风机叶轮上贴的耐磨陶瓷片啥样的，哪里有这个

陶瓷片粘贴胶要看在什么工况下使用，还有使用温度都是需要了解的，有120度的陶瓷片粘贴胶，这种最常见，还有高温胶260度的。电厂陶瓷胶应用在风机叶轮陶瓷陶瓷片的粘贴，磨煤机出口陶瓷管，耐磨弯头、除尘系统。

陶瓷片粘贴胶市场上有几百种名称以及叫法，搞的用户也无法选择，其实陶瓷陶瓷片胶配方无非是主剂、副剂。现在主剂一般都是粘接胶的A组分包括混合环氧树脂，副剂增韧剂，稀释剂，氧化铝粉，石英粉，重质碳酸钙，气相白炭黑。B组分包括陶瓷粘接用环氧固化剂，环氧促进剂，硅烷偶联剂，氧化铝粉，石英粉，重质碳酸钙，气相白炭黑。调整配比比例，得到陶瓷片粘贴施工的需要的陶瓷陶瓷片胶。

陶瓷片粘贴胶

陶瓷片粘贴胶

电厂陶瓷胶

陶瓷陶瓷片粘接胶以使用温度分类：

一、常温陶瓷陶瓷片胶用于120℃以下受灰粉冲刷设备及遭受物料强烈冲刷或冲蚀磨损的设备粘贴陶瓷陶瓷片的粘贴。陶瓷陶瓷片在设备顶面及立面的粘贴。初粘力强，施工过程中不用磁铁或其他支撑措施而不脱落。

贴陶瓷贴片啊，实用。

为了解决我厂排风机叶轮的强烈磨损问题，我厂在大量调研的基础上，大胆采用陶瓷-金属复合工艺，成功地将耐磨工程陶瓷应用在风机叶轮的防磨上，使风机叶轮的使用寿命提高五倍以上，为我厂风机叶轮的耐磨防磨以及安全生产又提供了一种有效可靠的方法。

一，引言

火电厂大量使用的各类风机有引风机、排粉机、给风机和送风机等。其中引风机作为电厂的主要辅机之一，因为磨损而严重影响其出力并带来频繁的更新维修，已成为火力发电厂锅炉安全运行的隐患之一。以我厂为例，由于锅炉采用水膜除尘器且燃用煤种灰份较高，而且水膜除尘器效率较低，烟气中含灰量偏大，且燃用煤种灰份波动较大时，水膜除尘器除尘效率不稳定，造成引风机叶片磨损加剧。尤其是机翼形叶片，磨漏后进灰引起动不平衡，风机振动而被迫停机处理，机组降出力，对发电厂的经济效益以及社会效率造成很大影响。多年以来，虽然使用过许多表面强化方法，包括表面堆焊耐磨材料、热喷涂、喷焊、表面涂覆各种高分子涂料、表面淬火或化学热处理等，效果均不十分理想。2003年我厂在大量调研的基础上，大胆采用北京钛盾科技有限责任公司的陶瓷-金属复合制作技术，将耐磨工程陶瓷用于风机叶轮的耐磨防磨，并取得了初步成功。其后，经过进一步的工艺改进，先后在我厂的四台Y4-73NO.22F风机叶轮上进行应用，最长使用时间己达到三年以上，使用寿命提高三倍以上，最长运行时间到达三年以上，为我厂机组安全高效运行提供了可靠的保证，取得良好的经济效益。

二，叶轮运行工况

我厂锅炉除尘器为文丘里水膜除尘器，设计煤种含灰量22.81%。91年机组投产以来，一直燃用灰份较低的煤（灰份为12%），除尘效果一直较好，引风机磨损问题没有显现。96年以后，由于煤炭市场的制约，我厂开始燃用灰份较高的劣质煤，含灰份达48%。以后除尘器效率低，过负荷。引风机磨损加剧的问题逐渐突出。我厂引风机型号为Y4—73N022F，出力为28.33万立方/小时，叶片为后弯机翼型。98年引风机开始频繁振动，叶片鱼头部位磨损，磨漏进灰现象严重，严重制约我厂的安全经济运行。检修人员平均每周一次对叶片的焊补，找动平衡，造成比较被动的生产局面。为此，厂领导痛下决心一定要扭转这种局面，采取一切可能的措施，解决这个问题。

