用陶瓷浆料制成铸件的铸造方法是什么

随着生活水平的提高，家用汽车数量越来越多。大家还记得曾经每每走到车水马龙的大街上，就会看到一股股浅蓝色的烟气从一辆辆汽车车尾部喷出，这种尾气不仅严重影响了环境，而且让人头昏眼花、恶心，对人体健康产生了极大的危害。后来，为了净化汽车尾气，一种科技横空出世，那就是蜂窝陶瓷工艺，是一种结构似蜂窝形状的新型陶瓷产品。

汽车尾部装上一个蜂窝陶瓷，那么排放到空气中的一氧化碳、碳氢化合物、氮氧化物等有害气体就可以大大减少。蜂窝陶瓷工艺从最早使用在小型汽车尾气净化到今天已经广泛应用在化工、电力、冶金、石油、电子电器、机械等工业中，而且越来越广泛，发展前景相当可观。

蜂窝陶瓷的制作工艺大体上分为挤压、热压铸、注浆及注凝成型。其中挤压和热压铸方法生活量更大、使用更广泛。目前我们公司生产的是挤压成型出品。

挤压成型

挤压成型是通过模具将可塑性料挤压成型，微波干燥并烧制成多孔陶瓷的方法。形成的孔通常是2-6mm大，小至微米级，常见的孔型有四边形、六边形、三角形等。

制作工艺流程主要包括六步骤，分别是原料合成、混合练泥、陈腐、挤压成型、干燥、烧成。

制作蜂窝陶瓷的原料主要有堇青石(致密堇青石)、莫来石、堇青石-莫来石、刚玉、刚玉莫来石、高铝、碳化硅、氮化硅等。中源瓷业目前制作较多的是前六种。

热压铸成型

热压铸成型，则是在陶瓷泥浆中加入石蜡、油酸、硬脂酸和蜂蜡等表面活性剂的方法，在一定温度下流体化配料，再用压缩空气将料浆压入模具中，在室温下有机物硬化后成型(有机物在高温烧结时被烧掉。目前比较常用、生产效率较高、质量较好的生产方法。工艺流程稍微复杂一些，包括无机混合料、混合球磨、有机物融化、高温混合搅拌、降温、热压铸成型、烧成、吹风清理、拣选加工、成品。烧成过程采用慢升温，特别是在低温排蜡除去有机物阶段，窑内温度要均匀，以减少因有机物的大量迅速排除及温度不均匀产生开裂等缺陷。烧成设备可用电热隧道窑及燃油燃气梭式窑。烧成时应注意码坯方法，才能保证成品率及烧成质量。

蜂窝陶瓷工艺作为一种功能性材料越来越受到人们的青睐，在这小编想说，因为人们受不了汽车的尾气污染，从而发现并推广运用了蜂窝陶瓷技术，正是人民大众的需求，推动了科技的不断进步。相信在不久的将来，更多类似蜂窝陶瓷这样的技术会被大量运用到我们的生活中，解决我们当前面临的问题，改善我们的生活环境，提高我们的生活水平。

氧化锆陶瓷的成型有干压成型、等静压成型、注浆成型、热压铸成型、流延成型、注射成型、塑性挤压成型、胶态凝固成型等。其中使用最广泛的是注塑与干压成型。

（1）注浆成型

注浆成型的成型过程包括物理脱水过程和化学凝聚过程，物理脱水通过多孔的石膏模的毛细作用排除浆料中的水分，化学凝聚过程是因为在石膏模表面CaSO4 的溶解生成的Ca2+提高了浆料中的离子强度，造成浆料的絮凝。在物理脱水和化学凝聚的作用下，陶瓷粉体颗粒在石膏模壁上沉积成型。注浆成型适合制备形状复杂的大型陶瓷部件，但坯体质量，包括外形、密度、强度等都较差，工人劳动强度大且不适合自动化作业。

