补水喷雾真的能补水吗

如果遇到加湿器有风无雾，或雾少，可能是停留的水垢致使震荡片上结了水碱，不能正常运转，雾自然就少了或喷不出来。处理方法：使用家用白醋加点盐，可有效溶解水碱，雾又慢慢的喷出来了。 注意：不要使用强酸，不利于保养，而且存在安全隐患。

加湿器加湿器在长期使用以后，由于水中存在的钙镁离子积附在加湿器内部，导致加湿器性能受到影响，产生喷雾量减少，甚至不喷雾的状况发生。综合起来，大概有以下几种原因及相应的处理办法：

1、加湿器不喷雾不喷雾、不出气，可能是你没有定期清洗保养。一般来说，加湿器的清洗保养周期为一周左右。

处理方法：使用随机配送的专用清洗剂清洗水槽、换能器（震荡片）和水箱，加上水就可以用了。注意，清洗后第一次最好加凉开水，否则水中的钙质会凝结在超声波发生器上。

2、加湿器工作有两个条件：1.陶瓷振荡器振动，产生水雾。2.风扇转动，把水雾送出。如果能工作但不见水雾喷出，操作不当，风扇失效了。

处理方法：太久没用卡死了，加点润滑油轻轻的啪啪它试下，如果不行就去找售后看下。

3、加湿器有风无雾，长时间使用自来水，停留的水垢致使震荡片上结了水碱，不能正常运转，雾自然就少了或喷不出来。

处理方法：使用家用白醋加点盐，可有效溶解水碱，雾又慢慢的喷出来了。注意，不要使用强酸，不利于保养，而且存在安全隐患。

4、加湿器雾化片有问题。

处理方法：打开底盖先检查熔断器（保险）是否烧了，如保险好则试着调节电路板上的电位器，顺时针转四分之一圈后试试，如还是不喷雾就将雾化片换掉，就是喷口下方正对的一个直径约20-30毫米的“金属”圆片，这是换能器，处理时不能用硬物搽刮，一旦金属镀层脱落，换能器不能正常工作，雾不能出来，需要更换。

氧化铝陶瓷粉-----球磨-----制浆（加入粘结剂、分散机等）----造粒----成型（包括干压成型、注浆成型、热压、注射成型、等静压等等，根据你说的陶瓷片的话，干压就行了）---烧结（1550度以上）

氧化铝陶瓷相信大家都应该知道吧，氧化铝陶瓷是属于特种陶瓷的其中一种，一般的普通陶瓷里面也含有少量的氧化铝，但我们所说的氧化铝陶瓷，是以氧化铝作为主要的原材料，百分之一百都是纯氧化铝，所以它的硬度比普通陶的搞出来好几十倍，氧化铝陶瓷具有较好的优异性能，所以加工起来也是非常困难的用一般加工金属材质的雕铣机估计是做不到的，要用一种专门加工陶瓷材质的雕铣机才能有效地给氧化铝陶瓷进行加工。先来看一下氧化铝陶瓷有什么特点。

氧化铝陶瓷因其优异的性能现已广泛应用于国民经济的许多行业中。氧化铝陶瓷是以煅烧氧化铝为主原料制作的陶瓷产品的统称，因氧化铝的含量不同分为75瓷、85瓷、90瓷、95瓷、97瓷和99瓷等。其主原料煅烧氧化铝主要是由工业氧化铝、氢氧化铝或勃姆石等在1300-1500℃下煅烧而成。氧化铝陶瓷的原料处理方式主要有干法和湿法两种，干法主要是利用滚筒球磨机干法研磨，湿法主要是经过滚筒球磨机、搅拌磨和砂磨机等湿法研磨。

氧化铝陶瓷的成型方法主要有注浆、热压铸、轧膜、干压、等静压、流延、注射和凝胶注模等，成型方法不同对应的工艺不同，热压铸、轧膜的原料处理方式主要是干法研磨，注浆、干压和等静压的原料处理方式主要是湿法研磨。热压铸、轧膜和凝胶注模等成型方法在处理好的粉料里还要混入有机物，干压和等静压的粉料经湿法研磨后还要进行造粒处理，现在的造粒设备主要有压力式喷雾干燥塔和离心式喷雾干燥塔。

不同的成型方法使用的模具也不一样，注浆法使用的是石膏模具，热压铸法和干压法使用的模具是金属材质，等静压成型主要是使用橡胶模具。上述各种成型方法，成型原理和过程不同，因此特点也不同，各自均有优缺点。陶瓷成型方法的选择，应当根据制品的性能要求、形状、尺寸、产量和经济效益等综合确定。注浆成型采用廉价的石膏模具，设备简单、成本低，适合于复杂形状的陶瓷零部件及大尺寸陶瓷制品的制造。干压成型可成型形状复杂的陶瓷制品，尺寸精度高，几乎不需要后续加工，是制作异形陶瓷制品的主要成型工艺；

