釉浆粘度大怎么处理

加入白云石。

1、白云石引入，可提高釉面耐磨性，硬质熔剂，高温下助熔，常用于哑光釉的助熔和消光，膨胀系数较大。适量加入能增加釉浆的流动性。

2、硅灰石提高釉的白度和强度，烧成范围较宽。

一般要求二次烧底釉流速在40秒左右，面釉流速在60秒左右。一次烧底面釉保证在35秒左右即可。

保持底面釉流速（粘度）的稳定和保证花釉的粘度稳定的解决方法一样，釉用添加剂CMC和辊筒印油内的一些分散介质一样受高温分解，网状结构破坏，粘度下降。可以降低釉料温度来保证粘度。

除此之外，还可以采用一些国外添加剂，来实现釉料的稳定性。如加入(0.05～0.1)%NOVAL K23(酰胺化合物或杂环化合物，有微毒，不起泡)可使含0.2%CMC的釉浆，两个月粘度不变。为了保证釉浆稳定还应定期更换防腐剂种类。

制作陶瓷釉料的方法有两种，一个是把土或岩石原样不动的调和来用，另一个方法是将土或岩石混合用火使之熔融，然后骤然冷却做成玻璃，成为熔块。这样做的釉要碎为细粉混入水中，使之成为有粘性的汁液用来挂环。如果这种浆的粘力不足就不容易附着在坯上，可以在浆内混入糊精或者是其他有粘性的物质。有的坯是露天干燥后立即挂釉，也就是所谓速烧后才挂釉的。为了防止釉熔化后产生气泡气体外溢，所以在釉开始融化前烧窑的温度不要急速提高，要慢慢的煅烧，以待气体出尽，这样在气体出尽以后再升温，直到釉完全融化。如果此时升温过急就会导致产生坯泡或釉泡。

陶瓷色釉料从陶瓷生产企业分离出来成为一个陶瓷生产制造的上游行业仅20多年历史，实际上这种分离到目前为止仍然是不完全的，特别是成釉与熔块。某些陶企所拥有的熔块即成釉生产规模在陶瓷色釉料行业都可算上较大规模。目前估计约70%的成釉、40%的熔块以及少量的的色料仍还是陶瓷企业自己生产制造自给自足。建筑卫生陶瓷行业非常注重采用先进的釉料技术，国内已经出现一大批专业性很强的陶瓷釉料和陶瓷熔块、色料公司。建筑卫生陶瓷产品中所用的釉料越来越丰富多样，目前多数陶企使用的釉料产品，类别与用途可以大致分类如下：铅釉和无铅釉；生料釉与熔块釉；一次烧成或二次烧成用釉；瓷砖，餐具，卫生陶瓷与电瓷用釉；按施釉方法划分的浸釉、喷釉、浇釉；高温釉和低温釉；高膨胀釉和低膨胀釉；烧成气氛氧化焰、中性焰和还原焰；颜色釉与无色釉；透明釉与乳浊釉；光泽釉、无光釉、半无光釉或花纹釉等等。

陶瓷行业一般分为建筑陶瓷和日用陶瓷、工艺陶瓷以及特种陶瓷几类,其各自的高、中、低烧制温度归类情况为： 1300℃：高温釉,古御窑、釉下彩、釉里红等色,均为高温釉.景德镇独特烧制高温陶瓷,烧制温度1300度以上. 1200℃：中温釉,古民窑常用技法1000℃：低温釉,日常餐具常以低温烧成,成本低廉,易于批量生产. 950℃：釉中彩,常用于釉中青花嵌金二次烧结的专用技法. 900℃：浮雕金,在1300℃高温釉面,以千足金水施以浮雕金技法,国际标准含量12%-18%,不易氧化,历久如新.800℃以下：称色料,器表类瓷非瓷,类釉非釉,称之为色料.500℃：玻璃金烧成温度,与玻璃质辅料混合烧制,金层含量约5%-9%,易氧化,不耐磨.400℃-600℃：烤花仿釉,当代常以色料喷涂、印花处理俗称烤花玻璃涂料,施于透明白釉,仿红黄瓷器及金边诸色均可乱真.高温陶瓷日常领域：在日用与工艺收藏瓷中,高温瓷指烧成温度在1300℃以上的釉彩,我国古代的釉下青花、釉里红等传统瓷器,均为高温制成.陶瓷釉质是二氧化硅稳定的三角锥形化学键结构,只有在1250℃以上,方会出现分子层面的变化,使着色剂稳定的置于分子结构以内.因此,高温瓷在色泽、色彩、材质致密等方面,都有不可替代的独特效果.