（2）热压铸成型

热压铸成型是在较高温度下（60~100℃）使陶瓷粉体与粘结剂（石蜡）混合，获得热压铸用的料浆，浆料在压缩空气的作用下注入金属模具，保压冷却，脱模得到蜡坯，蜡坯在惰性粉料保护下脱蜡后得到素坯，素坯再经高温烧结成瓷。热压铸成型的生坯尺寸精确，内部结构均匀，模具磨损较小，生产效率高，适合各种原料。蜡浆和模具的温度需严格控制，否则会引起欠注或变形，因此不适合用来制造大型部件，同时两步烧成工艺较为复杂，能耗较高。

（3）流延成型

流延成型是把陶瓷粉料与大量的有机粘结剂、增塑剂、分散剂等充分混合，得到可以流动的粘稠浆料，把浆料加入流延机的料斗，用刮刀控制厚度，经加料嘴向传送带流出，烘干后得到膜坯。此工艺适合制备薄膜材料，为了获得较好的柔韧性而加入大量的有机物，要求严格控制工艺参数，否则易造成起皮、条纹、薄膜强度低或不易剥离等缺陷。所用的有机物有毒性，会产生环境污染，应尽可能采用无毒或少毒体系，减少环境污染。

氧化锆陶瓷可采用的烧结方法通常有： ⑴无压烧结，⑵热压烧结和反应热压烧结，⑶热等静压烧结（HIP），⑷微波烧结， ⑸超高压烧结， ⑹放电等离子体烧结（SPS），⑺原位加压成型烧结等。常以无压烧结为主。

你是要问热压铸陶瓷分散剂和蜂蜡对浆料有什么影响吗？热压铸陶瓷分散剂和蜂蜡对浆料的流变特性和稳定性有着明显的影响。热压铸陶瓷分散剂和蜂蜡含量低时，浆料处于部分解凝状态，颗粒表面具有较低的电荷密度，颗粒间的排斥作用较弱，而范德华力作用较强，粘度较大，体系稳定性越差。热压铸陶瓷分散剂和蜂蜡含量过量时，增加了介质的离子深度，降底了粉体的Zeta电位，使颗粒间的排斥作用力减弱。此外，过剩的分散剂分子还会相互桥联形成网络结构，使介质的粘度增大，导致浆料的流动性、分散性和稳定性变差，使得喷雾造粒粉体内部组分分布不均，从而影响粉体颗粒的性能。

特种陶瓷定义

特种陶瓷又称精细陶瓷，按其应用功能分类，大体可分为高强度、耐高温和复合结构陶瓷及电工电子功能陶瓷两大 ... 在陶瓷坯料中加入特别配方的无机材料，经过1360度左右高温烧结成型，从而获得稳定可靠的防静电性能，成为一种新型特种陶瓷，通常具有一种或多种功能。如：电、磁、光、热、声、化学、生物等功能，以及耦合功能。如压电、热电、电光、声光、磁光等功能。