特别适宜于各种截面厚度较小的陶瓷制品制备，如陶瓷密封环、陶瓷水阀片、陶瓷衬板、陶瓷内衬等。流延成型可制作厚膜和薄膜电路用Al2O3基片、压电陶瓷膜片、结构陶瓷薄片、混合集成电路基片等。陶瓷注射成型技术对尺寸精度高、形状复杂的陶瓷制品的大批量生产最有优势。目前，注射成型已广泛用于各种陶瓷粉料和各种工程陶瓷制品的成型。通过该工艺制备的各种精密陶瓷零部件，已用于航空、汽车、机械、能源、光通讯、生命医学等领域。大型薄壁、高精度、高性能的氧化铝陶瓷天线罩及大型壁厚、形状复杂、带伞棱的氧化铝陶瓷高频端子绝缘瓷套采用湿式等静压技术；

95%氧化铝陶瓷真空开关灭弧室“管壳”系列产品、氧化铝和氧化锆陶瓷柱塞以及石油钻探用大尺寸氧化锆陶瓷缸套等采用等静压技术；高压钠灯用透明氧化铝陶瓷管、氧化铝火花塞普遍使用干袋式等静压技术。凝胶注模可实现近净尺寸成型，可制备出大尺寸和复杂形状及壁厚的部件，模具可选用多种材料；成型周期短，湿坯和干坯强度高，明显优于传统成型工艺所制的坯体，可进行机械加工。

成型好的坯体经过干燥或脱脂后装入窑炉进行烧结。根据氧化铝含量的不同制定相应的烧结制度，理论上氧化铝含量越高需要的烧结温度越高。烧结的设备主要有推板窑、隧道窑、辊道窑、梭式窑和钟罩窑等。烧好的氧化铝陶瓷产品经过清洗和拣选后，对尺寸公差和表面粗糙度要求不高的，就可以直接包装，对上述两个指标要求高的，还要进行研磨抛光。

从上面的描述来看大家已经就知道，氧化铝陶瓷为什么这么难加工了，这主要是它的硬度高，就很加工，所以要用专门加工陶瓷的雕铣机才能加工这类陶瓷。

近年来，随着科技的进步和经济的飞速发展，资源在不断减少，有的甚至接近了枯竭的边缘，所以需要不断探求新材料，以满足可持续发展的要求。新型结构陶瓷材料氮为典型的耐高温、高硬度及高耐蚀材料〔1〕，如碳化硅、化硅等。在特种陶瓷制品生产过程中，成形是塑造制品形体的手段。用户对陶瓷制品的性能和质量要求各异，这就使陶瓷制品的形状、大小、厚薄等不同，因此，成形方法是多种多样的。特种陶瓷的成形方法有多种，如注浆成形法（坯料含水量或含调和剂量＜38％）、可塑成形法（坯料含水量或含调和剂量＜26％）、压制成形法（坯料含水量或含调和剂量＜3％）等。压制成形可分为干压成形（粉料含水量为3％～7％）和等静压成形（粉料含水量为3％以下），多用于圆形、片状、简单不规则形状部件的生产。

干压成形时，由于压力分布不均匀而造成素坯内部密度分布不一致，从而影响制品的各种性能。为了提高素坯的密度，在实际生产中，常采用不断增大压力的方法。压力增大，无疑会提高素坯的密度，但并不是压力越大越好，当超过极限压力时，压力反而会使素坯密度下降，其原因是由于层裂引起的。本文针对这一问题，探讨了新的—干压结合冷等静压的成形方法，研究了其压制方法——

