陶瓷辊棒是用来做什么的产品

陶瓷辊道窑孔砖用高铝砖更合适一点，内层：高温莫来石轻质高铝砖或高铝聚轻球砖，115-230mm。非烧成带可降低材质档次、减小容重，或用黏土耐火砖+轻质黏土砖。

外层：高铝纤维毡或硅酸铝纤维毡（即陶瓷棉），70-200mm。或考虑硅藻土砖、珍珠岩等材料。总厚度：一般300-350mm。

辊孔砖：辊孔砖是两个全孔，两个半孔。一般由辊孔砖承载上窑墙的重量，密封性好，另一种安装方式是耐热钢承载上窑墙，便于维修，用7字形砖弥补密封情况，而辊孔砖不承重就可以用轻质材料。

窑顶用耐火材料有使用条件和要求：耐高温、积散热小、有强度、不漏气。

窑顶用耐火材料的选择：采用高强度的轻质耐火材料。断面大，吊顶，小于800mm的小断面窑就可以直接用大盖板砖。高温段用莫来石轻质高铝砖，非烧成带可降低材质档次、减小容重，或用黏土耐火砖+轻质黏土砖。保温层高铝纤维毡或硅酸铝纤维毡（即陶瓷棉），或考虑硅藻土砖、珍珠岩等材料。

窑顶用耐火材料的吊顶形式一：耐热钢穿轻型吊顶砖。

窑顶用耐火材料的吊顶形式二：T型吊顶砖加薄盖板砖。

窑顶用耐火材料的吊顶形式三：轻型耐火砖夹耐热钢板用高温粘结剂粘合构成组合吊顶

瑞道耐材回答，望给大家有所帮助。

2、调整风量：适当调整进出料口或排气口的风量，增加热量循环，提高热能利用率，以达到提高干燥温度的目的。

3、调整物料进出速度：适当减少物料的进出速度，使物料在辊道窑内停留时间增加，这样就有更充分地接触到热空气从而达到更好的干燥效果。

4、优化物料：选择干燥性能较好的物料，可以缩短干燥时间，提高干燥温度。

同样的设备同样的工艺，为什么做出来的产品却不一样?答案是，用的原材料不一样，好材料才能做出好产品来。

2. 压机不一样

压机的大小不能决定做出来的砖好差，但有了大吨位的压机就能做出小吨位压机无法做出来的产品。比如小吨位压机就无法做出像800x1600mm规格的大砖。现在市场上压机吨位从200-7200吨不等，压机的吨位直接决定了瓷砖的密度及硬度。

3. 生产线不一样

好的瓷砖厂拥有比较先进、全自动化、现代化的生产线，普通厂是靠工人手工操作的半自动化生产线。瓷砖的品质是靠精益生产与控制，只有最先进的生产线，才能生产出品质最好的产品，好的设备好的生产线是生产好产品的保障。

4. 球磨不一样

球磨机的好坏，及球磨的速度及球磨时间，直接影响了瓷砖压制的密度、耐磨度及防污能力。好的瓷砖生产商采用大吨位球磨机，通过耐磨的氧化铝质球石长时间的球磨加工，保证将原材料中的粗颗粒变得更细，更均匀，甚至达到只有头发丝1/3的细度。

5. 除铁不一样

好瓷砖厂采用高磁性电磁棒吸附铁屑，铁含量低于0.1%，确保烧制后的坯体没有黑色杂质，砖体纯净。普通厂家采用普通磁棒除铁，铁含量较高，烧制出的瓷砖表面容易出现黑点。

6. 陈腐不一样

瓷砖通过球磨及过筛除铁后，需要一段时间的陈腐，才能让原材料中的各种杂质及化学成分充分反应，以达到生产标准。有实力的瓷砖生产厂商，每次陈腐的原材料可以达到一千吨以上，并能储备180天以上的库存。而原材料的陈腐需耗费企业较大的物力及财力，一般的企业为节约成本，提高出产率，会大大缩短陈腐的时间。

7. 干燥窑不一样

干燥窑的长短，决定着瓷砖的水分干燥程度。比如：好厂采用的卧式辊道干燥窑，不仅能满足生坯干燥的速度，让砖坯的水分由内到外排出，使水分含量低于0.5%，并且烧制不会出现变形。最重要的是，人性化的设置，能大大改善车间工人的劳动条件。

8. 烧制时间不一样

瓷砖的烧制时间的长短对瓷砖的质量影响很大，时间短了，瓷砖就烧不透，我们常看到砖胚中间有黑心，就是没烧透的原因。比如：同样320米长的窑炉，好厂产量可能只有普通厂的三分之一，就是因为好厂的烧制时间特别长。800*800mm的玻化砖需要烧制70分钟，普通厂只有40-50分钟。烧制时间的延长，确保砖体完全瓷化，像瓷碗一样密实，硬度高、耐磨!