特种陶瓷的分类

特种陶瓷是二十世纪发展起来的，在现代化生产和科学技术的推动和培育下，它们"繁殖"得非常快，尤其在近二、三十年，新品种层出不穷，令人眼花缭乱。按照化学组成划分有：

①氧化物陶瓷：氧化铝、氧化锆、氧化镁、氧化钙、氧化铍、氧化锌、氧化钇、二氧化钛、二氧化钍、三氧化铀等。

②氮化物陶瓷：氮化硅、氮化铝、氮化硼、氮化铀等。

③碳化物陶瓷：碳化硅、碳化硼、碳化铀等。

④硼化物陶瓷：硼化锆、硼化镧等。

⑤硅化物陶瓷：二硅化钼等。

⑥氟化物陶瓷：氟化镁、氟化钙、三氟化镧等。

硫化物陶瓷：硫化锌、硫化铈等。还有砷化物陶瓷，硒化物陶瓷，碲化物陶瓷等。

除了主要由一种化合物构成的单相陶瓷外，还有由两种或两种以上的化合物构成的复合陶瓷。例如，由氧化铝和氧化镁结合而成的镁铝尖晶石陶瓷，由氮化硅和氧化铝结合而成的氧氮化硅铝陶瓷，由氧化铬、氧化镧和氧化钙结合而成的铬酸镧钙陶瓷，由氧化锆、氧化钛、氧化铅、氧化镧结合而成的锆钛酸铅镧（PLZT）陶瓷等等。此外，有一大类在陶瓷中添加了金属而生成的金属陶瓷，例如氧化物基金属陶瓷，碳化物基金属陶瓷，硼化物基金属陶瓷等，也是现代陶瓷中的重要品种上。近年来，为了改善陶瓷的脆性，在陶瓷基体中添加了金属纤维和无机纤维，这样构成的纤维补强陶瓷复合材料，是陶瓷家族中最年轻但却是最有发展前途的一个分支。

人们为了生产、研究和学习上的方便，有时不按化学组成，而根据陶瓷的性能，把它们分为高强度陶瓷，高温陶瓷，高韧性陶瓷，铁电陶瓷，压电陶瓷，电解质陶瓷，半导体陶瓷，电介质陶瓷，光学陶瓷（即透明陶瓷），磁性瓷，耐酸陶瓷和生物陶瓷等等。

随着科学技术的发展，人们可以预期现代陶瓷将会更快地发展，产生更多更新的品种。

特种陶瓷的制作工艺

1、成形方法与结合剂的选择

特种陶瓷成形方法有很多种，生产中应根据制品的形状选择成形方法，而不同的成形方法需选用的结合剂不同。常见陶瓷成形方法、结合剂种类及用量如下

所示：

特种陶瓷成形方法、结合剂种类和用量

成形方法 结合剂举例 <结合剂用量（质量％）

千压法 聚乙烯醇缩丁醛等 1~5

浇注法 丙烯基树脂类 1~3

挤压法 甲基纤维素等 5~15

注射法 聚丙烯等 10~25

等静压法 聚羧酸铵等 0~3

结合剂可分为润滑剂、增塑剂、分散剂、表面活性剂（具有分散剂和润滑功能）等，为满足成形需要，通常采用多种有机材料的组合。选择结合剂，要考虑以下因素：

l）结合剂能被粉料润湿是必要条件。当粉料的临界表面张力（yoc）或表面自由能（yos）比结合剂的表面张力（yoc）大时，才能很好地润湿。

2）好的结合剂易于被粉料充分润湿，且内聚力大。当结合剂被粉料润湿时，在相互分子间发生引力作用，结合剂与粉料间发生红结合（一次结合），同时，在结合剂分子内，由于取向、诱导、分散效果而产生内聚力（二次结合）。虽然水也能把杨料充分润湿，但水易挥发，分子量较小，内聚力小，不是好的结合剂。按各种有机材料内聚力大小顺序，用基表示可排列如下：

一CONH一＞－CONH2＞一COOH＞一OH＞－NO2＞－COOC2H5＞一COOCH5＞－CHO＞＝CO＞－CH3＞＝ CH2＞－CH2

3）结合剂的分子量大小要适中。要想充分润湿，希望分子量小，但内聚力弱。随着分子量增大，结合能力增强。但当分子量过大时，围内聚力过大而不易被润湿，且易使坯体产生变形。为了帮助分子内的链段运动，此时要适当加入增塑剂，在其容易润湿的同时，使结合剂更加柔软，便于成形。

