氧化铝陶瓷烧结后发黄怎么办

1、在高温下，陶瓷生坯固体颗粒的相互键联，晶粒长大，空隙(气孔)和晶界渐趋减少，通过物质的传递，其总体积收缩，密度增加，最后成为具有某种显微结构的致密多晶烧结体，这种现象称为烧结。 2、制取无机固体材料的一种过程。在利用固相反应制备无机固体化合物时，反应的速率由扩散过程控制，常常需要较高的温度才能使反应有效地进行。另外一些固体化合物是固液相组成的化合物，在熔化时会发生分解反应，故烧结一般应在产物熔点以下进行，以保证得到均匀的物相。但是烧结温度也不能太低，否则会使固相反应的速率太低。在很多情况下，烧结需要在特定的气氛或真空中进行。控制烧结过程的气相分压非常重要，特别是当研究的体系中含有价态可变的离子时，固相反应的气相分压将直接影响到产物的组成和结构。例如，在铜系氧化物高温超导体的合成中，烧结过程必须在严格控制氧分压，以保证得到具有确定结构、组成和铜价态分布的超导材料。 3、是聚四氟乙烯（PTFE）加工过程中的一个重要步骤。聚四氟乙烯预成型品必须通过烧结才能成为有用的制品。烧结是将预成型品加热至熔点（327℃）以上，并在此温度下保持一定时间，使聚合物分子由结晶形逐渐转变为无定型，使分散的树脂颗粒通过相互熔融扩散黏结成一个连续的整体。烧结全的预成型品由透明胶状体冷却成坚固的乳白色的不透明制品。 1、烧结 sintering 粉末或压坯在低于主要组分熔点的温度下的热处理，目的在于通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。 2、填料 packing material 在预烧或烧结过程中为了起分隔和保护作用而将压坯埋入其中的一种材料。 3、预烧 presintering 在低于最终烧结温度的温度下对压坯的加热处理。 4、加压烧结 pressure 在烧结同时施加单轴向压力的烧结工艺。 5、松装烧结 loose-powder sintering,gravity sintering 粉末未经压制直接进行的烧结。 6、液相烧结 liquid-phase sintering 至少具有两种组分的粉末或压坯在形成一种液相的状态下烧结。 7、过烧 oversintering 烧结温度过高和（或）烧结时间过长致使产品最终性能恶化的烧结。 8、欠烧 undersintering 烧结温度过低和（或）烧结时间过短致使产品未达到所需性能的烧结。 9、熔渗 infiltration 用熔点比制品熔点低的金属或合金在熔融状态下充填未烧结的或烧结的制品内的孔隙的工艺方法。 10、脱蜡 dewaxing,burn-off 用加热排出压坯中的有机添加剂（粘结剂或润滑剂）。 11、网带炉 mesh belt furnace 一般由马弗保护的网带将零件实现炉内连续输送的烧结炉。 12、步进梁式炉 walking-beam furnace 通过步进梁系统将放置于烧结盘中的零件在炉内进行传送的烧结炉。 13、推杆式炉 pusher furnace 将零件装入烧舟中，通过推进系统将零件在炉内进行传送的烧结炉。 14、烧结颈形成 neck formation 烧结时在颗粒间形成颈状的联结。 15、起泡 blistering 由于气体剧烈排出，在烧结件表面形成鼓泡的现象。 16、发汗 sweating 压坯加热处理时液相渗出的现象。 17、烧结壳 sinter skin 烧结时，烧结件上形成的一种表面层，其性能不同于产品内部。 