氧化铝陶瓷片烧结后表面发红是怎么回事

当温度在25~700摄氏度时，它的范围在4~12，因为陶瓷可以氧化铝瓷，也可以是氧化镁瓷，所以范围很广。那么陶瓷氧化铝膨胀系数是多少呢?温度在25~300°C时为6.7，温度在25~700°C时为7.7。

2、如何检测热膨胀系数

对于购买的用户来说，检验陶瓷氧化铝膨胀系数还是很有必要的，因为这关系到陶瓷的各方面基本性能。要知道检测标准是美标696，而且对样品的尺寸要求非常严格，需要达到样品直径在3-6mm，而长度不得超过50毫米，这样才能够使用标准仪器来进行检测。检测的仪器一般人都没有，商家也会给出这个系数可供参考，不过有的商家给出的并非标准系数，可能有夸大的成分，因为他采用了不科学的检测仪器，就会导致数据产生误差，这个时候就要自己亲自动手重新测试一遍了。

3、陶瓷氧化铝的特点

为什么市面上大多数使用的都是陶瓷氧化铝，而不是使用的氧化镁，其实就是因为氧化铝的性能更加优越，它具有更好的传导性，而且强度还比较高，除此之外，在使用的时候也会发现特别耐高温。最重要的是，氧化铝的重量很轻，因为它的密度小，比钢铁小了一半，所以负荷就很少。如果说家里买了陶瓷氧化铝，如果不出意外的话，这样的产品是可以使用十来年及以上的。

搞清楚了陶瓷氧化铝膨胀系数，也搞清楚了它的特点，相信朋友们在购买的时候就不会出现问题了!

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三氧化二铝陶瓷材料具有优良的绝缘性，高频损耗小，高频绝缘性好的特点。

三氧化二铝陶瓷不燃、不锈，坚固不易损坏，有着其它材料和金属材料不可比拟的优良性质。

三氧化二铝陶瓷耐磨性，其硬度与刚玉相同，达到莫氏硬度九级，耐磨性与超硬合金相匹敌。

三氧化二铝陶瓷的耐热性，具有热膨胀系数小，机械强度大，热传导率好等特点。

三氧化二铝陶瓷具有耐化学腐蚀性和熔融金属性等特点。

压坯密度越低，收缩率越大最近烧了BST陶瓷，烧结收缩率居然达到了25%+，会是什么原因造成的呢？ rockingzhang(站内联系TA)一是可能用细粉,二是可能液相挥发zhouzhou6513(站内联系TA)陶瓷烧结收缩率与成型工艺和烧结方法都有关系，一般干压成型（不做等静压）坯体，烧结后收缩率20%-30%都属于正常。shelby2857(站内联系TA)请教大家，陶瓷片是否过烧了该怎么判断？kinas_hu(站内联系TA)Originally posted by battla at 2010-08-21 10:10:27:压出来和最终烧出来感觉都很密实，只是收缩率太大了，导致样品太小，尺寸不够了 收缩率不易控制，预烧温度过低或者生胚密度太小吧。

耐磨陶瓷片处理技术有哪些特点

1、内衬陶瓷片采用互锁式结构，在钢管内经上形成一个完整的圆形结构，环环相扣形成一个机械自锁力，使陶瓷片不易脱落。陶瓷块紧贴钢管内壁互压贴附，衔接牢固，保证瓷块不脱落。

2、陶瓷片表面光滑，使粉尘输送阻力减小，陶瓷片错列布置，耐撞击，单个瓷块间横向间隙不大于0.1㎜，竖向间隙不大于0.2㎜，相邻的两块高度差不大于0.2㎜。

3、耐磨陶瓷片硬度85值以上，耐磨耐腐蚀。

耐磨陶瓷片耐磨弯头

耐磨陶瓷片处理技术

釉表面如细头发丝的裂纹叫惊釉，造成惊釉的原因有四个。第一个是坯釉膨胀系数相差太大，特别是釉的膨胀系数过大；第二是釉层太厚；第三是窑温烧得太高；第四是冷却阶段750度~550度温度范围内冷却速度太快。我们克服惊釉的办法是增加釉的稠度以阻止釉熔融时流动。可用膨胀系数小的物质代替一部分膨胀系数大的熔剂，如氧化镁.氧化锂.石英.滑石等。施釉时釉不可太厚，心里没底就多试几个“照子”（景德镇俗语意为试烧试片）。选择合适的窑温匹配釉，如：当烧成温度在1000度~1150度时应选择低温釉，温度在1200度~1220度时用中温釉，温度在1250度~1350度时用高温釉。窑炉冷却时尽量减少任何类型的漏风，400度时烟道总闸板可适当放开一些，但不能过早。温度降到100度以下方可打开窑门，待瓷器降到常温时再从窑里拿下来。

