地砖选什么牌子好

1、德国的模具技术精湛德国一直以其精湛的加工技术和精密机械工具的生产而闻名于世，其模具工业也充分体现了这一特点。对于复杂的模具工业领域，经过多年的实践探索，德国模具厂商已经达成共识:即全行业必须协调一致，通力合作，挖掘发展潜力，共同发扬创新精神，共同技术进步，取长补短，发挥整体优势，才能取得行业的成功。此外，为了满足新产品快速开发的需要，不仅大公司在德国建立了新的开发中心，许多中小型企业也这样做，主动为客户做研发工作。德国在研究方面一直非常活跃，这也成为其在国际市场上立于不败之地的重要基础。在激烈的竞争中，德国模具行业多年来在国际市场保持强势地位，出口率一直稳定在33%左右。据德国模具工业组织——德国机械制造商联合会(VDMA)统计，德国模具企业约有5000家，2003年德国模具产值达48亿欧元。其中有90家(VDMA)会员模具企业，这90家骨干模具企业的产值占德国模具产值的90%。2、意大利模具优质高效意大利模具企业的生产技术水平世界一流。国际模具和五金塑料工业供应商协会执行秘书长罗百辉表示，高科技在模具设计和制造中的应用，已经成为意大利快速制造高质量模具的有力保障。在意大利模具企业中，CAD/CAE/CAM、高速切削技术、快速原型技术和快速制模技术已经成为广泛应用的技术。1、CAD/CAE/CAM的广泛应用显示了利用信息技术带动模具产业升级的优越性。在CAD的应用上，已经超越了摆脱绘图板，二维绘图的初级阶段。目前3D设计已经达到70%~89%。PROE、UG、CIMATRON等软件应用广泛。利用这些软件不仅可以完成2D设计，还可以获得三维模型，保证了数控编程与CAD/CAM的集成。利用3D设计，还可以在设计时检查装配干涉，保证设计和工艺的合理性。数控机床的广泛应用保证了模具零件的加工精度和质量。30~50人的模具企业一般有10台以上数控机床。数控机床加工的零件可以直接装配，大大减少了装配装配工的数量。CAE技术在意大利已经逐渐成熟。CAE分析软件应用于注塑模具设计，模拟塑料冲压过程，分析冷却过程，预测成型过程中可能出现的缺陷。在模具设计中应用CAE软件模拟金属变形过程，分析应力应变分布，预测开裂、起皱、回弹等缺陷。CAE技术在模具设计中发挥着越来越重要的作用。意大利柯马应用CAE技术后，试模时间减少了50%以上。2、为了缩短成型周期，提高市场竞争力，高速切削技术被广泛应用。高速切削是一种切削速度快、进给速度快、加工质量高的加工技术，其加工效率比传统切削技术高出几倍甚至十几倍。目前意大利模具企业普遍采用数控高速铣削。三轴联动很多，也有五轴联动的。转速一般为15000~30000转/分。采用高速铣削技术可以大大缩短制模时间。高速铣削后，模具表面只需稍加抛光即可使用，节省了大量打磨抛光时间。意大利模具企业非常重视技术进步和设备更新。设备的折旧年限一般为4~5年。增加数控高速铣床是模具企业设备投资的重点之一。3、快速原型技术和快速模具技术被广泛应用。由于日益激烈的市场竞争和产品更新换代的加快，快速成型技术应运而生并迅速得到普遍应用。快速成型技术和快速成型技术在意大利等欧美模具展上占据非常突出的地位。有各种类型的快速成型设备，如SLA，SLS，FDM和LOM，以及提供原型制造服务的机构和公司。在很多意大利模具企业中，快速原型技术和快速制模技术相结合并应用于模具制造，即利用快速原型技术制造产品零件的原型，然后基于原型快速制造模具。很多塑料模具厂家都是用快速原型铸造硅橡胶模具，非常适合产品的试制。意大利的塑料和橡胶加工机械及模具制造业是意大利机械制造联盟10大特种机械制造业之一，拥有500多项欧洲专利，专业化程度高，技术领先，产品多样，同时为客户提供各种增值服务。据罗百辉介绍，意大利模具企业的年平均销售额超过10万美元。目前，意大利塑料橡胶加工机械和模具制造业产值占机械制造联盟10个行业总产值的165%。与此同时，意大利塑料橡胶加工机械和模具产品的出口目的地仍以欧盟为主，占总出口份额的47%。意大利模具企业拥有先进的技术和管理，使其能够生产大型、精密、复杂的模具，对汽车、电子、通讯、家用电器等行业的发展起到了极其重要的推动作用，也为模具企业带来了良好的经济效益。3、美国模具面临变革美国约有7000家模具企业，90%以上是员工不足50人的小企业。由于工业化的高度发展，美国模具工业已经成为一个成熟的高科技产业，走在了世界的前列。美国模具钢实现了标准化生产和供应。CAD/CAE/CAM技术广泛应用于模具设计和制造，为加工工艺和检验配备了先进的设备。大型、复杂、精密、长寿命、高性能模具开发达到领先水平。然而，自20世纪90年代以来，美国经济面临着后工业时代的巨大调整和变化，以及强大的国际竞争——来自成本压力、时间压力和竞争压力。4、日本掌握核心技术日本模具行业一直保持世界模具第一大国和模具强国的地位。在其巅峰时期的1998年，其国内模具总产量达到18954亿日元。但未来10年，虽然年产值可能上升，也可能下降，但总体处于停滞状态，没有恢复或超过1998年的水平，模具生产企业数量也在逐年减少。据国际模具及五金塑料工业供应商协会秘书长罗百辉介绍，日本不仅控制着许多领域的核心技术，还掌握着产业链中利润最高的环节，全球其他市场的大多数合资企业只剩下组装环节的利润。这种“实业立国”的经济模式也值得中国企业借鉴。目前需要警惕的是，国际对冲基金和资本家会通过制造舆论，夸大损失，借机撤资，对全球经济发展造成严重影响。如果日本资本撤出，全球工业协会将受到很大影响。

