干法制粉瓷砖缺点

一、水分的影响。陶瓷坯体原料都是各种矿土粉碎后形成的泥团，其中的水分是很大，如果直接用泥团去烧，变形会很厉害，你进窑的时候是方的，出来的就不一定是个什么样子了。

二、成行的需要，压机是压不了泥巴的，因为会黏在压机上。而且水分大在压的时候坯体中的空气不能排出，形成了中间层。

三、坯体的需要，泥团中水分大，物质之间的空隙都是水分，粉料不同，它是按照颗粒级配的要求喷粉的，通过压机一压，粉料中物质见的空隙就会很小，有利于后期的烧制。

四、烧制的需要，地砖窑炉烧成时间比较快，要求坯体水分、硬度（前期一直在流水线上,要是泥巴的就变形了）等都有要求。

五、生产工艺的需要，比如印花、上釉等环节都要求坯体有一定的硬度。

随着温度升高，陶瓷坯体中具有比表面大，表面能较高的粉粒，力图向降低表面能的方向变化，不断进行物质迁移，晶界随之移动，气孔逐步排除，产生收缩，使坯体成为具有一定强度的致密的瓷体。

烧结的推动力为表面能。烧结可分为有液相参加的烧结和纯固相烧结两类。烧结过程对陶瓷生产具有很重要的意义。为降低烧结温度，扩大烧成范围，通常加入一些添加物作助熔剂，形成少量液相，促进烧结。如添加少量二氧化硅促进钛酸钡陶瓷烧结；又如添加少量氧化镁、氧化钙、二氧化硅促进氧化铝陶瓷烧结。

干压成型就是用粉料水分接近零的制成粉料进行压型；半干压成型所用的制成粉料中要求含有一定水分，生产中一般5—7%。

陶瓷的组成

在高熔陶瓷被制造商用来使用，几乎不用来制作个别陶瓷修复体。该材料含75%～85%长石，12%～22%石英和4%高岭土。长石形成玻璃相，作为石英的基质，石英在烧结后仍呈悬浮状。

石英（SiO2）在陶瓷中用做增强剂。在正常烧结温度下，它没有结构上的变化，起到在高温下稳定块体（mass）的作用。

牙科陶瓷中所用的长石系硅酸铝钾（K2O Al2O3 6SiO2）和钠长石（Na2O Al2O3 6SiO2）的混合物。天然长石绝无纯品，K2O和Na2O的比例各不相同。在大约1250至1500°C（2280～2370°F），长石熔化变成带有游离晶体硅相的玻璃。

长石中的氧化钠可降低熔化温度，而氧化钾可增加熔化玻璃的粘度，减少烧结过程中陶瓷的热塑性流动（pyroplastic flow）。这是一个有用的性能，因为它能防止边缘变圆、牙齿形状的丧失以及表面印迹的消失，利于形成生动的外观。

高岭土系水合硅酸铝（Al2O3 2SiO2 2H2O），起粘合剂的作用以提高未烧结陶瓷的成型能力。因其不透明，故含量极小。

尽管许多修复陶瓷含有石英的游离晶体相，但它们应被描述为玻璃；更确切的讲，高熔陶瓷可被称做“长石玻璃”。

在中熔和低熔陶瓷的生产中，制造商将各种成分混合起来将其熔化，然后在水中骤冷。骤冷导致内部应力，使整个玻璃产生大量的裂缝和断裂。这一过程叫玻璃料的加热处理，产品叫做玻璃料。如此形成的易碎结构很容易被碾成粉末，供上瓷师使用。

在陶瓷的预熔过程中，组分间发生热化学反应，并出现与此反应相关的收缩。在随后的技工室烧结过程中，粉末熔在一起形成修复体。熔化温度取决于玻璃的组成，必须小心控制以尽量减小热塑性流动。

钾碱（potash）和钠碱（soda）是以碳酸盐或天然矿物质（如长石）的形式被引入。在后一种情况下，加入一些二氧化硅和氧化铝。硼可以硼砂或硼酸的形式存在。石灰可以碳酸钙的形式加入，在玻璃料的加热处理（fritting）过程中，碳酸钙回复为氧化钙（CaO）。

