影响卫生陶瓷石膏模具质量的因素具体有哪些

陶瓷制作注浆后脱不了模有这些原因：

1、泥浆的流动性差，粘度大，致使泥浆中的气泡不易排出。

2、泥浆未经陈腐，或电解质种类及用量不当。

3、搅拌泥浆太剧烈，或注浆速度太快，使泥浆中夹有气泡，或泥浆真空脱泡处理不严。

4、石膏模过湿、过干、过旧，或模型表面沾有灰尘。

批量生产只能石膏翻模，石膏做好模子，注浆翻模

陶瓷原料看您用什么种类，瓷泥一条20-30元不等，加工费就贵了，一个模子400左右，注浆的话一个坯按大小收费，这是景德镇的现状，其他产瓷区不清楚。

1、石膏模具制作工艺流程

石膏模具生产的简单工艺流程如下:

市场调研→产品设计→种型制作→元型制作→试验注浆→树脂箱模制作→石膏粉入厂→质量检验→石膏粉调合→先发试验型→石膏模生产→干燥、检查、入库→换型

2、种型制作

种型即我们所说的原胎,是按图纸制作的产品模型。

它采用的原料为石膏,混水率一般在60%～80%,调合时应加入缓凝剂———焦磷酸钠,以减小石膏硬化时的膨胀率。混水率的确定按所需石膏硬化后的硬度为准,若要刮削容易,则混水率就高若要强度和硬度大,则混水率就低。

在制作种型中应注意:

①根据图纸制作种型,应考虑到成形工序的作业方法,并依此设定制作方案,基本原则是粘接分块少,生产工艺简化,生产方便。

②制作种型时最重要的是收缩放尺,不同方向、不同部位要区别对待,同时要考虑预变形。实际放尺要根据生产中泥浆的总收缩及产品的烧成方式来定。一般来讲,横向收缩比纵向收缩小1%～1.5%(横向、纵向由产品装窑时的位置来定),在生产中我们控制的收缩量在12%～13.5%之间。

③模具的棱、角、凹凸部位尽量圆滑,防止成形湿坯收缩开裂。R角部位(圆弧部位)的放尺与上面所说的相一致,但还应考虑圆弧的过渡与连接。

④产品单面吃浆和双面吃浆交接部位安排要合理。有的观点认为夹角不能太小,应大于45℃。从实际生产看,夹角的设计只要能保证排泥顺畅,能防止发生干燥收缩裂和烧成收缩裂即可。设计角度的同时还要保证双面吃浆厚度,一般洗面器应在11.5mr,单面吃浆厚度在9mr左右坐便器双面吃浆厚度在13～15mr左右,单面吃浆厚度在10mr左右。

⑤制作种型时还应考虑成形脱型方法和脱型角度,确保顺利脱型。

⑥制作坐便器模具时,特别要注意水道的尺寸、结构及孔的大小、位置和角度,以保证排水功能及冲水噪声达到设计要求。

1.浆料粘度、粒度都要控制好，最主要是粘度，而且要添加粘结剂，以助于成型。

2.石膏模：如果石膏模很久没用了，要用湿抹布反复擦几次，这样可以使石膏模潮湿，注浆后毛细管作用力降低，避免水分急剧流失带来的坯体开裂。（貌似这点大家都没提，不过我觉得这点最有可能是你所要解决的问题。）

3.石膏模表面要涂覆一层膜，以便于脱模。

4.注浆后最好用湿抹布盖住上端。（这点最好也注意下）

注浆方法

(1)空心注浆(单面注浆)

该方法用的石膏模没有型芯。操作时泥浆注满模型经过一定时间后，模型内壁粘附着具有一定厚度的坯体。然后将多余泥浆倒出，坯体形状在模型内固定下来。这种方法适用于浇注小型薄壁的产品，如陶瓷坩埚、花瓶、管件、杯、壶等。空心注浆所用泥浆密度较小，一般在1.65—1.8g/cm3，否则倒浆后坯体表面有泥缕和不光滑现象。

其它参数如下：流动性一般为10—15秒稠化度不宜过大（1.1—1.4）细度一般比双面注浆的要细，万孔筛筛余0.5%--1%。

(2)实心注浆(双面注浆)