五金模具的常见问题及解决方法「推荐」

模具在调试维修过程中经常会遇到形形色色的问题,这些问题将严重影响产品的交期和模具的使用周期。下面，我为大家分享五金模具的常见问题及解决方法，希望对大家有所帮助!

跳废料

模具间隙较大、凸模较短、材质的影响(硬性、脆性),冲压速度太高、冲压油过粘或油滴太快造成的附着作用,冲压振动产生料屑发散,真空吸附及模芯未充分消磁等均可造成废屑带到模面上。

①、刃口的锋利程度。刃口的圆角越大，越容易造成废料反弹,对于材料比较薄的不锈钢等可以采用斜刃口。

②、对于比较规则的废料,可增大废料的复杂程度或在冲头上加聚胺酯顶杆来防止跳废料,在凹模刃口侧增加划痕。

③、模具的间隙是否合理。不合理的模具间隙,易造成废料反弹,对于小直径孔间隙减少10%,直径大于5000毫米,间隙放大。

④、增加入模深度。每个工位模具冲压时，入模量的要求是一定的，入模量小，易造成废料反弹。

⑤、被加工材料的表面是否有油污。

⑥、调整冲压速度、冲压油浓度。

⑦、采用真空吸附。

⑧、对冲头、镶件、材料进行退磁处理。

压伤、刮伤

①、料带或模具有油污、废屑,导致压伤,需擦拭油污并安装自动风枪清除废屑。

②、模具表面不光滑,应提高模具表面光洁度。

③、零件表面硬度不够,表面需镀铬、渗碳、渗硼等处理。④、材料应变而失稳,减少润滑,增加压应力,调节弹簧力。

⑤、对跳废料的模具进行维修。

⑥、作业时产品刮到模具定位或其它地方造成刮伤,需修改或降低模具定位,教育作业人员作业时轻拿轻放。

工件折弯后外表面擦伤

①、原材料表面不光滑,清洁、校平原材料。

②、成型入块有废料,清除入块间的废屑。

③、成型块不光滑,将成型块电镀、抛光,提高凸凹模的光洁度。

④、凸模弯曲半径R太小,增大凸模弯曲半径⑤、模具弯曲间隙太小,调整上下模弯曲配合间隙。

⑥、凹模成型块加装滚轴成形。

冲头使用前应注意

①、用干净抹布清洁冲头。

②、查看表面是否有刮、凹痕，如有,则用油石去除。

③、及时上油防锈。

④、安装冲头时小心不能有任何倾斜,可用尼龙锤之类的软材料工具把它轻轻敲正,只有在冲头正确定位后才能旋紧螺栓。

冲模的安装与调试

安装与调校冲模必须特别细心。因为冲模尤其大中型冲模，不仅造价高昂，而且重量大微量移动困难，人身的安全应始终放在首位。无限位装置的冲模在上下模之间应加一块垫木板。在冲床工作台清理干净后，将合模状态的待试模具置于台面合适位置。按工艺文件和冲模设计要求选定的压机滑块行程，在模具搬上台面前调至下死点并大于模具闭合高度10～15mm的位置，调节滑块连杆,移动模具,确保模柄对准模柄孔并达到合适的装模高度。一般冲裁模先固定下模(不拧紧)后再固定上模(拧紧)，压板T型螺栓均宜使用合适扭矩扳手拧紧(下模)，确保相同螺拴具有一致而理想的预加夹紧力。可以有效防止手动拧紧螺纹出现的因体力、性别、手感误差造成的预紧力过大或过小、相同螺纹预紧力不等，从而引起冲压过程中上下模错移、间隙改变、啃剥刃口等故障发生。