陶瓷浸釉法又名蘸釉。指将坯体浸入釉中片刻，利用坯体的吸水性使釉浆附着于坯体表面。釉层的厚度由坯体的吸水性、釉浆浓度、浸渍时间来进行控制。二、荡釉法将釉浆浇入坯体内，用手缓慢摇荡，以釉浆分布在坯体的内表面的施釉方法。此种方法适宜于器型较深的产品，如大型花瓶之类的产品。三、喷釉法系采用喷釉器将釉料雾化喷到坯体表面。此种施釉方法适合于大型产品及造型复杂、或薄胎等需要多次施釉的产品，可以多次喷釉、以进行多釉色的施釉，并且能够获得较厚的釉层。还有一种将浇釉与喷釉相结合的施釉机械方法，可以达到效率高而且釉面光滑平整的效果。大型卫生洁具产品坯体的挂釉，通常采用了自动化喷釉方法。四、压釉法系意大利开发出的现代化建筑陶瓷施釉工艺技术。它是将配制好的干粉状釉料与坯体分层填入模型内，压制出带釉坯体的方法，操作时应该先将釉料压实，或者制成机械强度高的薄片釉，再与坯体一起加压，这样可以使釉层比较均匀和少受釉层污染。现在建筑陶瓷产品的釉面砖与地砖，多采用此种施釉方法。瓷砖施釉要注意一下几点：一、适当选择釉的浓度。在上釉时要适当选择釉浆的浓度。釉浆的浓度过小，则在坯体上容易形成釉层的过薄，造成烧成制品釉面上的痕迹粗糙，而且烧后的釉面光泽不良。但如釉浆的浓度太大，不但施釉操作不易掌握，且坯体内部有棱角的地方往往上不到釉。施釉后釉面较易开裂，烧后在制品表面上可能产生堆釉等现象。二、注意釉料的细度。釉料的粉碎过细，则釉浆粘力过大，含水量过多，在干燥的坯体施釉后，釉面容易发生龟裂，釉层翘起与坯体脱离等现象。如果施釉较厚，这种缺陷更明显。但如釉料的粉碎不足，则釉浆粘附力过小，釉中的组分容易沉降。而且釉层与坯体的附着不牢固。如出现这种现象，加人小量凝胶剂或有机物可消除。三、釉、坯料的成分。釉料中加入的可塑性物料过多，也会造成釉浆的粘力过大。施釉后易发生龟裂，釉层卷起等现象。应调整好粘性物质的含量，同时，坯料中可塑性原料的过多也可影响施釉质量的好坏。因为由于坯体的组织过于致密，缺乏渗透性。施釉时坯体表面吸收水分而膨胀，但由于水分难以渗透至坯体的内部，以致内外层的膨胀不一致因而发生开裂。此时，应调整坯体配方或将坯体先行素烧，以增加它的吸水性。另外，烧成制度对釉面发生的缺陷也有较大的影响。冷却带冷、热配比要适当，正确掌握不同阶段的温度与气氛要求。防止因氧化不足，还原气氛过强，还原时间过长等而使制品烟熏。温度也要控制在釉料所允许的温度范围内或提高溶剂的熔融温度。

以下几个方面的原因可能导致缩釉：

（1）釉料干燥时收缩过大；

（2）釉料颗粒过细；

（3）釉层过厚；

（4）釉料熔融时的粘度和表面张力

（5）釉料对坯体表面较弱的附着力；

（6）不正确地使用釉料；

（7）坯体方面的原因；

（8）烧成温度、烧成条件以及窑炉的气氛；

（9）釉料中所加入的色料的影响；

（10）釉料的化学组成；

（11）坯釉之间的结合力；

（12）ZnO的影响。

克服缩釉的办法：

① 釉料细磨中严格控制料、球、水比。细度符合要求后才准出磨。坚持每批釉用原料和每磨釉浆的试烧鉴定制度，重点观察釉料高温熔融粘度、表面张力及润湿性能等指标变化。

② 加强釉用原料的管理。高度重视作为悬浮剂、粘结剂使用的粘土的质量。除了要求白度指标以外，还必须要求粘结性能指标。配料时应测定粘土水份，按干料折算入磨数量。新磨釉浆应进行粘结性的检试，不合要求时应调整后方可使用。

③ 釉浆储存和取用前搅拌均匀。为防止釉浆分层，釉浆池每天最少搅拌一次，时间不得不少于十分钟。施釉前调整好釉浆浓度、稠化性能等，以确保施釉厚度符合要求。

④ 精坯施釉前应保证内外清洁，无油污。釉坯储存时间不能过长，防止可溶性盐类物质聚集到砖边或砖角部位而形成硬壳，从而造成缩釉缺陷。

⑤ 对入窑坯体应严格控制入窑水份低于3%，调整升温速度，尤其是预热初始阶段切忌升温过快。

⑥ 产品造型设计注意楞角沟槽部位的处理，务使简练圆滑。

⑦ 引入腐殖酸钠等添加剂可以有效地抑制缩釉。腐殖酸钠具有明显的稀释、增塑、增强、吸附、粘结等特性，加入釉浆后使釉浆相同水份情况下流动性增加，稠化性降低，施釉后釉层对坯体的吸附、粘结性能提高，白坯釉面抵抗冲击能力也相应提高，对解决缩釉大有裨益。