1.普通的刹车片都是半金属和少金属材料造成，这些材料造成的刹车皮耐高温能力比较低，易生锈，基材比较硬，容易破损刹车盘产生异响，舒适性差等现象。

2.陶瓷材料刹车片其主要特点有制动力强，耐温高，热稳定性好，对偶磨损小，性能大大优于普通刹车片。

一、刹车片（brake lining）一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。

二、汽车刹车片从类型上分有：用于盘式制动器的刹车片、用于鼓式制动器的刹车蹄、用于大卡车的来令片

刹车片主要分以下几类：石棉刹车片(基本淘汰)、半金属刹车片、少金属刹车片、NAO配方刹车片、陶瓷刹车片、NAO陶瓷刹车片

电厂耐磨陶瓷片    耐磨弯头陶瓷片胶粘接

      根据磨损工况的不同，对管道内衬也有不同的材料选择。有自蔓延复合管道 ；内衬陶瓷管道（衬三氧化二铝，碳化硅，氧化锆，氮硅，塞隆，氮化铝，氮化硼等）；合金管；龟甲网管件；钢橡管；钢塑管；铸石管；稀土合金管等。

耐磨陶瓷片，现在用的较多的是刚玉陶瓷，它是一种特殊的特种陶瓷，氧化铝含量达到99.9%，经过2600℃高温烧结，氧化铝含量高，结构比较致密，具有特殊的性能，故称为特种陶瓷。Al2O3.陶瓷材料是以氧离子构成的密排六方结构，而铝离子填充于三分之二的八面体间隙中，这是与天然刚玉相同稳定的α-Al2O3结构，因此陶瓷具有高熔点、高硬度，具有优良的性能。远达刚玉陶瓷硬度≥HRA85，仅次于金刚石的硬度，而且表面光滑摩擦系数小，性能十分理想，尤其是在高温氧化性介质或腐蚀介质中，刚玉陶瓷的材料较之其它金属材料性能优越得多。

耐磨陶瓷片的特点1. 硬度大

经中科院上海硅酸盐研究所测定，其洛氏硬度为HRA80-90，硬度仅次于金刚石，远远超过耐磨钢和不锈钢的耐磨性能。

2. 耐磨性能极好

经中南工大粉末冶金研究所测定，其耐磨性相当于锰钢的266倍，高铬铸铁的171.5倍。根据我们十几年来的客户跟踪调查，在同等工况下，可至少延长设备使用寿命十倍以上。

3. 重量轻

其密度为3.5g/cm3，仅为钢铁的一半，可大大减轻设备负荷。

4. 适用范围广

举凡火电、钢铁、冶炼、机械、煤炭、矿山、化工、水泥、港口码头等企业的输煤、输料系统、制粉系统、排灰、除尘系统等一切磨损大的机械设备上，均可根据不同的需求选择不同类型的产品。

物质分子学研究推算，瓷器的老化至完全降解需要约200万年时间，也就说天然硅酸盐类无机矿物质经高温烧结形成的玻璃态物质——陶瓷，再还原降解为分子形式存在于地球物质中的时间十分漫长。硅酸盐类物质在高温下熔融进行化学反应组成新的分子结构玻璃态物质，釉子结构处于无序的亚稳定状态，它的内部结构会逐渐由亚稳定状态向有序的稳定状态转变，其分子也由不饱和状逐渐转化为饱和状，这一过程称之为陶瓷的降解，俗称陶瓷自然“老化”。陶瓷内部分子结构降解，表面玻璃质逐渐失透，这一现象陶瓷学称之为“脱玻化”过程。例如：我们日常所见的透明玻璃，经过千年后便成为似磨砂玻璃的半透状，再经数千年将完全失透，200万年后将消失殆尽，重新转化为矿物质。

陶瓷表面有一层光滑、明亮、坚硬的物质称为釉。釉是由石英、长石等多种原料混合、粉碎后，施于器物坯胎的表面，再经高温烧结形成的玻璃态物质。人们在实践中发现，尽管某种仿制品，采用了与古陶瓷完全相同的原料配方和烧成方法，如果不经过作旧处理，其釉子的光亮度与透明度要高于古代真品，鉴定专家称其为“贼光”和“火气”。陶瓷鉴定界曾普遍认为，这一差别是由于陶瓷文物长期遭受自然界中各种物质（如空气中的紫外线或土壤中的水和其它酸碱性物质）的物理化学作用，致使釉面受到腐蚀所致。其实这只是原因之一，问题远非如此简单。造成这种差异还有一个更直接更重要的原因，就是产生生于釉子内部的“脱玻璃化”现象。

虽然瓷器的老化降解是漫长的，但陶瓷自诞生起最初的500年时间内变化却是快速的，随着时间的推移，变化日趋缓慢。依据瓷器的老化学说，通过对元代前不同时代窑口大量古陶瓷标本的分析研究，发现古陶瓷不同窑口同一时代有着相同的老化物理特征和相似的分子降解显微结构，结合对明清瓷标本的系统老化研究成果，印证了瓷器的老化开始阶段发展较快，随着时间的推移，变化日趋缓慢，其内在分子变化和表面老化特征相一致，降解所需时间存在一定规律，由而为古陶瓷诞生时间和断代提供了可靠依据，也为瓷器的老化鉴定理论奠定了坚实基础。