4）为保证产品质量，还需要防止从结合剂、原材料和配制工序混人杂质，使产品产生有害的缺陷。

在原料配制中，用粉碎、混合等机械方法和结合剂、分散剂配合，达到分散，尽可能不含有凝聚粒子。结合剂受到种类及其分子量，粒子表面的性质和溶剂的溶解性等影响，吸附在原料粒子表面上，通过立体稳 定化效果，起到防止粉末原料凝聚的作用。在成形工序中，结合剂给原料以可塑性，具有保水功能，提高成形体强度和施工作业性。一般来说，结合剂由于妨碍陶瓷的烧结，应在脱脂工序通过加热使其分解挥发掉。因此，要选用能够易于飞散除去以及不含有害无机盐和金属离子的有机材料，才能确保产品质量。

2、陶瓷注射成形和成形用结合剂

氮化硅由于具有高强度、高耐磨性、低密度（轻量化）、耐热化、耐腐蚀性等优良性能，所以适用于制造涡轮加料机叶轮、摇臂式烧嘴、辅助燃烧室等汽车用陶瓷部件。这些部件要求复杂的形状、高精度尺寸和高可靠性。不允许有内在缺陷（裂纹、气孔、异物等）和表面缺陷。

满足这些质量要求的成形技术之一，有陶瓷注射成形法（高压）。其工艺流程如下：

成形工艺中，不能产生由成形材料的流动性、金属模型温度等引起的沟线和由成形条件引起的穴孔等缺陷；在脱脂工艺中，不使其产生由有机材料组成和热分解速度引起的脱脂裂纹。有机材料的选定也得满足这些质量要求。

一般来说，陶瓷注射成形使用的有机材料由结合剂、助剂、可塑剂构成，结合剂可使用聚丙烯（PP）、无规则聚丙烯（APP）、聚乙烯（PE）、乙烯一醋酸乙烯共聚体（EVA）、聚苯乙烯（PS）、丙烯酸系树脂等。其中PE具有优异的成形性；EVA与其他树脂的相溶性好，流动性、成形性也好；APP具有与其他树脂相溶性好、富于流动性和脱脂性的特征；PS流动性好。助剂有蜡石石蜡、微晶石蜡、变性石蜡、天然石蜡、硬脂酸、配合剂等。成形材料的流动性可以使用高式流动点测定器和熔化分度器进行评价。当脱脂具有结合剂的含量多 时，则脱脂性有降低的倾向，助剂的石蜡多者，脱脂性好。如果有机材料在特定的温度区域不能全部飞散掉，就会影响陶瓷的烧结，因此，需要考虑热分解特性，加以选择。

陶瓷注射成形使用的有机材料应选择使得成形材料的流动性和成形体的脱脂性两个特性达到最佳化。

3、陶瓷挤压成形和成形用结合剂

堇青石由于具有耐热性、耐腐蚀性、多孔质性、低热膨胀性等优良材料特性，所以广泛用作汽车尾气净化催化剂用载体。堇青石蜂窝状物利用原料粒子的取向，产生出蜂窝状结构体的低热膨胀，可用挤压成形法来制造。

根据堇青石分子组成（2MgO·2Al2O3·5SiO2），原料可选用滑石、高岭土和氧化铝。成形用坯土从口盖里面的供给孔进入口盖内，经过细分后，向薄壁扩展，再结合，由此求得延伸性和结合性好的质量。另外，作为挤压成形后的蜂窝状体，为了保持形状，坯土的屈服值高者好，也就是说，选择结合剂应使坯土的流动性和自守性两个性能达到最佳化。

原料粉末、结合剂、助剂（润滑剂、界面活性剂等）及水经机械混练后，用螺杆挤压机连续式挤压或用油压柱塞式挤压机挤压成形。一般来说，挤压成形使用的结合剂只要用低浓度水溶液，便可显示出高粘性的结合性能。常用的有甲基纤维素（MC）、羧甲基纤维素（CMC）、聚氧乙烯（PEO）、聚乙烯醇（PVA）、羟乙基纤维素（HEC）等。MC能很好溶于水中，当加热时很快胶化。CMC能很好溶于水中，分散性、稳定性也高。PVA 广泛地用于各种成形。润滑剂可减少粉体间的磨擦，界面活性剂可提高原料粉末与水的润湿性。