18、相对密度 relative density 多孔体的密度与无孔状态下同一成分材料的密度之比，以百分率表示。 19、径向压溃密度 radial crushing strength 通过施加径向压力测定的烧结圆筒试样的破裂强度。 20、孔隙度 porosity 多孔体中所有孔隙的体积与总体积之比。 21、扩散孔隙 diffusion porosity 由于柯肯达尔效应导致的一种组元物质扩散到另一组元中形成的孔隙。 22、孔径分布 pore size distribution 材料中存在的各级孔径按数量或体积计算的百分率。 23、表观硬度 apparent hardness 在规定条件下测定的烧结材料的硬度，它包括了孔隙的影响。 24、实体硬度 solid hardness 在规定条件下测定的烧结材料的某一相或颗粒或某一区域的硬度，它排除了孔隙的影响。 25、起泡压力 bubble-point pressure 迫使气体通过液体浸渍的制品产生第一气泡所需的最小的压力。 26、流体透过性 fluid permeability 在规定条件下测定的在单位时间内液体或气体通过多孔体的数量

氧化铝陶瓷目前分为高纯型与普通型两种。高纯型氧化铝陶瓷系Al2O3含量在99．9％以上的陶瓷材料，由于其烧结温度高达1650— 1990℃，透射波长为1～6μm，一般制成熔融玻璃以取代铂坩埚：利用其透光性及可耐碱金属腐蚀性用作钠灯管；在电子工业中可用作集成电路基板与高频绝缘材料。普通型氧化铝陶瓷系按Al2O3含量不同分为99瓷、95瓷、90瓷、85瓷等品种，有时Al2O3含量在80％或75％者也划为普通氧化铝陶瓷系列。其中99氧化铝瓷材料用于制作高温坩埚、耐火炉管及特殊耐磨材料，如陶瓷轴承、陶瓷密封件及水阀片等；95氧化铝瓷主要用作耐腐蚀、耐磨部件；85 瓷中由于常掺入部分滑石，提高了电性能与机械强度，可与钼、铌、钽等金属封接，有的用作电真空装置器件。
配方组成
在95瓷中普遍采用CaO、MgO、SiO2以及过渡金属和稀土金属氧化物为添加剂。它能在较低温度下烧成，在呈微结构中一般会有10%(体积) 的玻璃相和次晶相，在CaO-Al2O3_SiO2系相图中，最低共溶相温度为1495℃，当瓷料组成中SiO2/CaO比<216时，与刚玉共存的矿物是钙长石和六铝酸钙；而当SiO2/CaO>216时，则刚玉将与莫来石和钙长石共存。
MgO-Al2O3-SiO2系的优点是耐酸性好，结构中晶粒细小，但烧结温度要比CaO-Al2O3-SiO2偏高几度。引入物Y2O3、La2O3与之复合，可进一步降低烧成温度。
CaO-MgO-Al2O3-SiO2系兼具烧成温度低和晶粒小，组织结构较致密，抗酸碱腐蚀能力较强的特点。
95瓷还可添加BaO、BaO-Al2O-SiO2系具有瓷体表面光洁度好，耐酸碱腐蚀性好，体积电阻率高等优点。以Cr2O3、MnO2、TiO2等过渡金属氧化物作为添加剂，便生成着色95瓷，具有烧结温度低，机械强度高，耐磨性和金属封接性能好等特点。
75瓷中加入高岭土、膨润土、BaCO3、方解石、滑石、菱镁矿等作为添加物，它有两类，一类是以SiO2为主要添加物的瓷料，其主晶相除刚玉外，尚有一定量的莫来石相；另一类加入少量CaO,MgO,BaO等碱土金属氧化物，这类瓷料中的晶相仍以刚玉为多，莫来石热爱少。
性能优异的黑色氧化铝陶瓷是引入过渡元素Fe、Co、Ni、Cr、Mn、Ti、V等生成的。如在氧化铝瓷料中加入3%-4%上述部分过渡元素的混合物，即可烧制黑色氧化铝陶瓷。