实心注浆是将泥浆注入两石膏模面之间(模型与模芯)的空穴中，泥浆被模型与模芯 的工作面两面吸收，由于泥浆中的水分不断减少，因此注浆时必须陆续补充泥浆，直到穴中的泥浆全部变成坯时为止。显然，坯体厚度与形状由模型与模芯之间的空穴形状和尺寸来决定，因此没有多余的泥浆倒出。

可以制造两面有花纹及尺寸大而外形比较复杂的制品：如盅、鱼盘、瓷板等。 实心注浆常用较浓的泥浆，一般密度在1.8g/cm3以上，以缩短吸浆时间。稠化度(1.5—2.2)，细度可粗些，万孔筛筛余1%--2%。

2、强化注浆法

为缩短注浆时间，提高注件质量，在两种基本注浆方法的基础上，形成了一些新的注浆方法，这些方法统称为强化注浆。强化注浆主要有以下几种：

(1)压力注浆

采用加大泥浆压力的方法来加速水分扩散，从而加速吸浆速度。压力注浆最简单的就是提高盛浆桶的位置，利用泥浆本身的重力从模型底部进浆，也可利用压缩空气将泥浆注入模型内。根据泥浆压力大小，压力注浆可分为微压注浆、中压注浆、高压注浆。微压注浆的注浆压力一般在0.05MPa以下；中压注浆的压力在0.15—0.20MPa；大于 0.20MPa的可称为高压注浆，此时就必须采用高强度的树脂模具。

(2)真空注浆

用专门设备在石膏的外面抽真空，或把加固后的石膏模放在真空室中负压操作，这 样却可加速坯体形成，提高坯体致密度和强度。

(3)离心注浆

离心注浆是使模型在旋转情况下注浆，泥浆受离心力的作用紧靠模型形成致密的坯 体，泥浆中的气泡由于比较轻，在模型旋转时，多集中在中间，最后破裂排出，因此也 可提高吸浆速度与制品的品质。但这种方法所用泥浆中的固体颗粒尺寸不能相差过大， 否则粗颗粒会集中在坯体表面，细颗粒容易集中在模型内部，造成坯体组织不均匀，干 燥收缩易变形。

(4)热浆注浆

热浆注浆是在模型两端设置电极，当泥浆注满后，接上交流电，利用泥浆中的电解

质的导电性加热泥浆，把泥浆升温至50℃左右，可降低泥浆粘度，加快吸浆速度。

(二)注浆成型对石膏模及泥浆的性能要求

注浆成型的关键要有高质量的模型和性能良好的注浆泥料。

l、对石膏模型的要求

(1)模型设计合理，易于脱模。各部位吸水性均匀，能保证坯体各部位干燥收缩 一致即坯体的致密度一致。

(2)模型的孔隙不大，吸水性好，其孔隙度要求在30%-40%，使用时石膏模不宜太 干，其含水量一般控制在4%-6%，过干会引起制品的干裂、气泡、针眼等缺陷，同时模子使用寿命缩短，过湿会延长成坯时间，甚至难于成型。

(3)模型工作表面应光洁，无空洞，无润滑油迹或肥皂膜。

2、对泥浆的要求

(1)泥浆的流动性良好，即泥浆的粘度小，在使用时能保证泥浆在管道中的流动并能充分流注到模型的各部位。良好的泥浆应该像乳酪一样，流出时成一根连绵不断的细线，否则浇注困难。如模型复杂时，会产生流浆不到位，形成缺角等缺陷。

(2)含水量尽可能低，在保证流动性的前提下，尽可能地减少泥浆的含水量，这 样可减少注浆时间，增加坯体强度，降低干燥收缩，缩短生产周期，延长石膏模使用寿命。一般泥浆含水量控制在30%-35%，密度1.65-l.9g/cm。

(3)稳定性好，泥浆中不会沉淀出任何组分(如石英、长石等)，泥浆各部分能长期保持组成一致，使注件组织均匀。

(4)过滤性(渗透性)要好。即泥浆中水分能顺利通过附着在模型壁上的泥层而被模型吸收。可通过调整泥浆中瘠性料与塑性原料的含量来调整滤过性。

(5)具有适当的触变性。泥浆经过一定时间存放后粘度变化不宜过大，这样泥浆便于输送和储存，同时又要求脱模后的坯体不至于受到轻微震动而软塌，注浆用泥浆触变性太大则易稠化，不便浇注，而触变性太小则生坯易软塌，所以要有适当的触变性。