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-- 作者：瓷痴

-- 发布时间：2005-3-22 22:45:00

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◇特殊类型的陶瓷

选择陶瓷作为修复材料的主要理由在于，可以获得半透明性、颜色和明暗度等方面匹配的高度美观性能。为了达到这一目的，需要各种特殊类型的陶瓷。

彩色玻璃料（Color frits） 为了获得模拟天然牙所需的各种色调，在牙用陶瓷中加入彩色玻璃料。这些色料是这样生产的：将金属氧化物与微细的玻璃和长石熔化在一起，然后在碾成粉末。这些粉末与不含色料的粉状玻璃料混合以形成合适的颜色。金属氧化物及其对应的颜色如下：铁或镍氧化物，褐色；铜氧化物，绿色；钛氧化物，黄褐色；锰氧化物，淡紫色；钴氧化物，兰色。不透明性可以通过加入锆、钛或锡的氧化物来获得。

着色剂（Stains） 其制造方法同彩色玻璃料。它们被用做表面染色剂（colorants），或用以再现釉质裂纹线、钙化不全区域或陶瓷修复物体部的其它缺陷。着色剂常为低熔玻璃，其应用温度低于修复体的熟化温度。

上光剂或上釉剂（Overglazes） 一种瓷粉，应用与烧结后的陶瓷修复体。它在陶瓷修复体表面形成一透明的光泽层，其熟化温度低于体瓷。结果为一无孔的光泽或半光泽表面。

上釉剂的热膨胀系数应略低于陶瓷体部。如果上釉剂热膨胀系数高于体部，则其冷却时出现辐射状张力。所产生的应力可引起表面裂纹。应力越大，所产生的裂纹越细微。反之，如果上釉剂的热膨胀系数明显低于体部陶瓷，压缩应力可引起上釉层龟裂剥落。

在上述任何一种情况下，上釉层在口内均可发生损坏。陶瓷表面必须光滑以尽量减少菌斑附着和软组织反应。上釉层的丧失使粗糙有时是多孔的体瓷表面暴露出来。而且，强度也降低。

如果牙用陶瓷玻璃料中的所有组分完全熔化而形成一单相玻璃，这样的陶瓷可以进行“自身上釉”（self-glazed）。由于每一陶瓷（玻璃）粒子均在同一温度熔化，故自身上釉可以通过延长陶瓷的熟化时间来实现，这将在后面讨论。

◇在方面陶瓷的应用

陶瓷甲冠由数层陶瓷构成。每一层都必须过大以弥补烧结时的收缩。一般采用中熔或低熔陶瓷，在部分真空下烧结。

不论熔化温度如何，此种修复体的制作要使用三种陶瓷。遮色瓷用于遮盖粘固剂颜色，其中含有不透明成分如锆或钛的氧化物。体瓷或本质瓷是一种具有高色彩饱和度的长石玻璃，用于构成冠龈部或体部的主体。第三种是釉质瓷，也是一种长石玻璃，用于覆盖体瓷以形成天然端所固有的独特的半透明性。

铝瓷冠（aluminous porcelain crown）由体瓷或核瓷构成，这是一种含有40～50%氧化铝晶体的低熔玻璃。通常玻璃类型的体瓷再烧结于铝核上，还要应用釉质瓷。铝瓷冠的理论基础如下。

氧化铝粒子（Al2O3）具有较高的弹性模量，其强度比石英高得多，可以更有效地阻止折裂蔓延。选做基质的玻璃应具有与氧化铝相同的热膨胀系数。在这种情况下，裂纹通过氧化铝粒子蔓延。由于氧化铝粒子比玻璃更难以折断，故裂纹蔓延所需的能量就要大于单通过玻璃所需的能量。这样，氧化铝就承受了大部分负荷，而氧化铝-玻璃复合体的强度就随着氧化铝含量的增加而提高。50%重量比的氧化铝-玻璃其强度为单独玻璃相的两倍。