解决这个问题，有两个思路，一是彻底解决除尘效率低的问题，二是增强引风机叶轮防磨性能，而前一种可能性不大。因为煤种无法改变，且将水膜除尘器改为电除尘需几千万的资金，不现实，所以只能在第二种方法上下工夫。

三，引风机叶片的磨损分析及对策

引风机叶轮主要将锅炉燃烧废气通过烟道、烟囱等系统排放到大气中。在目前大修机组中由于使用了静电除尘装置，除尘效率可以达到99.9%以上，烟气中所含的硬质颗粒非常低，因此对引风机叶轮的磨损也特别轻微，在一些电厂使用可以达到几个大修期以上。然而对于使用水膜除尘器的锅炉，由于除尘效率较低，如果再燃用高灰份电煤，将导致叶轮强烈磨损，特别是对于机翼型叶轮，如果在叶片入口端，如果磨损导致叶片进灰，将导致叶轮失去动静平衡而产生强烈震动，从而严重影响风机的安全运行。以我厂的风机叶轮为例，磨损主要发生在叶轮的入口端，同时在叶片的入口和出口端靠近后盘分别形成一个三角形的磨损区域。这些部位的钢板经常被磨穿或磨成较深的沟槽，尤其在焊缝处磨损更为严重。

为了解决我厂叶轮磨损严重的问题，多年来我们进行了大量的调研，对国内外为延长风机叶轮的使用寿命进行了大量深入细致的研究和探讨，归纳起来主要有以下几种：

表面堆焊：采用耐磨电焊条、耐磨粉块在风机叶片磨损部位堆焊耐磨合金；

表面涂覆：在叶片表面磨损部位涂覆或粘接高分子耐磨材料；

热喷涂（焊）：采用等离子喷涂方法或氧乙炔火焰，在叶片磨损表面喷涂陶瓷或碳化钨或者喷焊镍基＋碳化钨合金；

表面粘贴或焊接陶瓷：将耐磨工程陶瓷利用高强度耐高温胶粘剂或特殊焊接工艺复合在风机叶片表面上。

2002年，我厂生产技术人员到各电厂和有关科研单位进行实地考察，认为热喷涂耐磨技术由于受到喷涂材料和喷涂工艺的限制，耐磨效果并不明显，而且由于大量输入热量，有可能导致叶轮变形，而且目前采用较少；表面堆焊技术大量使用，也是我公司的主要维修手段，但因为耐磨焊条质量和工艺的差别，导致耐磨性能和效果均不是十分理想；而表面镶嵌陶瓷，增加的厚度较高，增加了叶轮的重量，有可能造成引风机过负荷运行。

经过对采用粘贴陶瓷的牡丹江热电厂、呼和浩特热电厂、哈尔滨热电厂等的考察，认为北京钛盾科技公司的陶瓷粘贴技术比较成功，牡丹江热电厂与1999年6月对叶轮进行的防磨处理，至今已运行4万多小时，运行中未发现问题。定期检查时，偶尔发现有少量瓷片脱落，现场自己就可以贴补，瓷片厚度仅为2毫米，对叶轮的重量影响不大，可以现场施工。维护简单，效益可观。因此我厂决定采用陶瓷粘贴技术，对引风机叶轮进行耐磨处理。

我公司二线水泥磨为TRPl．4 m×1．4 m辊压机+φ4．2 m×1 3 m双滑履磨组成的闭路联合粉磨系统(图1)， 2004年7月投产初期，因多方面原因一直未能正常运行，尤其是辊压机到 2005年3月累计运行不到300 h，现场暴露出大量与之相关的设备问题，我公司随着问题的不断出现，采取了针对性的对策与措施，实施了大量的设备整改。从2006年开始已经能够稳定连续生产，逐步显现出其系统的优势，生产P·042．5水泥时稳定在140～150 t／h，月度产量最高达到10万t。现将出现的问题和解决措施归纳如下，供同行参考。

2运行中出现的问题及解决措施

2．1喂料斗提机功率选型偏小

辊压机下料不稳，波动时容易造成斗提机被压死，再次开启斗提机时电机带不动开不起来，每次只能打开斗提机尾部人孔门将积料全部清空后才能运行，费时费力。这说明喂料斗提机设计和制造能力均偏小，不适宜辊压机联合粉磨系统。