(6)泥浆中空气含量尽可能少，注浆料中通常混入了一定数量的空气，使注件中有一定数量的气孔，对于比较稠厚的泥浆这种现象更为显著，为避免气泡产生和提高泥浆流动性，生产上常采用真空脱泡处理。

(7)形成的坯体要有足够强度。

(8)注浆成形后坯体容易脱模。

(三)稀释剂的种类与选用

一般来说，泥浆含水量越低流动性越差，而注浆工艺要求泥浆含水量尽可能低而流动性又要足够好，即需制备流动性足够好的浓泥浆，生产上为获得这种含水量尽可能低 而流动性足够好的浓泥浆采取的措施是加入稀释剂。

陶瓷工业生产中常采用的稀释剂分为三类：

1．无机电解质。如水玻璃、碳酸钠、磷酸钠、六偏磷酸钠等。这是最常用的一类 稀释剂。要得到所需要粘度得泥浆，与所需要加入电解质得种类和数量及泥浆中粘土的类型有密切的关系。一般来说，电解质用量位干坯料质量的0.3%-0.5%。

水玻璃对增强高岭土泥浆的悬浮能力效果最好，它不仅显著地降低其粘度，而且在 相当宽的电解质浓度范围内粘度都是很低的，有利于生产操作。对于含有机物的紫木节土泥浆来说，碳酸钠的稀释作用较水玻璃好。

生产中常同时采用水玻璃和纯碱做稀释剂以调整吸浆速度和坯体的软硬程度。因为 单用水玻璃时，坯体脱模后硬化较快，内外水分差别小，致密发硬，容易开裂。单用纯 碱(Na2CO3)时，脱模后坯体硬化较慢，内外水分差别大，坯体较软，或者外硬内软。使

用电解质时，要注意其质量。纯碱如果受潮会变成碳酸氢钠，后者会使泥浆絮凝。水玻璃(Na2SiO3)是一种可溶性硅酸盐，由不同比例的碱金属氧化物(通常Na2O)及二氧化硅所

组成。它的组成用SiO2/Na2O的摩尔比(称为水玻璃的模数)来表示，当其模数大于4时，

长期放置会析出胶体SiO2。常用作稀释剂的水玻璃模数一般为3左右。

2．有机酸盐类。如腐殖酸钠、单宁酸钠、柠檬酸钠、松香皂等。这类有机物质具 备作稀释剂的几个条件。它们的稀释效果比较好。腐殖酸钠的用量一般<0.25％。若超过时，泥浆粘度又增大，这和无机电解质的稀释规律相似。另外，用量过大，如烧成时其有机物未烧净，还会使釉面发暗。单宁酸钠的用量一般为0.3％-0.6％左右。

3．聚合电解质。陶瓷工业中采用这类稀释剂的历史远短于上述两类稀释剂。聚合 电解质常用作不含粘土原料的泥浆的稀释剂。常用的有阿拉伯树胶、桃胶、明胶、羧甲 基纤维钠盐等有机胶体，其用量少时会使料浆聚沉，适当增多时会稀释浆料，用量一般 在0.3%左右。

二、注浆成型操作过程

1．注浆成型操作过程

注浆成型操作过程根据产品种类、泥浆性质不同大体需经过以下几道工序：

以下就主要工序给予说明：

(1)合模

在合模前应先将模型的工作表面清扫干净，不得留有干泥或灰尘。并检查模子工作 表面是否光洁，有无空洞和润滑油迹。如正常即可进行合模，装配好的模型如有较大缝 隙，用软泥将合缝处的缝隙堵死，以免漏浆。使用时模型不宜过干过湿，其水量一般控 制在4%—6%。

(2)注浆

对于单面注浆而言，将料浆注满模型即可，等泥层增厚到需要的厚度时，倒掉模型 内多余的泥浆，为避免倒掉后少量残余的泥浆在坯体内表面的不均匀分布，生产上还需 要对倒掉泥浆后的带坯模型进行甩浆以保证残余泥浆分布均匀，避免泥缕产生。

