陶瓷烧制会有什么缺陷

裂纹缺陷的形成多种多样，有侧裂、面裂和层裂（即夹层）。一般出现裂纹时，应检查每个环节。成形后，可用擦天然油方法来检查，从压机和干燥器出口处小心取砖坯，擦上天然油，即可查出是否有裂纹。对于烧成出来的裂纹，可以依据裂纹形状判断裂纹产生的区域。急冷区造成的开裂，一般断面光滑，裂口锋利，预热带产生的裂纹，断面粗糙，裂口呈锯齿状，裂口边缘圆滑，裂缝中常有流釉。\x0d\x0a1.干燥开裂\x0d\x0a它是指从干燥器出来的坯体出现裂纹，裂纹一般出现在砖坯的侧面。产生干燥开裂的主要原因有：\x0d\x0a1)粉料流动性差或填料不匀；\x0d\x0a2)粉料水分过高；\x0d\x0a3)干燥温度过高或干燥速度过快，即干燥制度不合理，各风门的开度匹配不合理。\x0d\x0a4)干燥敏感指数高的原料（如膨润土）用量过多。\x0d\x0a——解决办法\x0d\x0a1)控制干燥敏感指数高的原料用量，稳定粉料水分，提高粉料流动性和填料均匀性。\x0d\x0a2)严格制定干燥制度，各风门的开度尤为重要。\x0d\x0a2.烧成导致的开裂\x0d\x0a在窑炉烧成过程中有两种情况，一种是热炸，在预热带形成的开裂，另一种是冷炸，在急冷带形成的开裂。\x0d\x0a预热带产生的裂纹（热炸）\x0d\x0a其特征是裂纹由边缘向中心不规则发展，这种裂纹易误认为运输碰撞开裂。其裂纹一般比机械破裂的要小，并以边裂为主，多发生在外侧，它一般出现在预热带前段。产生该缺陷的主要原因是坯体入窑水分和窑头温度过高，窑头升温速度过急，或者是坯体游离石英和干燥敏感指数高的原料含量过高，值得注意的是，有时为了避免产生黑心而调节窑炉时，往往导致开裂。\x0d\x0a预热带裂纹可通过降低坯体入窑水分，窑头温度以及预热带升温速度解决。一般要求入窑水分小于0.5%，窑头温度低于200℃。在窑炉操作中，可以调节排烟支阀的开度，调小第一、二组烧嘴来解决。有的地区昼夜温差变化大，气温骤降，也会产生裂纹，因为冷坯入窑，内部和表面温度达到一致，要一定时间，如果窑头温度过高，使坯体内部和表面温度相差过大，导致坯体表面的水排除太急，表面收缩过快，使坯体内部水分不易扩散渗出，由此产生较大的内应力，使坯体炸裂，所以要及时调整窑头抽力，或者在釉线加加热装置。