缺乏可塑性，具有膨胀特性的坯土使挤压不够光滑，表面缺陷增加。因此，对结合剂的性能应有评价指标。评价还土的可塑性方法，有施加扭曲、压缩、拉伸等应力，求出应力与变形之间的关系，用毛细管流变计的方法、粘弹性的方法等。用这种方法可以评价坯土的自守性和流动性。在用粘弹性的方法评价时，可得出结合剂配合量增加到一定程度时，自守性和流动性均会增加的结果。也就是说，结合剂配合量的增加有助于原料的可塑性增加。

有机材料是特种陶瓷的主要结合剂，合理选用这些有机材料是保证产品质量的关键。在生产中，应根据粉料的特性、制品的形状、成形方法综合进行选择。

特种陶瓷发展新动向

1前言

特种陶瓷有热压铸、热压、静压及气相沉积等多种成型方法，这些陶瓷由于其化学组成、显微结构及性能不同于普通陶瓷，故称为特种陶瓷或高技术陶瓷，在日本称为精细陶瓷。特种陶瓷不同的化学组成和组织结构决定了它不同的特殊性质和功能，如高强度、高硬度、高韧性、耐腐蚀、导电、绝缘、磁性、透光、半导体以及压电、光电、电光、声光、磁光等。由于性能特殊，这类陶瓷可作为工程结构材料和功能材料应用于机械、电子、化工、冶炼、能源、医学、激光、核反应、宇航等方面。一些经济发达国家，特别是日本、美国和西欧国家，为了加速新技术革命，为新型产业的发展奠定物质基础，投入大量人力、物力和财力研究开发特种陶瓷，因此特种陶瓷的发展十分迅速，在技术上也有很大突破。特种陶瓷在现代工业技术，特别是在高技术、新技术领域中的地位日趋重要。本世纪初特种陶瓷的国际市场规模预计将达到500亿美元，因此许多科学家预言：特种陶瓷在二十一世纪的科学技术发展中，必定会占据十分重要的地位。

2生产工艺技术方面的新进展

（1）在粉末制备方面，目前最引人注目的是超高温技术。利用超高温技术不但可廉价地研制特种陶瓷，还可廉价地研制新型玻璃，如光纤维、磁性玻璃、混合集成电路板、零膨胀结晶玻璃、高强度玻璃、人造骨头和齿棍等。此外，利用超高温技术还可以研制出象钽、钼、钨、钒铁合金和钛等能够应用于太空飞行、海洋、核聚变等尖端领域的材料。例如日本在4000—15000℃和一个大气压以下制造金钢石，其效率比现在普遍采用的低温低压等离子体技术高一百二十倍。

超高温技术具有如下优点：能生产出用以往方法所不能生产的物质；能够获得纯度极高的物质：生产率会大幅度提高；可使作业程序简化、易行。目前，在超高温技术方面居领先地位的是日本。据统计，2000年日本超高温技术的特种陶瓷市场规模也将会超过20万亿日元。此外，溶解法制备粉末、化学气相沉积法制备陶瓷粉末、溶胶K凝胶法生产莫来石超细粉末以及等离子体气相反应法等也引起了人们的关注。在这几种方法中，绝大部分是近年开发研究出来的或是在近期得以完善的。

(2)在成型及烧结方面，热等静压法最为引人注目。该法与热压法相比能使物料受到各向同性的压力，因而其瓷质均匀，此外由于热压静法可以施加几千个大气压的高压，这样就使得要烧结的材料能在极低的温度下得以烧结。目前，市场上出售的热等静压法设备的最高使用温度及最高压力通常为2000℃，2000个大气压。