对于双面注浆，须陆续补充泥浆，直到模型内的空穴泥浆全部变成坯体。无需倒浆 和甩浆。

(3) 青坯干燥

刚形成的注件由于含水量较高，强度较低而不能立即脱模，需带模干燥一定时间， 这种干燥称为青坯干燥，在青坯干燥期间，由于水分的蒸发及模子的继续吸水，注件水 分不断下降，坯体收缩并与模型脱离，同时强度也逐渐提高，这时即可脱模。

(4) 脱模

脱模后坯体应轻拿轻放、放平、放正、放稳、并防止振动。

(5) 粘接

粘接是制造壶、杯及有些小口花瓶、坛等日用瓷和艺术瓷、卫生瓷等不能一体成形 的坯体所必需经过的工序，粘接过程是指用一定稠度的粘接泥浆将各自成形好的部件粘 接在一起。

陶艺，在我国文化发展的过程中，有着不可替代的作用。那么，关于陶艺的制作流程，你知道多少呢?以下是有我为大家整理的手工陶艺的制作过程，希望能帮到你。

制作流程

拉坯：制陶过程的重中之重，一般1-2小时可完成。为取得上佳的效果，需取戒指等首饰，指甲不宜过长。 修饰：用工具给陶艺作品勾勒纹路、雕刻镂空等。

烧制：无需自己动手，专业老师为您修正细节，放置三五天晾干后专业工人进行烧制。

上色：两周后，近四十种绿色环保水粉颜料和大小型号不同的毛笔，可调配出成千上万种色彩，勾勒出任意粗细线条。

软陶源自欧洲，19世纪当德国雕塑家创造这种材料时，由于它具有高度延展性和可塑性，充分满足人类的创造欲望，很快便风靡了整个欧美地区。软陶深受手艺界DIY族的喜爱，它多变的特性，成为启发创造思考、培养文化气质的教材

喷光油：无需自己动手，给作品喷涂一层光油，增加光亮程度，保护图案不被磨损。

未加粗的是比较官方的东西。加粗的是对前面一段官方步骤的一些个人经验以及结合我们实验室的现状的评论。

加工工序

选矿→原料处理→配料→装磨→运行→放磨→过筛入池→陈腐

陶泥和瓷泥的制作过程就不详细说了，因为现在实验室里用的都是现成的泥，不需要怎么自己做，而且我们也没能力自己做。 二、造型工序

设计→造型(旋模子儿、雕塑)

1、 设计：根据艺术构思或要求画出作品图样。

2、 造型：根据设计图样，圆器类作品用机轮旋出模子儿人物、动物或异型类作品用可塑泥雕塑出泥子儿。

先画草图是很有必要的，实践之后就会深有体会，雕塑需要有耐心，并且未完成的作品的保存需要格外上心。

制模工序

打漆→分线→闸子儿→打油→和石膏浆→注石膏浆→修模→揭扇→制套 1、 打漆：在造好的模子儿上刷上调好的清漆，以利于翻制模型。 2、 分线：在打好漆的模子儿上合理地画出模型分块线。

3、 闸子儿：翻制第一扇模型时，未翻的部分须先用泥闸起来。 4、 打油：浇注模型前，在模子儿上刷一层油以利翻模。

5、 和石膏浆：在石膏桶中倒入适量的水，把石膏粉按比例加入水中，搅拌成一定稠度的浆。

6、 注石膏浆：把搅拌成的石膏浆注入闸好的模子儿待翻处。

7、 修模：待石膏浆凝固后，按照要求把石膏模外面修刮平整。

8、 揭扇：按以上步骤，逐扇把一套模型翻制完成。

9、 制套：利用翻制成的第一套模型制成外套，可大量复制同样的模型。

目前我们实验室打漆用的是汽油加肥皂混合体，比较土，但效果比较好的。石膏的调制也有一定的掌握。修模需要细沙砂纸，小心，下手要轻，要细致，一粗心，石膏会碎，因为在修模的时候，石膏只是凝固了，并没有坚硬，力气一大，还是会碎。