已有研究告诉我们，经高温熔融形成的釉子，是一种玻璃态均质体。其内部结构是无序的，在自然环境中，呈亚稳定状态。随着时间的推移，它的内部结构会不断自动地进行调整，由无序的亚稳定状态逐步向有序化的稳定状态转变，形成微细晶体，这就是釉子的“脱玻璃化”现象。正是由于釉子存在这种自然“老化”化现象，致使其内部结构随着时间的推移在不断发生变化，表现形式就是其透光性逐渐降低，对光线散射性不断增强。因此古陶瓷的釉面看上去要比新品柔和、温润，时代越久，这种反差就越大。有些品种的古陶瓷，这种“老化”现象表现得尤为突出，甚至造成釉面出现不同形态的微裂纹。在绝大多数情况下，这种微裂纹是无法用肉眼直接观察到的，只有借助现代科学仪器才能发现。造成这种微裂纹的直接原因，是由于在釉质内形成显微晶体的过程中，会造成内应力不均匀，当这种内应力达到一定强度时就会使釉子内部和表面出现微裂纹。过去人们把古陶瓷釉面上裂纹的形成原因，都归结在陶瓷烧结冷却过程中，胎、釉收缩比例不一致这一点上，其实这种认识是不全面的。

当然釉质的脱玻璃化程度并不等于它的老化程度。造成瓷器的老化除去年龄因素之外还有另外两个因素。瓷器的老化因素之一是成份因素，也就是说不同化学成份的釉子，其“脱玻化系数”是有差异的。瓷器的老化因素之二是烧成因素，釉子的烧成温度和烧成时间也会对釉子“脱玻化系数”造成一定影响。要真正得到釉质的老化系数，必须在测得其“脱玻璃化系数”的基础上，对该数据进行必要的分析和处理，即乘以其成份系数和烧成系数，最后人们才能得到瓷器的老化的“老化系数”。

、散热器各类型及特点分析

1、铸铁散热器：最大优点就是耐腐蚀。但能耗大、环境污染严重、重量大、外观质量差、承压能力低，生产技术落后，内腔粘砂，不符合节能、环保的要求，已被列为我国现时期正在逐步取缔的产品。

2、钢制管柱型散热器:外形美观，可有曲线型，但制造时需以不同钢管焊接而成，焊逢多，且焊接处不易做好。同时由于弯曲造型，弯曲处管壁变薄，存在隐患；管柱型散热器依靠其管柱外壁进行传热，传热面积小，散热效果相对不佳。

3、铝制散热器：以铝为原料，质量轻，散热效果好.但由于铝材自身的特点，不易加工制造，造型上不容易多样化，对家装的高要求不易满足，焊接工艺上也存在一定问题；铝材碱腐蚀严重，由于供暖系统锅炉及管路多为钢制，为保护系统，水质一般呈碱性，所以铝制散热器必须做内防腐，但内防腐质量很难保证。另外，铝与其他金属易发生电化学腐蚀，所以不能与钢制品、铜制品混装，而且要严格控制水中铜和铁的含量。

4、铜铝复合型散热器：以铜、铝两种材质为原料，与供暖系统水接触的管路为铜制，其外壁为铝制。铜较耐腐蚀，铜铝传热性能好。但该种产品若两种材质复合不好，因两种材质传热性能不同，散热效果不一定好。同时制造工艺难度较大，焊接困难，外观形式有一定限制，产品质量也不易保证。同时水中氯离子易对铜形成点腐蚀；另外，硫酸根离子把铜氧化成硫化物，水中硫化物的存在也是铜的主要腐蚀原因，而在焊接处因焊接形成的电位差造成的电化学腐蚀，且铜管较薄，这就容易在焊接处渗漏。

5、钢制板式散热器：以钢为原料，制造时由走水部分和对流片组成。走水部分由两片滚压成型的整块钢板经焊接而成，散热面积大，板材不变形，易于焊接成型。生产工艺清洁、环保，产品外形美观、大方，装饰效果好，承压能力高，散热效果好，可有效节约能源，符合节能、环保要求。但是钢制散热器需要在非采暖期间满水保养，而目前国内有些地方的供暖系统做不到满水保养或者人为原因造成系统不能满水保养。

6陶瓷本身具有耐高温、绝缘的特性，常用来做绝缘材料，但并没有说它的导热性能不好啊，所以用它做散热材料很正常

在厚膜电路、功率模块中常使用氧化铍陶瓷作为散热和绝缘片，它具有极好的导热性能，但是生产氧化铍陶瓷的过程是有毒的，所以各厂家都在开发低毒、无毒的替代产品。