(3)在特种陶瓷的精密加工方面，真空扩散焊接法是一种最有前途的方法。采用真空扩散焊接法不仅可获得高强度、高致密度、高几何尺寸精度的金属陶瓷制品(泄漏率不大于5×10ˉ11立方米·帕/秒)，而且无需使用贵重的稀有焊料，可用于制作各种形状、各种尺寸，特别是大规格的金属陶瓷制品。

另外，采用刀具加工陶瓷也引起了人们的极大兴趣。目前，这方面的工作仅处于研究实验阶段，由于用超高精度的车床和金刚石单晶车刀进行加工，以微米数量级的微小吃刀深度和微小的走刀量，能获得0.1微米左右的加工精度，因而许多国家把这种加工技术作为超精密加工的一个方面而加以开发研究。

3 应用方面的新发展

特种陶瓷由于拥有众多优异性能，因而用途广泛。现按材料的性能及种类简要说明。

（1）、耐热性能优良的特种陶瓷可望作为超高温材料用于原子能有关的高温结构材料、高温电极材料等。

(2)、隔热性优良的特种陶瓷可作为新的高温隔热材料，用于高温加热炉、热处理炉、高温反应容器、核反应堆等。

(3)、导热性优良的特种陶瓷极有希望用作内部装有大规模集成电路和超大规模集成电路电子器件的散热片。

(4)、耐磨性优良的硬质特种陶瓷用途广泛，目前的工作主要是集中在轴承、切削刀具方面。

(5)、高强度的陶瓷可用于燃气轮机的燃烧器、叶片、涡轮、套管等；在加工机械上可用于机床身、轴承、燃烧喷嘴等。目前，这方面的工作开展得较多，许多国家如美国、日本、德国等都投入了大量的人力和物力，试图取得领先地位。这类陶瓷有氮硅、碳化硅、塞隆、氮化铝、氧化锆等。

(6)、具有润滑性的陶瓷如六方晶型氮化硼极为引人注目，目前国外正在加紧研究。

(7)、生物陶瓷方面目前正在进行将氧化铝、磷石炭等用作人工牙齿、人工骨、人工关节等研究，这方面的应用引起人们极大关注。

4今后研究与开发的重点

(1)、特种陶瓷基础技术的研究，例如烧结机理、检测技术和粉末制备技术等；

(2)、超导陶瓷的研究；

(3)、特种陶瓷的薄膜化或非晶化是提高陶瓷功能的有效方法，因而许多国家都把它作为一项主要内容而加以研究；

(4)、陶瓷的纤维化是研制隔热材料、复合增强材料等的重要基础，目前国外，尤其是日本对陶瓷纤维及晶须增强金属复合材料的研究极为重视，其研究主要集中于碳化硅及氮化硅；

（5）、多孔陶瓷由于具有特殊结构，所以引起了各界的重视；

(6)、陶瓷与陶瓷或陶瓷与其它材料复合(陶瓷纤维增强陶瓷，陶瓷纤维增强金属)问题也是现阶段的研究重点。

(7)、在非氮化物陶瓷中，目前国外研究最多的是陶瓷发动机，高压热交挽器及陶瓷刀具等；

(8)、随着生物化学，生物医学这些新兴学科的发展，生物陶瓷的开发研究也变得越来越重要。

石蜡挥发。热压铸成型的坯体，在烧结前需要先进行排蜡，主要是为了避免烧成时石蜡挥发导致坯体严重收缩变形和开裂。热压铸工艺是将含有石蜡的料浆在一定的温度和压力下注入金属模具中，在坯体冷却凝固后，进行脱模制备陶瓷坯体的成型工艺。

首先，先让我们简单的了解一下什么是氧化锆陶瓷。

氧化锆陶瓷，其实就是在陶瓷制作的时候加入氧化锆(ZrO2)。它呈现的是白色的，如何含有杂质的时候会呈现黄色或者灰色。

在我们简单的了解了一下氧化锆陶瓷，大家是不是感觉它的制作好像很简单一样，其实事情是恰恰相反的。它的生产要求制备是十分严格的，一般采用的注浆成型的生产工艺，接下来让我们来详细的了解一下。