对陶瓷力学性能的影响。

2．2粉料检测2．2．1粒度

粉料粒度检测采用美国Honeywell公司的Micro－

tracX－100激光粒度仪。被测SiC粉料的粒径为D50＝0．693um，绝大部分粉料粒径＜2um。由此得出该粉料属

亚微米级范畴，且颗粒级配适当。

2．2．2松装密度及流动性

取一定量的粉料，采用北京钢铁研究总院生产的流动性及松装密度检测仪，

测得粉体松装密度为

0．91g／cm3，流动性为16．35s／30g。2．2．3显微分析

由图1SiC原始粉末的SEM照片看出粉料颗粒细小，级配较好，但还有少量团聚现象存在。经喷雾造粒后的粉料综合性能得到了明显改善，其SEM照片如图2所示。

2实验

图1

2．1粉料选择

SiC原始粉末的SEM图

6

FOSHANCERAMICS

Vol．17No．11（SerialNo．132）

室温800℃（脱胶）!2150℃（保温

30min，烧成）

图3

烧结工艺流程图

3试验结果讨论

根据所测坯体的素坯密度、烧后密度与其抗弯强度

测量数值，分析比较各种组合下的综合性能，找出最优

图2

喷雾造粒后SiC粉末的SEM图

组合。

2．3试验方法

干压成形操作方法方便简洁，技术、资金投入少，但因其有压制制品形状简单、压制受力不均、易变形等多种缺点，所以一般与其他成形方法结合使用〔2〕。冷等静压成形的坯体强度大、密度高而均匀，可以成形长径比大、形状复杂的零件，尤其可以实现坯体近、净尺寸成形，在改善产品性能，减少原料消耗，降低成本等方面，都具有显著的优点〔3〕。结合上述两种成形方法的优点，本实验采用干压结合冷等静压的成形方法。取一定量的粉料，将其装入金属模具中预压制成50mm×50mm×10mm的方块，分别记为1＃、2＃、3＃、4＃、5＃、6＃、7＃、8＃、9＃、10＃、11＃、12＃，其中

Masten空间系统公司正在研究一种方法，以保护未来的月球着陆器在着陆时不受其发动机吹飞的泥沙的影响，其设想的方法是将氧化铝陶瓷颗粒注入火箭发动机烟尘中，将月球尘埃粘在一起，在着陆前创造自己的“着陆垫”。美国宇航局返回月球并在那里建立永久的人类存在的目标是雄心勃勃的，并提出了一些严重的挑战。

月球的大部分表面都覆盖着月石，月石由小的灰尘和较大的颗粒组成，是月球在数十亿年来被陨石撞击后产生的。在没有水或大气层持续冲刷与摩擦的情况下，这些颗粒具有尖锐、锯齿状的形状，使它们对从机械到宇航服的一切带来了挑战。

在“阿波罗”登月时代，这已经让科研人员很头疼，当时的月石不但导致他们的设备磨损得比预期的快，还对宇航员的登月舱和他们留在表面的实验造成了危害。这是因为来自航天器发动机的动能将每个粒子变成一块在真空中以3000米/秒（1000英尺/秒）飞行的弹片。这对阿波罗登月舱来说已经够糟的了，当时它在充满燃料的情况下重达15吨，而为未来任务计划的着陆器甚至在着陆时将重达20至60吨。这将需要更大推力的发动机，这意味着当火箭在月球表面炸出一个深坑时，抛出的灰尘将在更大的范围内产生更大的危险。

显然，解决这个问题的办法是建立像地面机场使用的降落区域和跑道那样的着陆场，以防止喷气反冲的损害。不幸的是，两者很难同时进行。

合理的做法是建造某种加固的着陆场，作为探路者，然后为后续的建造着陆垫，但是，据Masten公司说，这些垫子建造任务将花费1.2亿美元，这不是很合算。

正在与蜜蜂机器人公司、德克萨斯农工大学和中佛罗里达大学合作开发的飞行中氧化铝喷雾技术（FAST）项目在美国航空航天局创新先进概念奖第一阶段下，已经完成了对这一概念长达一年的初步研究。

在FAST中，氧化铝陶瓷颗粒在着陆器下降时被注入火箭羽流中。这些颗粒涂在着陆器下面的表面，将细小月石加固成具有更耐热和抗烧蚀的硬垫。这不仅在下降过程中保护着陆器，而且在它再次起飞返回月球轨道时也能保护它。

为了使这一想法得以实现，Masten及其合作伙伴探讨了垫子的最佳厚度，确定陶瓷颗粒将如何粘在一起，它们将如何在火箭烟羽内的热量中生存，最佳沉积率应该是什么，当着陆器在上面盘旋时，颗粒将如何粘附在月石上形成固体垫，以及垫子在阻止灰尘散落方面的效果如何。

此外，该团队使用马斯特恩的垂直起飞和着陆火箭进行了热发射着陆模拟测试。从这些测试中可以确定，即使对于像“阿特米斯”号载人着陆器这样大的飞船，这个想法也是可行的，而且垫子的建造可以由发动机烟羽的大小和温度来控制。

就“阿蒂米斯”号着陆器而言，这需要将直径约为0.5毫米的氧化铝陶瓷颗粒注入火箭烟羽，并铺设一个1毫米厚的初始层，然后用直径为0.024毫米的颗粒进行喷涂，这些颗粒在被引入烟羽时将会融化。在10秒钟内，FAST可以在一个6米（20英尺）直径的圆圈上铺设186千克（410磅）的颗粒。然后，着陆器将再盘旋2.5秒，而垫子在着陆前会被冷却。

Masten说，下一步将是在月球环境中测试这一概念。如果成功，它可以大大降低 探索 和开发月球的成本，不仅为在月球，而且为火星和太阳系其他地方的新任务开辟道路。