试模前对模具进行全面润滑并准备正常生产用料，在空行程启动冲模3～5次确认模具运作正常后再试冲。调整和控制凸模进入凹模深度、检查并验证冲模导向、送料、推卸、侧压与弹压等机构与装置的性能及运作灵活性，而后进行适当调节，使之达到最佳技术状态。对大中小型冲模分别试冲3、5、10件进行停产初检，合格后再试冲10、15、30件进行复检。经划线检测、冲切面与毛刺检验、一切尺寸与形位精度均符合图纸要求,才能交付生产。

冲压毛刺

①、模具间隙过大或不均匀,重新调整模具间隙。

②、模具材质及热处理不当,产生凹模倒锥或刃口不锋利,应合理选材、模具工作部分材料用硬质合金,热处理方式合理。

③、冲压磨损，研磨冲头或镶件。

④、凸模进入凹模太深,调整凸模进入凹模深度。

⑤、导向结构不精密或操作不当,检修模具内导柱导套及冲床导向精度,规范冲床操作。

漏冲孔

出现漏冲孔的情况,一般有冲头断未发现、修模后漏装冲头、冲头下陷等因素引起,修模后要进行首件确认,与样品对比,检查是否有遗漏现象,对冲头下沉的,应改善上模垫板的硬度。

脱料不正常

①、脱料板与凸模配合过紧、脱料板倾斜、等高螺丝高度不统一或其它脱料件装置不当,应修整脱料件,脱料螺钉采用套管及内六角螺钉相结合的形式。

②、模具间隙偏小,冲头在脱离材料时需要很大的脱模力,造成冲头被材料咬住,需增加下模间隙。

③、凹模有倒锥, 修整凹模。

④、凹模落料孔与下模座漏料孔没有对正,修整漏料孔。

⑤、检查加工材料的状态。材料脏污附着到模具上,使得冲头被材料咬住而无法加工。翘曲变形的材料在冲孔后,会夹紧冲头,发现翘曲变形的材料,需弄平整后再加工。

⑥、冲头、下模的刃口钝化要及时刃磨。刃口锋利的模具能加工出漂亮的`切断面,刃口钝了,则需要额外的冲压力,而且工件断面粗糙,产生很大的抵抗力,造成冲头被材料咬住。

⑦、适当采用斜刃口冲头。

⑧、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。

⑨、弹簧或橡胶弹力不够或疲劳损耗,及时更换弹簧。

⑩、导柱与导套间隙过大,返修或更换导柱导套。

◎、平行度误差积累,重新修磨装配。

◎、推件块上的孔不垂直,使小凸模偏位,返修或更换推件块。

◎、凸模或导柱安装不垂直,重新装配,保证垂直度。

折弯边不平直,尺寸不稳定

①增加压线或预折弯工艺。

②材料压料力不够,增加压料力。

③凸凹模圆角磨损不对称或折弯受力不均匀,调整凸凹模间隙使之均匀、抛光凸凹模圆角。

④高度尺寸不能小于最小极限尺寸。

模具严重磨损

①、及时更换已经磨损的模具导向组件和冲头。

②、检查模具间隙是否不合理(偏小),增加下模间隙。

③、尽量减少磨损,改善润滑条件,润滑板材和冲头。油量和注油次数视加工材料的条件而定。冷轧钢板、耐蚀钢板等无锈垢的材料，要给模具注油，注油点为导套、注油口、下模等。油用轻机油。有锈垢的材料，加工时铁锈微粉会吸入冲头和导套之间，产生污垢，使得冲头不