该斗提机型号NSE500×4000，输送能力900 t／h(最大)，电机功率132 kW，日常运行电流240～280 A，斗提机跳停时电流最高达到320 A。我们重新计算后，共花费25余万元，于2005年2月更换了全套驱动，包括电机、减速机和液力耦合器，电机改为160 kW。此后很少再出现斗提机压死的情况，即使偶尔斗提机跳停，也能及时带料直接启动。

2．2循环风机设计能力偏小

开辊压机时循环风机能力不够，风力不足，旋风收尘器进风处水平风道积灰严重，影响静态选粉机物料筛分能力，增大了辊压机循环负荷，制约着系统产量。

该循环风机型号M4-73-15 No．18F，风量180 t300 ruth，位于静态选粉机和旋风收尘器之间，为辊压机配套使用(风机为静态选粉机供风，为旋风收尘器拉风，形成闭路循环)。此时风机固定位置和混凝土基础已定型，无法更换大功率的风机和壳体，咨询生产厂家后，我们决定通过改变叶片形状和尺寸来部分提高风机能力，利用现有风机壳体，将风机叶轮外形尺寸由1 800 IIllYl加大到1 900 mnl。更换新型叶轮后，通风能力明显提高，满足了系统提产需求。

2．3循环风机叶轮磨损严重

由于物料中矿渣为炼钢厂下脚料，硬度大，做简易耐磨处理的16 Mn材质的叶轮往往运行一个月便磨蚀得千疮百孔。初期我们采用一家外资企业的耐磨涂料对新购叶轮表面进行处理，但运行两周后，发现该材料已被磨蚀殆尽，叶轮很快报废。后来，经过多次试验论证，我们最终采取了两种叶轮耐磨处理方式，一种是粘贴刚玉质陶瓷片，一种是氩弧堆焊耐磨材。两种叶轮寿命均可达到4个月，使用效果良好，每年仅需采购2～3个叶轮即可。两种耐磨方式各有优缺点：陶瓷片叶轮因刚玉质瓷片硬度大，大于磨粒硬度，耐磨性强，但粘贴的陶瓷片一旦发生个别脱落，叶轮母材受到磨损，无法焊接修复；堆焊耐磨焊材叶轮无论母材还是焊材磨损后都易于修复，修复时间短，见效快，但焊材选择要求高，焊材硬度与磨粒硬度相差不多，耐磨性不如陶瓷片，而且焊接时的热应力易导致叶轮变形，焊后必须对叶轮重新做动平衡。

2．4喂料斗提机壳体冲刷严重

斗提机壳体整个高度下料面及两侧面运行不足一年即成筛状，跑冒粉尘原料，需每天不停修补。经分析主要原因是料斗料量太大，由高点运行至下料口时无法倒净，余料漏下冲刷壳体。

我们的对策是：(1)在头轮提升链条两侧加导料板，导料板过链轮中心线成大角度安装，减少斗提机几两侧面漏料； (2)在下料口下部1．5m处开口制作第二下料点，同时安装和第一下料点相同方式的导料板，使倒不净的物料经第二下料口排出，减少斗提机下料面方向漏料。经过数月运行检验，该方法基本解决了物料对壳体的冲刷问题。

2．5旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块

旋风收尘器下部锥体积料仓物料结块，无法清理，在加装树脂板的情况下仍然存在堵料隐患。当生产水泥的混合材中矿渣含水量较高，物料流通不畅时易结块，后来我们降低了矿渣掺加比例，用部分石灰石替代，结块积料现象明显改善。

2．6减速机稀油站冷却能力不足

水泥磨主减速机负载试运转时，由于巡检大意和中控室保护程序未做，左二级齿轮轴轴承瓦因温度过高烧毁，瓦面已烧结报废。该减速机型号为MFY320A，3 150：kW。

此次事故花费了9万余元更换新瓦。针对减速机各处轴承温度整体偏高，减速机稀油站冷却器能力不足(进出冷却器的油温相差仅1℃)，我们在原冷却回路上串联增加一组循环水冷却器，将冷却面积30 m2改为60 m2，改造后减速机温度稳定在54℃以下。

2．7高效动态选粉机存在的问题

高效动态选粉机设计不合理，下轴承漏油及进灰严重，每周都需稀油站补油，多时每天40kg

该选粉机型号N3500，上下两轴承为稀油站供油润滑，驱动方式为悬挂方式底部驱动。下部轴承密封处易积灰，导致密封损坏和轴面磨损，从而引起漏油。要更换油封，需进行选粉机抽轴，位置所限，须动用100 t能力的吊车，施工时间不少于7 d。