成形工序

(一)、注浆成形

清模→合模→量浓度→过箩→注浆→放浆→开模→修坯→粘接→打章→干燥→抹坯

1、 清模：把模型内外全部清扫干净，以免混入杂质。

2、 合模：把模型逐扇合对起来，不留缝隙并捆扎牢固。

3、 量浓度：把浆缸中的浆打均匀，并用浓度表量出所需的浓度。

4、 过箩：把合适浓度的浆起入注浆桶时过箩，保证浆中不混入杂质。

5、 注浆：把浆注入合好的模型中，并注意经常添浆。

6、 放浆：注浆到一定时间，待坯体达到所需厚度时，把模型内多余的浆放出来(实心注浆不放浆)。

7、 开模：模型中的坯体硬化到一定程度时，把模型打开。视具体情况取出坯体或稍顷再取出。

8、 修坯：对具有一定硬度的坯体按照形体要求进行修整。圆器一般要在机轮上旋削坯体，人物、动物及异型类则手工修整。

9、 粘接：把坯体的各部分粘接在一起，成为一个完整的坯体。

10、打章：修好的坯体在底足部打印上窑厂或制作者的名号。也有的把名号章预先制出，然后再粘结在坯体上。

11、干燥：修整好的坯体放在有一定温度的地方进行干燥。

12、抹坯：干燥后的坯体用海绵蘸水把坯体表面抹光，使其符合精坯要求。

这些就不怎么具体说了，实践出真知，并且这个也不难。用心做，一步步来，都没什么问题的。

(二)、拉坯成形

泥浆脱水→练泥→揉泥→拉坯→旋坯→粘接→打章(刻字)→干燥

1、 泥浆脱水：拉坯泥须先使泥浆脱去一定的水分，变成软硬适中的泥料。

2、 练泥：把泥料练得均匀一致，不含空气或含很少空气。练泥有机器练和人工练两种，机器练用真空练泥机，人工练用手工铲泥杀练。

3、 揉泥：把练好的泥揉成大小合适的泥块。

4、 拉坯：把泥块放在转动的轮子上，根据预先的设计，用手拉出各种器型，即为毛坯。

5、 旋坯：在机轮上把毛坯旋成厚度合适、造型美观的坯体。

6、 粘接：在坯体上粘接耳、足、鼓钉等附件。有的还在坯体上进行捏塑装饰，使其更加美观。

7、 打章(刻字)：在坯体底足内或其它部位打上作者印章，或作者刻字、落款等。

8、 干燥：对完成的手拉精坯放在有温度的地方进行干燥。

和泥是第一步，所以把泥和实了，水分含量大概在25%左右，和泥也是需要点技术和力气的，所以女生可能会比较吃力点。拉坯的一个重点就是找到重心，新人刚开始的时候会专门练习找重心，不要一开始就好高骛远，想拉出东西来。等重心找准了，稳了，之后就会顺畅很多了。刻字什么的么，看个人喜好了。干燥一般是采用自然风干，但实验室也备有烘干机，还算比较大的。一次性可以放置2窑左右的初品。

(三)、印坯成形

清模→合模→搓泥条→印坯→开模→修坯→粘接→打章(刻字)→干燥

1、 清模：把模型工作面清除干净，以防杂质进入坯体。

2、 合模：把分块模型合对起来。在印坯的过程中，根据需要有的先合模，有的边印边合，有的分模印坯后再合，不一而足。

3、 搓泥条：(搓泥条之前也先经过泥浆脱水、练泥这两道工序，因与前面手工拉坯项重复，这里就省略了。)把练好的泥拍成泥饼或搓成粗细合适的泥条。

4、 印坯：把泥饼或泥条放入模型内，用手拍打成一定厚度的坯体。

5、 开模：待坯体硬化至一定程度时，打开模型。

6、 修坯：把坯体表面的泥纹或高低不平处修平整，圆器并要进行旋削。

7、 粘接：把耳、腿等附件粘接在坯体上。

8、 打章(刻字)：在坯体底部或其它部位打上作者印章，或作者刻字、落款等。

9、 干燥：把完成的坯放在有温度的地方进行干燥。

这个上学期有尝试过，但是或许是还未能完全掌握起要领，在素烧时，出现突起，小气泡等一些问题。所以最后我们采用的还是翻模的方式。成形工序中还有其它一些成形方法，如盘泥条、泥板围接、徒手捏制等，这些都属于现代陶艺创作手法