然而，如果两个相的热膨胀系数不同，则折裂在颗粒间蔓延，强度下降。

采用高纯度氧化铝（一般在97%以上）作为半透明陶瓷的衬底，修复体可获得更高强度。将通常的半透明牙用陶瓷作为罩面熔结于氧化铝表面。然而，氧化铝的熔化温度远高于通常的牙科技工设备所能达到的温度。因此，出现了预成铝土衬底。这种预成的高氧化铝增强物可用于制作桥体、桩冠或小的固定桥。

金属增强陶瓷冠即金瓷冠是目前应用最广泛的牙科陶瓷修复体。它由铸造金属底帽和其上烧结的瓷面所组成。

金属增强物使得陶瓷可用于固定桥制作和那些有张力和剪力的部位。这一类修复体将在本章后面详细讨论。

简言之，在这一技术中，遮色瓷熔附于铸件上以遮盖金属。遮色瓷含有大量金属氧化物不透明成分，应用厚度为0.1～0.2mm。由于遮色瓷具有反射性，故要获得适宜的美观，其上必须覆盖至少1mm厚度的瓷面。

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷

定义及原理：一种陶瓷制品的成型方法，首先把粉碎好的粉料与有机塑化剂溶液按适当配比混合制成具有一定黏度的料浆，料浆从容器同流下，被刮刀以一定厚度刮压涂敷在专用基带上，经干燥、固化后从上剥下成为生坯带的薄膜，然后根据成品的尺寸和形状需要对生坯带作冲切、层合等加工处理，制成待烧结的毛坯成品。

在球磨机内放入钢球，铝屑和润滑剂，利用滚动的钢球击碎铝屑使之成为鳞片状铝粉，在球磨机内和管道里充满惰性气体，这种方法生产效率很高，产品质量好而且安全，为现代化铝粉工艺奠定了基础。该方法仍然沿用，被称为“干法生产”。

圆锥球磨机是物料被破碎之后，再进行粉碎的关键设备。圆锥球磨机广泛应用于水泥、硅酸盐制品、新型建筑材料、耐火材料、化肥、黑色与有色金属选矿以及玻璃陶瓷等生产行业，对各种矿石和其它可磨性物料进行干式或湿式粉磨。

本圆锥球磨机由给料部、出料部、回转部、传动部（减速机、小传动齿轮、电机、电控）等主要部分组成。中空轴采用铸钢件，内衬可拆换，回转大齿轮采用铸件滚齿加工，筒体内镶有耐磨衬板，具有良好的耐磨性。本圆锥球磨机运转平稳，工作可靠。

圆锥球磨机为卧式筒形旋转装置，外沿齿轮传动，两仓，格子型圆锥球磨机。物料由进料装置经入料中空轴螺旋均匀地进入磨机 仓，该仓内有阶梯衬板或波纹衬板，内装不同规格钢球，筒体转动产生离心力将钢球带到一定高度后落下，对物料产生重击和研磨作用。物料在 仓达到粗磨后，经单层隔仓板进入第二仓，该仓内镶有平衬板，内有钢球，将物料进一步研磨。粉状物通过卸料箅板排出，完成粉磨作业。

陶瓷粉：

陶瓷粉是陶瓷粉体，陶瓷粉体是制备陶瓷时所有原料经充分混合均匀后焙烧（也叫预烧，预合成）后的粉末状物质。陶瓷的原料之间的化学反应不是在熔融的状态下进行的，而是在比熔点低的温度下，通过各原子（或离子）之间的扩散来完成的，也就是固相反应，所以经过焙烧（预合成）得到的陶瓷粉体已经是纯相晶体物质。

陶瓷微粉：

陶瓷微粉是一种轻质非金属多功能材料，主要成分是SiO2和Al2O3，分散性好、遮盖力高、白度高、悬浮性好、化学稳定性好、可塑性好、耐热温度高、密度小、烧失量低、光散射性好、绝缘性好。可提高涂料的吸附性、耐侯、耐久性、耐擦洗、耐腐蚀及耐高温性，改善漆膜的机械性能，增加透明度，提高防火性能，可用于防腐、防火、耐高温、粉末、建筑涂料及各种工业、民用涂料，特别适合于高光半光性涂料及其它容剂，可替代钛白粉用量，消除因使用钛白粉造成的光絮凝现象，防止涂料泛黄，并可降低企业生产成本。陶瓷微粉被誉为“空间时代新材料”。