9. 检验不一样

工厂每片砖都经过机器检验、人工检验两道关口。严格检验尺寸、规格、色差。国家标准是一样，但每个厂的内控标准却不一样，好的厂内控标准严格，普通的厂内控标准就相对宽松。

原料（粘土\添加剂）----- 球磨-------均浆------喷雾干燥------粉料仓(陈腐)------压制(成型)------干燥窑(蒸发水分.100℃左右)----施釉线(喷雾机与印花机)----烧成窑----辊道窑----抛光、打腊----分级。

辊道窑：窑中间有辊棒。

隧道窑：主要用于卫生洁具，窑的中间没有辊棒。

二、 成型

1、 玉晶石：先在砖的表层涂上一层粗白糖大小的微晶玻璃粉末，然后经过压缩进行再一次烧结而成。

2、 幻彩砖：多种系统粉料，采用多管道布料，属通体砖。

3、 意大利米黄：微粉和渗花技术的结合。

4、 微粉砖：粉料经一次打磨，颗粒变更细，几种色系粉料按配比混合，布于底胚。

5、 新技术：双胞胎压机（卧式二次下料台车）：第一台压机预压砖胚，再通过由硬质塑料网板，微粉，片状颗粒或干粉，在重力作用下，印刷到砖胚上，再用第二台压机成型。

三、 印花工序

1、 网板印花机：链条式，皮带式。（皮带式速度快、成本高，印出来的花细看有经纬线。）

2、 滚筒印花机：A、丝网式、橡胶、有机玻璃、硬质塑料。（橡胶材料印出来的图案精美，图案采用激光雕刻。B、每台拥有4—5个滚筒（可置多台）通过度频装让砖胚左右摆动，达到图案的自然。

3、 立式二次下料机：玻璃干粉或喷雾干燥的粉料，通过由镭射雕刻而成的硬质塑料网，由粉料重力落在砖胚上。

4、 喷墨印刷机：A、ferro(福禄公司)titantoo.陶瓷专用油墨，由陶瓷色料和印油制成，采用喷嘴喷成雾状电脑数码控制。B、每台200万欧洲售出35台。C、耗材为红、黄、蓝、黑四颜色油墨，每顿10万。D、釉墨利用率比较高，图案生动、细腻。

四、 施釉工成序

1、 喷雾式、刀式、甩刀式、钟罩式、机械式、描釉线机。

2、 撒干粒机，喷射干粒。

3、 砖加底粉是为了减少砖体与滚筒因温度过高而相互的粘结

要火烧

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷

烧成作为瓷砖生产流程中的关键工序，控制的好与坏则直接影响产品的品质，而一些突发故障如果不能妥善、及时处理，更会导致事故的发生。平时每周试开一次应急发电机，保证发电机能随时运行。在没有应急发电机的情况下，要人工转动辊棒，防止辊棒在高温下因承重而变形，导致辊棒报废。恢复供电时，工作步骤如下：检查电压是否稳定(370～400 V)。启动窑炉传动电机，根据停电时间长短、窑炉温度情况等调节其运转速率。启动排烟风机和排湿风机。启动急冷风机。启动冷却风机。启动抽热风机。启动助燃风机、雾化风机。启动风机时，一定要待前一台风机正常运转后，才启动下一台风机。启动油泵、供油点火、升温。巡检窑炉各部分的运转情况，调节各喷嘴运行参数。看温度是否达到要求，启动窑炉前面的各电机，正常进砖生产。

基本结构：

干燥窑主要由干燥炉主体、烘干房、热风蒸汽输送管道、回收管道、闸阀及温湿度仪表等组成。RHM干燥炉主体主要由炉门及炉膛、热能交换系统、蒸汽发生装置、助燃装置、清灰口、风机、烟囱等部分构成。

工作原理：

木材专用热风蒸汽干燥炉干燥系统，主要由干燥炉主体、烘干房、热风蒸汽输送管道、回收管道、闸阀及温湿度仪表等组成。干燥炉主体主要由炉门及炉膛、热能交换系统、蒸汽发生装置、助燃装置、清灰口、风机、烟囱等部分构成。

干燥窑的特点：

1、能耗低，热效高，动力消耗少；

2、投资少，以木材加工剩余物为燃料，干燥成本低，仅为蒸汽干燥成本的1/3

3、调湿方便，热湿处理效果好，气流循环均匀，木材干燥质量好；

4、操作简单，易维修保养；

5、结构紧凑、重量轻，可移动、可独立使用和模块化，易于安装、调试。