第一步：成型

成型是氧化锆陶瓷制作的第一步，同时也是要求最为严格的一步。它一共有8种成型的方法，比如说热压铸成型、流延成型、注射成型等等。而我们在实际操作的时候采用最多的是注浆成型与干压成型。

比如说：注浆成型就是将物体进行物理脱水的过程(排除浆料中过多的水分)以及化学凝聚的过程(提高浆料中的离子强度，便于絮凝)。这种方法比较适合大型复杂的陶瓷部件。

第二步：脱脂排胶

脱脂排胶就是将陶瓷的粉料进行干压的过程，在此过程中加入一定量的塑化剂。加入塑化剂后可以提高氧化锆陶瓷的塑性，韧性及强度。

第三步：烧结

烧结也就是制作化锆陶瓷的最后一步。共有7种不同的方法，比如说：热压烧结和反应热压烧结以及热等静压烧结跟微波烧结等等，而我们使用最多的无压烧结。

氧化锆陶瓷的特点：韧性，抗弯强度和高耐磨性好。并且它还有隔热性能跟热膨胀系数可以跟我们的刚材料相媲美。

大多数陶瓷具有良好的电绝缘性,因此大量用于制作各种电压（1kV~110kV）的绝缘器件.铁电陶瓷（钛酸钡BaTiO3）具有较高的介电常数,可用于制作电容器,铁电陶瓷在外电场的作用下,还能改变形状,将电能转换为机械能（具有压电材料的特性）,可用作扩音机、电唱机、超声波仪、声纳、医疗用声谱仪等.少数陶瓷还具有半导体的特性,可作整流器.

化学性能

陶瓷材料在高温下不易氧化,并对酸、碱、盐具有良好的抗腐蚀能力.

光学性能

陶瓷材料还有独特的光学性能,可用作固体激光器材料、光导纤维材料、光储存器等,透明陶瓷可用于高压钠灯管等.磁性陶瓷（铁氧体如：MgFe2O4、CuFe2O4、Fe3O4）在录音磁带、唱片、变压器铁芯、大型计算机记忆元件方面的应用有着广泛的前途.

编辑本段常用特种陶瓷材料

根据用途不同,特种陶瓷材料可分为结构陶瓷、工具陶瓷、功能陶瓷.

1．结构陶瓷

氧化铝陶瓷主要组成物为Al2O3,一般含量大于45%.氧化铝陶瓷具有各种优良的性能.耐高温,一般可要1600℃长期使用,耐腐蚀,高强度,其强度为普通陶瓷的2~3倍,高者可达5~6倍.其缺点是脆性大,不能接受突然的环境温度变化.用途极为广泛,可用作坩埚、发动机火花塞、高温耐火材料、热电偶套管、密封环等,也可作刀具和模具.

氮化硅陶瓷主要组成物是Si3N4,这是一种高温强度高、高硬度、耐磨、耐腐蚀并能自润滑的高温陶瓷,线膨胀系数在各种陶瓷中最小,使用温度高达1400℃,具有极好的耐腐蚀性,除氢氟酸外,能耐其它各种酸的腐蚀,并能耐碱、各种金属的腐蚀,并具有优良的电绝缘性和耐辐射性.可用作高温轴承、在腐蚀介质中使用的密封环、热电偶套管、也可用作金属切削刀具.

碳化硅陶瓷主要组成物是SiC,这是一种高强度、高硬度的耐高温陶瓷,在1200℃~1400℃使用仍能保持高的抗弯强度,是目前高温强度最高的陶瓷,碳化硅陶瓷还具有良好的导热性、抗氧化性、导电性和高的冲击韧度.是良好的高温结构材料,可用于火箭尾喷管喷嘴、热电偶套管、炉管等高温下工作的部件；利用它的导热性可制作高温下的热交换器材料；利用它的高硬度和耐磨性制作砂轮、磨料等.