陶瓷烧制温度不够出现的问题有陶瓷开裂、颜色不好看。

陶瓷器的制作，以其原料论应属于硅酸盐工业的一环。陶瓷器分成胚与釉二部分，中央如骨与肉的部分为坯，外表如皮肤的部分为釉。

黏土是作成坯体最主要的原料，亦即是利用黏土所其有的可塑性，始可塑制成各种形状的坯体。所以陶瓷器是先成形而后烧成，而玻璃器则走先熔成玻璃浆，在冷凝时固定成形的。

坯体中所加入的其他原料都是用以调整黏土以达所需要的性能。粗陶器常仅采用一、二种黏土混合制坯，不需特别调配。而精制陶瓷器，就非慎选原料不可，

如采高岭土为坯体的主体及另一种强可塑性的黏土，增强可塑性以利制坯，石英以增坯体的透明性及减少可塑性。

长石以降低烧成温度等，并视制品精细程度而决定选择原料的纯度，土石原料中常含有氧化铁，而铁质常使陶瓷器带有土黄、褐或青灰色，所以也常是取决的条件。

一、氧化泡

1、特征

氧化不彻底所造成的坯泡叫氧化泡。泡有小米大小，外面有釉层覆盖，不易用手摸破，断面呈灰色，多产生在低温处。

2、产生原因

主要是瓷胎和釉料中的分解物未能充分氧化，消失物没有完全排除。

①氧化温度偏低，氧化区的高温部分氧化气氛不足或有波动。

②预热带升温快，氧化分解阶段时间短，氧化结束时窑内温度过低，上下温差过大。

③坯釉料中碳酸盐，硫酸盐以及有机杂质含量较多。

④装车密度不恰当。

⑤坯体人窑水份过高。

3、防止方法

①适当提高氧化炉温度，调节气氛幕开度。风油配比适当。氧化阶段保持强氧化烧成。

②缩小坯体的上下，内外温差，在氧化阶段要缓慢升温或适当保温，使坯体预热升温均匀，氧化充分。

③减少坯料中的碳酸盐、硫酸盐和有机杂质较多的原料用量。

④装车密度要适当，降低坯体人窑水份。

二、还原泡

1、特征

由于还原不足而产生的坯泡是还原泡。直径比氧化泡大，又叫过火泡，断面发黄，多产生在高温近喷火口部的制品。

2、产生原因

主要是由于坯体内部硫酸盐和高价铁还原不足，高温时起泡。

①氧化炉温度过高，氧化结束时，窑内温度偏高。

②强还原气氛不足。

③停电时间长，致使产品还原不足。

④烧成温度过高。

3、防止方法

①适当降低氧化炉温度，使进入强还原阶段温度适宜。

②控制还原气氛和烧成温度适当。

三、釉泡

1、特征

釉泡一般细小，鼓在釉层表面，易用手摸破，破后粘污成黑色小点。

2、产生原因

主要是由于沉积的碳素或分解物在釉熔融前未烧尽，而在釉熔化后，碳素燃烧产生的气体不易跑出，而被包在釉层表面。

①氧化炉温度不当，氧化结束时窑内温差太大，使坯体氧化不足，或还原过早。

②强还原阶段气氛过强，造成碳素沉积。

③釉料始熔温度偏低或升温过快，釉面玻化过早。

④釉料中高温分解物(碳酸盐、硫酸盐)含量高。

3、防止方法

①控制氧化炉温度适当，降低预热带上下温差。

②强还原气氛适当。

③提高釉料的始熔温度，或减少釉料中高温分解物的含量。

有害，有以下几种危害：

1、粉尘危害，长时间的粉尘危害容易造成矽肺；

2、粉尘的主要成分里面就有度釉料，釉料是有一定的毒性的；

3、目前大多数厂家使用的是溶剂型的防污剂，溶剂汽油对员工的身体有一定的伤害；

扩展资料：

总之，在制作时应遵循以下基本原则:

（1）在化学组成上要满足陶瓷制品的性能要求。应对原料从化学组成上作充分的分析和性能比较，找出各原料的性能特色，视其是否具备或接近制品所需的性能。

（2）所用原料的性能和配比要能满足生产工艺及制品的最终的物理性能要求。应考虑原料的纯度、成形性能、烧成性能、烧后的色泽以及烧后的强度和透明性、热稳定性，有时在坯料的化学组成上做一定的改动，以满足产品的物理性能要求。

（3）要充分地考虑现有工厂的规模和具体的生产条件。不能由于配方的使用而大量地改变现有的生产工艺参数和投入大量的资金来购买设备与技术改造。坯料配方设计时，应从原料的制备成形和烧成等方面考察它们的工艺参数，并以此作为根本的条件，只有这样的配方，才具有实用性和科学价值。

（4）要考虑经济上的合理性。对原料要就地取材、量材使用、宁近勿远、物尽其用。

陶瓷制品具有后期吸湿膨胀现象，因内墙砖的吸水率大，坯体吸附空气中的水分产生膨胀，而釉层基本不膨胀，这样就使坯体与釉层之间产生应力，当应力超过一定极限后釉面就会龟裂。另一方面如果施工选择的粘接层不当，水泥、沙、水的配比不当时，固化过程中体积变化所产生的应力超过釉面砖承受能力使釉面砖龟裂或严重的会开裂。

一、优点

1、吸水率低

陶瓷板采用陶瓷工艺打造而成，相对于我们常用的石材，吸水率更低，而且没有色差、辐射，施工起来较为简单，永远不会出现龟裂的现象，非常环保，易维护，使用寿命长。

2、超强耐热

陶瓷砖不会因天气的变化或者湿气影响产生发霉现象，而且具有抗紫外线的作用，不就算是风吹日晒，陶瓷板的外观几乎都不会有任何变化，因此常常被用于室外装饰中。同时陶瓷板还具有防火阻燃性能，面板不会融化，可长期使用。

3、耐磨耐腐蚀

陶瓷板具有超强的耐磨性能，不容易变形或者褪色，适合重物存放和清洗，同时陶瓷板具有超强的耐腐蚀性，不会受到果汁、清洁剂等化学物质的侵蚀，性能稳定。

4、艺术性高

陶瓷板颜色多变，性能稳定，可以展示出许多不同的效果，不仅可以满足人们对环保的要求，还能展现出用户的个性与品位。

二、缺点

1、施工难度较高，对误差的要求比较高，因此对施工人员的技术水平具有一定的要求。若按传统瓷砖的铺贴技术，薄板和墙面、地面间容易产生‘空鼓’，受到重击后容易破裂。

2、目前陶瓷板的生产技术成本较高，价格会比较高。多数薄板每平方米的价格都处于500元以上，有些甚至高达上千元！

拓展资料：

陶瓷，英语：china。中国人早在约公元前8000－2000年（新石器时代）就发明了陶器。用陶土烧制的器皿叫陶器，用瓷土烧制的器皿叫瓷器。陶瓷则是陶器，炻器和瓷器的总称。

古人称陶瓷为瓯。凡是用陶土和瓷土这两种不同性质的粘土为原料，经过配料、成型、干燥、焙烧等工艺流程制成的器物都可以叫陶瓷。