为解决这一难题，我们采用了某外资企业生产的一套剖分式组合油封装置(即油封可自由断开和合起)，利用原瓦座，在未被磨损的轴位进行安装，同时制作了由盘根、黄油套筒组成的密封装置。此套装置运行良好，未再发生泄漏，只要定期给密封套筒注入黄油即可。

2．8磨机磨尾滑履轴瓦温度高

磨机磨尾滑履轴瓦温度高，常被迫停磨。

我们检查供油系统和轴瓦表面后未发现问题，后来进入磨尾卸料端检查，发现磨机滑履滚圈部位有部分保温棉隔热层的保护衬板松动脱落，大部分保温棉被冲刷磨损。我们认为滑履轴瓦温度高是由于高温的出磨水泥与滑履内壁接触，热传导所致。于是我们对保温层重新进行了处理，将保温棉适当加厚，由80 1／mm改造为160 rain，表层的保护衬板予以焊接加固，降低衬板与筒体之间的热传导率。同时在磨尾滑履稀油站上增加一组板式冷却器，结合回油管路较长的特点，在回油管路上加装了φ200 i／mm×1 500 rain的循环水冷却水套。修复后轴瓦温度恢复正常。

2．9辊压机动辊电机前轴承温度高

辊压机动辊电机前轴承温度较高，温升过快，电机有振动。我们对电机和减速机同轴度进行了找正，打开电机前端盖检查了轴承，更换了新润滑油，并且运行时采用压缩空气为其降温，但效果不明显。我们将电机和减速机之间传动的万向联轴结运到专业厂家做动平衡处理，安装后电机前轴承发热现象得到缓解。为了确保长期安全运行，我们将此国产万向联轴结用进口万向联轴结代替，再也未出现电机轴承温度高停车的情况，且振动消失。

2．10 辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大

辊压机下料斗提机尾轮处扬尘过大，由于在地坑中，灰尘不扩散，巡检维护设备无法正常进行。我们在斗提机尾轮上方新增袋式收尘器一台，由于物料水汽大，经常糊袋和结皮堵塞收尘器下料器，效果不明显。我们大胆设想，从斗提机尾轮外接一φ500 mm风管引到静态选粉机进风管道上，通过循环风机拉风来达到除尘效果，同时风管表面设置保温层，防止结露。改造后彻底解决了斗提机扬尘问题，获得公司上下一致好评。

2．11 静态选粉机导料板上的铸石衬板易脱落

静态选粉机导料板铸石衬板全部脱落并堵塞下料口。由于块状物料冲击力大，联合粉磨系统运行不久，用胶粘接的导料板上的铸石衬板全部脱落，我们将铸石衬板更换为合金钢耐磨复合衬板，进行插槽和焊接固定。运行效果良好。

3结束语

我们针对这套联合粉磨系统运行中出现的问题进行了整改，取得了较好的效果。这一系列的改造对优化系统设计具有较强的借鉴意义。

来源：中国水泥技术网

耐磨陶瓷片胶市场上有几百种名称以及叫法，搞的用户也无法选择，其实耐磨陶瓷片胶配方无非是主剂、副剂。现在主剂一般都是粘接胶的A组分包括混合环氧树脂，副剂增韧剂，稀释剂，氧化铝粉，石英粉，重质碳酸钙，气相白炭黑。B组分包括陶瓷粘接专用环氧固化剂，环氧促进剂，硅烷偶联剂，氧化铝粉，石英粉，重质碳酸钙，气相白炭黑。调整配比比例，得到陶瓷片粘贴施工的需要的耐磨陶瓷片胶。

耐磨陶瓷片粘接胶以使用温度分类：

一、常温耐磨陶瓷片胶用于120℃以下受灰粉冲刷设备及遭受物料强烈冲刷或冲蚀磨损的设备粘贴耐磨陶瓷片的粘贴。耐磨陶瓷片在设备顶面及立面的粘贴。初粘力强，施工过程中不用磁铁或其他支撑措施而不脱落。

1、耐磨陶瓷胶粘接强度高、韧性好，金属－陶瓷粘接具有极高的粘结力，专用于风机叶轮耐磨陶瓷片的粘贴，磨煤机出口耐磨管。