能在导套内自由滑动，这种情况下，如果上油，会使得锈垢更容易沾上，因此冲这种材料时，相反要把油擦干净,每月分解一回,用汽(柴)油把冲头、下模的污垢去掉，重新组装前再擦干净。这样就能保证模具有良好的润滑性能。

④、刃磨方法不当，造成模具的退火,加剧磨损,应当使用软磨料砂轮,采用小的吃刀量,足量的冷却液并经常清理砂轮。

防止冲压噪音

冲床是板料加工工业的最关键的必备设备。冲床在工作时会产生机械传动噪声、冲压噪声和空气动力性噪声，该噪声最高值可达125dB(A)大大超过国家标准规定的85dB(A)及其以下的噪声指标要求，因而对操作工人及周围环境(如办公室、居民住宅区、会议室等)造成极其严重的伤害和污染。有效地治理该噪声己成为急待解决的问题。特别是我国的第一部《噪声法》的实施，环保产业化的规模日益增大，更加速了对这一噪声治理的迫切性。

从冲床噪声源和模具结构入手，要降低噪音得注意以下几点：

①、注重模具保养、清洁，保持刃口锋利。

②、模具刃口的形状、数量、材料和冲切线长，模具刃口与零件接触面不要太大，冲头做斜刃阶梯冲裁，使模具在不同的位置切入深度不同，整个过程实现真正的切断，而不是同步挤断。

③、模具刃口必须垂直于安装面，且凸凹模刃口配合间隙要合理，卸料困难时可增加下模间隙、增加卸料力,采用软表面的卸料板等方法。

④、各工作模板间的配合精度，加工一些排气槽。

⑤、止挡板改做小块拼件，脱料板、下模板改为镶件式,减小抨击面积。

⑥、脱料板弹顶来源改为T型顶杆,弹簧装在上模座,等高套与顶杆配用,开模状态下保证脱料板仍有一定的自由活动量。

⑦、保持润滑良好,模具无干涉,顺畅。

⑧、上下模座表面垫铝板做冲力缓冲。

⑨、模具调试好后，在冲床上加装隔声罩或海绵板隔音处理。

⑩、提高冲床精度，降低结构噪声。在工作台上安装缓冲减振降噪油缸，齿轮采用斜齿加强润滑和加装齿轮罩，气动系统中加装消声器。

弯曲表面挤压料变薄

①凹模圆角太小,增大凹模圆角半径。

②凸凹模间隙过小,修正凸凹模间隙。

凹形件底部不平

①材料本身不平整,需校平材料。

②顶板和材料接触面积小或顶料力不够,需调整顶料装置,增加顶料力。

③凹模内无顶料装置,应增加顶料装置或校正。

④加整形工序。

不锈钢翻边变形

在制造翻边之前向材料施用优质成形润滑剂，这能令材料更好地从模具中分离出来，在成形时顺畅地在下模表面移动。如此给予材料一个更好的机会去分布被弯曲和被拉伸时产生的应力，防止在成形翻边孔边上出现的变形和翻边孔底部的磨损。

材料扭曲

在材料上冲切大量孔,导致材料平面度不良，成因可能是冲压应力累积。冲切一个孔时,孔周边材料被向下拉伸,令板材上表面拉应力增大,下冲运动也导致板材下表面压应力增大。对于冲少量的孔,结果不明显,但随着冲孔数目的增加,拉应力和压应力也成倍增加直到令材料变形。

消除这种变形的方法之一是：每隔一个孔冲切,然后返回冲切剩余的孔。这虽然在板材上产生相同的应力,但瓦解了因同向连续一个紧接一个地冲切而产生拉应力/压应力积聚。如此也令第一批孔分担了第二批孔的部变形效应。

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