功率输出最佳比例为35％、47％、17％。这种联运形式是各国燃料电池应用的重要趋势。
另外，由于燃料电池在工作中还要产生大量热水、热蒸汽，为充分利用这些热能，目前也多采取“热电联用”，这样，能源利用率大为提高，热电综合效率最佳时可达87％。
回顾燃料电池的发展历程，也是既古老又年轻，既坎坷又迅速。这种先进的发电技术原理，早在19世纪前半叶就由英国科学家格劳勃发明了，但由于技术和经济原因，长期未能应用于实际。到本世纪60年代，随着航天技术发展的需要，为解决其电源问题而开发应用了这种发电技术，才由美国公司研制成功，随后就首先随阿波罗登月船上了月球。与此同时，1967美国煤气公司还制订了燃料电池民用计划，开始进行研究开发。随后，日本、欧洲一些国家也参与了这项高技术的研究工作。
近20年来，美、日对燃料电池的发展都很重视。投入研究与发展经费大、进展快，效果好。
美国是发展燃料电池最快的国家，到1990年时已有23台燃料电池机组在运行，总装机容量已达11万千瓦。美国发展燃料电池的技术重点是提高燃料利用率，降低燃料电池的生产费用和发电成本，并注重多途径开发技术。
1990年初，美国贝尔实验室采用制造半导体所用的类似技术研制成功了微芯片式燃料电池，它能将混合气体（煤气）做燃料直接转化成电，每公斤煤气可发电1千瓦。这种燃料电池是由一个不到5000亿分之一米厚的可渗透煤气的氧化铝薄膜夹在两个薄铂片之间组成。其优点是重量轻，成本低，充电方便，只需更换煤气胶囊。可取代目前使用的蓄电池和便携式发电器。美国西屋公司已建成磷酸型1500千瓦级的燃料电池电站，现正建造7500千瓦级的新电站。美国还开发成功3千瓦固体燃料电池，正在研制25千瓦级固体电池。
美国能源部最近又研制成功一种陶瓷燃料电池，这种电池是将液体或气体燃料放在两块波纹状陶瓷片里面，使燃料同氧化剂直接进行化学反应获得电能，因而它可不需要一般燃料电池所需的燃料箱。它同其他燃料电池相比，释放的功率高2倍，发电效率已达55％～60％。
日本对燃料电池的开发也比较早，从1961年日本富士电机公司开始研制，到1972年制成10千瓦的碱性电池，1973年又转入磷酸型电池开发，发展也很快。80年代初，日本就将发展燃料电池列入“月光计划”，1986年起在某些地区就已推广燃料电池发电。1991年5月12日，日本东京电力公司在千叶县五井发电厂成功地建成了目前世界上最大功率的磷酸型燃料电池发电装置，输出功率达11万千瓦。发电效率为41％。该燃料电池为磷酸水冷式，属第一代产品。据估算，这套燃料电池组进入实用阶段后，至少可满足5000户民用住宅的电力需求，因此，有人把它视为燃料电池步入商业化的第一步，具有较高开发价值。
1989年日本已建成200千瓦的这类电站，正着手建造4500千瓦级的电站。
第二代燃料电池是熔融碳酸盐燃料电池，也已进入工业试验阶段。日本已在30千瓦级水平上获得了成功。第三代燃料电池是固体电解质燃料电池，日本已在1千瓦级水平上试验成功。1991年末，日本各电力公司和城市燃气公司在大阪组成了磷酸型燃料电池发电技术研究合作社，计划在1991年底前建成功率为5000千瓦和1000千瓦的新型燃料电池，1992年，日、美又决定联合共同研制燃料电池，是以气化煤作燃料的加高压反应的类型，目标是在21世纪初，使30万千瓦级电池达到实用化。
日本政府已在实施一项长期的推进燃料电池计划，要在20世纪90年代初在商业区、医院、体育场所等部门大面积地使用燃料电池；90年代中、后期，在工业企业推广；21世纪初达到全国发电总量的13％，使燃料电池成为未来的重要新能源。目前正在筹建5000千瓦级燃料电池电站，能连续运行8000小时，动力效率为40％，混合热效率80％，预计2005年，日本将有1000万千瓦的燃料电池广泛应用于各个领域。
90年代初，日本还开始研制一种超微型“生物燃料电池”，它的原理同以氢为燃料的电池一样，但它是以人的血液中的葡萄糖为主要燃料的。它的主要用途是为人造胰脏器官提供动力，将其埋藏于病人体内。它可产生的最高电压估计为11伏特，电流强度为01安培。
专家们预测，随着燃料电池发电技术的进一步突破，作为新型电源供应系统，到21世纪中期，有可能取代火力发电，形成强大的燃料电池发电网络，成为重要的二次能源。

天然气取暖费用高，根据2019年来看，北京天然气205元/立。集中供暧为30元/m2。天然气属于不可再生能源,价格也将随之增长,无形中增加采暖使用费用。

如果冬天使用时间那么短的话肯定壁挂炉是最好选择。暖气片是可以接壁挂炉的，90平的房子用18KW就可以，效果也非常好，费用的话就要看当地的天然气费用，90平的房子一天都用大概用10地气。

扩展资料：

1、家用液化气取暖器

家用液化气取暖器的工作原理是燃烧陶瓷片红外线直接散热，有长明火，是热电偶磁阀控制，一但明火灭，马上关闭。这类产品都有低氧保护及防倾倒保护装置。

它排出的是CO2和水，由于是直排式，用于室内时要操持通风；一般有挂壁式封闭排气可用于卧室或长时间不通风的房间。不过这类产品要在房屋装修时就要把他装好，还有一种是地暖式；这里主要讲移动式家用液化气取暖器情部。

2、移动式取暖器

燃烧的气体有液化石油气和天然气两种。功效一般在4KW左右。

采用和家用液化气取暖器相同的供气方式，只是燃烧器变成了不锈钢炉膛，散热到上面的反射盖上然后再反射到下面，户外液化气取暖器一般采用伞形或方形，高度超过一般正常人体高。一般为225左右，使用气体主要是液化石油气，也有些用天然气，但对软管的要求严格，不能超过4M。

功效一般在13KW左右。材质有铁喷和不锈钢两种，在中国南方一般采用不锈钢，因为南方冬季湿润，铁喷会生锈，北方冬天干燥。加之不锈钢给人感受有点冷，在前方主要是户外餐馆或户外酒吧使用多，加上户外演艺，走秀。所以选择时尚不锈钢为多。

参考资料来源：百度百科-液化气取暖器