物质分子学研究推算，瓷器的老化至完全降解需要约200万年时间，也就说天然硅酸盐类无机矿物质经高温烧结形成的玻璃态物质——陶瓷，再还原降解为分子形式存在于地球物质中的时间十分漫长。硅酸盐类物质在高温下熔融进行化学反应组成新的分子结构玻璃态物质，釉子结构处于无序的亚稳定状态，它的内部结构会逐渐由亚稳定状态向有序的稳定状态转变，其分子也由不饱和状逐渐转化为饱和状，这一过程称之为陶瓷的降解，俗称陶瓷自然“老化”。陶瓷内部分子结构降解，表面玻璃质逐渐失透，这一现象陶瓷学称之为“脱玻化”过程。例如：我们日常所见的透明玻璃，经过千年后便成为似磨砂玻璃的半透状，再经数千年将完全失透，200万年后将消失殆尽，重新转化为矿物质。
陶瓷表面有一层光滑、明亮、坚硬的物质称为釉。釉是由石英、长石等多种原料混合、粉碎后，施于器物坯胎的表面，再经高温烧结形成的玻璃态物质。人们在实践中发现，尽管某种仿制品，采用了与古陶瓷完全相同的原料配方和烧成方法，如果不经过作旧处理，其釉子的光亮度与透明度要高于古代真品，鉴定专家称其为“贼光”和“火气”。陶瓷鉴定界曾普遍认为，这一差别是由于陶瓷文物长期遭受自然界中各种物质（如空气中的紫外线或土壤中的水和其它酸碱性物质）的物理化学作用，致使釉面受到腐蚀所致。其实这只是原因之一，问题远非如此简单。造成这种差异还有一个更直接更重要的原因，就是产生生于釉子内部的“脱玻璃化”现象。
虽然瓷器的老化降解是漫长的，但陶瓷自诞生起最初的500年时间内变化却是快速的，随着时间的推移，变化日趋缓慢。依据瓷器的老化学说，通过对元代前不同时代窑口大量古陶瓷标本的分析研究，发现古陶瓷不同窑口同一时代有着相同的老化物理特征和相似的分子降解显微结构，结合对明清瓷标本的系统老化研究成果，印证了瓷器的老化开始阶段发展较快，随着时间的推移，变化日趋缓慢，其内在分子变化和表面老化特征相一致，降解所需时间存在一定规律，由而为古陶瓷诞生时间和断代提供了可靠依据，也为瓷器的老化鉴定理论奠定了坚实基础。
已有研究告诉我们，经高温熔融形成的釉子，是一种玻璃态均质体。其内部结构是无序的，在自然环境中，呈亚稳定状态。随着时间的推移，它的内部结构会不断自动地进行调整，由无序的亚稳定状态逐步向有序化的稳定状态转变，形成微细晶体，这就是釉子的“脱玻璃化”现象。正是由于釉子存在这种自然“老化”化现象，致使其内部结构随着时间的推移在不断发生变化，表现形式就是其透光性逐渐降低，对光线散射性不断增强。因此古陶瓷的釉面看上去要比新品柔和、温润，时代越久，这种反差就越大。有些品种的古陶瓷，这种“老化”现象表现得尤为突出，甚至造成釉面出现不同形态的微裂纹。在绝大多数情况下，这种微裂纹是无法用肉眼直接观察到的，只有借助现代科学仪器才能发现。造成这种微裂纹的直接原因，是由于在釉质内形成显微晶体的过程中，会造成内应力不均匀，当这种内应力达到一定强度时就会使釉子内部和表面出现微裂纹。过去人们把古陶瓷釉面上裂纹的形成原因，都归结在陶瓷烧结冷却过程中，胎、釉收缩比例不一致这一点上，其实这种认识是不全面的。
当然釉质的脱玻璃化程度并不等于它的老化程度。造成瓷器的老化除去年龄因素之外还有另外两个因素。瓷器的老化因素之一是成份因素，也就是说不同化学成份的釉子，其“脱玻化系数”是有差异的。瓷器的老化因素之二是烧成因素，釉子的烧成温度和烧成时间也会对釉子“脱玻化系数”造成一定影响。要真正得到釉质的老化系数，必须在测得其“脱玻璃化系数”的基础上，对该数据进行必要的分析和处理，即乘以其成份系数和烧成系数，最后人们才能得到瓷器的老化的“老化系数”。