素烧工序

验坯→支棚板→装窑→入窑→烧窑→冷却→开窑

1、 验坯：对入窑的精坯，按照精坯标准进行检验，合格者方可入窑。

2、 支棚板：按照所装坯体的大小调节棚板的高低和架层，在窑车上用支柱把棚板支平支稳。

3、 装窑：把合格的精坯按照品种不同分类装在支好的棚板上。

4、 入窑：窑车装好后，缓慢而匀速地推车入窑，并关闭窑门。(也有较小的气窑，不用窑车，可直接在窑内装窑。下釉烧入窑同)。

5、 烧窑：按照素烧的升温曲线进行气烧操作，达到烧成温度时止火。

6、 冷却：按照素烧的冷却制度进行冷窑，以防素胎惊裂。

7、 开窑：当窑温冷却至规定温度时，打开窑门，拉出窑车，取拿烧成的素胎。

这些都是比较后话的东西了，要进窑烧制的时候，全程肯定会有人指导的，所以也不多写了，还是那句话实践出真知。烧窑也是有很多学问的，期待各位有兴趣的同学慢慢的来深入了解。

上釉工序

检素胎→上水→量浓度→捞釉→上釉→干燥→刷釉→清足

1、 检素胎：把素胎逐个进行检验，剔除不合格素胎。

2、 上水：合格素胎逐个清灰上水，以使釉在素胎上结合紧密。

3、 量浓度：把釉缸中的釉浆搅拌均匀，并用浓度表量出合适的浓度。

4、 捞釉：用箩捞取混入釉缸釉浆中的杂质，以保证釉面质量。

5、 上釉：采用涮釉、浸釉等方法上釉，使素胎内外皆有釉。

6、 干燥：上好釉的釉坯，放至有一定温度的地方进行干燥。

7、 刷釉：为达到要求的釉层厚度，干燥后的釉坯上再涂刷上一层釉。

8、 清足：把釉坯足子上及其它地方多余的釉子清除掉。

上水也叫补水.补水也具有一定的技术含量，素胎的含水量要控制好，多了少了，在烧制的时候都会出现爆裂的状况。。上釉，我们实验室也有采用过喷釉的方式，个人感觉，会更均匀更细致。

釉烧工序

支棚板→清棚板→洒砂→装窑→入窑→烧窑→冷却→开窑

1、 支棚板：按照所装釉坯的种类，支平支稳合适的棚板架层。

2、 清棚板：棚板支好后，把棚板上面磨平，下面清净。

3、 洒砂：在棚板上洒一层薄而匀的耐火粉砂，以防止产品烧后粘足。

4、 装窑：把釉坯按照不同品种装在合适的棚板上。

5、 入窑：把装好釉坯的窑车缓慢而匀速地推入窑内，并关闭窑门。

6、 烧窑：按照气窑釉烧工艺制度进行烧成操作，到最高温度时止火。

7、 冷却：按照釉烧窑的冷却制度进行冷窑。

8、 开窑：当窑温冷却至规定的温度时，打开窑门，拉出窑车，取拿成品。

吸浆厚度主要是通过石膏的吸水性能及吸水时间来控制的。

因此，你所说的现象应该是，同样的吸水时间内，着肉厚度不一致

也就是说石膏的吸水性能不一致

造成这种现象的原因可能有以下几方面因素，按权重高低排列

1) 烘模时间不足，造成部分位置完全干燥，部分位置不完全干燥 —— 延长烘模时间

2) 模具设计不合理，部分位置模具过厚，造成在合理的烘模时间内，部分位置无法完全干燥 —— 修正模具设计

3) 石膏搅拌不均匀，造成部分位置吸水性能无法完全释放 —— 精心重做两幅石膏模再看效果如何

4) 模具老化严重，一般来讲大件产品建议不超过70回的使用次数 —— 重新检视贵公司模具使用次数

如有疑问可加我QQ46364161，最好能提供照片及详细的着肉位置以便形成更准确的判断