六方氮化硼陶瓷主要成分为BN,晶体结构为六方晶系,六方氮化硼的结构和性能与石墨相似,故有“白石墨”之称,硬度较低,可以进行切削加工具有自润滑性,可制成自润滑高温轴承、玻璃成形模具等.

2．工具陶瓷

硬质合金主要成分为碳化物和粘结剂,碳化物主要有WC、TiC、TaC、NbC、VC等,粘结剂主要为钴（Co）.硬质合金与工具钢相比,硬度高（高达87~91HRA）,热硬性好（1000℃左右耐磨性优良）,用作刀具时,切削速度比高速钢提高4~7倍,寿命提高5~8倍,其缺点是硬度太高、性脆,很难被机械加工,因此常制成刀片并镶焊在刀杆上使用,硬质合金主要用于机械加工刀具；各种模具,包括拉伸模、拉拔模、冷镦模；矿山工具、地质和石油开采用各种钻头等.

金刚石天然金刚石（钻石）作为名贵的装饰品,而合成金刚石在工业上广泛应用,金刚石是自然界最硬的材料,还具备极高的弹性模量；金刚石的导热率是已知材料中最高的；金刚石的绝缘性能很好.金刚石可用作钻头、刀具、磨具、拉丝模、修整工具；金刚石工具进行超精密加工,可达到镜面光洁度.但金刚石刀具的热稳定性差,与铁族元素的亲和力大,故不能用于加工铁、镍基合金,而主要加工非铁金属和非金属,广泛用于陶瓷、玻璃、石料、混凝土、宝石、玛瑙等的加工.

立方氮化硼（CBN）具有立方晶体结构,其硬度高,仅次于金刚石,具热稳定性和化学稳定性比金刚石好,可用于淬火钢、耐磨铸铁、热喷涂材料和镍等难加工材料的切削加工.可制成刀具、磨具、拉丝模等

其它工具陶瓷尚有氧化铝、氧化锆、氮化硅等陶瓷,但从综合性能及工程应用均不及上述三种工具陶瓷.

3．功能陶瓷

功能陶瓷通常具的特殊的物理性能,涉及的领域比较多,常用功能陶瓷的特性及应用见表.

常用功能陶瓷的组成、特性及应用

东莞明睿氧化锆陶瓷厂

首先，先让我们简单的了解一下什么是氧化锆陶瓷。

氧化锆陶瓷，其实就是在陶瓷制作的时候加入氧化锆(ZrO2)。它呈现的是白色的，如何含有杂质的时候会呈现黄色或者灰色。

在我们简单的了解了一下氧化锆陶瓷，大家是不是感觉它的制作好像很简单一样，其实事情是恰恰相反的。它的生产要求制备是十分严格的，一般采用的注浆成型的生产工艺，接下来让我们来详细的了解一下。

第一步：成型

成型是氧化锆陶瓷制作的第一步，同时也是要求最为严格的一步。它一共有8种成型的方法，比如说热压铸成型、流延成型、注射成型等等。而我们在实际操作的时候采用最多的是注浆成型与干压成型。

比如说：注浆成型就是将物体进行物理脱水的过程(排除浆料中过多的水分)以及化学凝聚的过程(提高浆料中的离子强度，便于絮凝)。这种方法比较适合大型复杂的陶瓷部件。

第二步：脱脂排胶

脱脂排胶就是将陶瓷的粉料进行干压的过程，在此过程中加入一定量的塑化剂。加入塑化剂后可以提高氧化锆陶瓷的塑性，韧性及强度。

第三步：烧结

烧结也就是制作化锆陶瓷的最后一步。共有7种不同的方法，比如说：热压烧结和反应热压烧结以及热等静压烧结跟微波烧结等等，而我们使用最多的无压烧结。

氧化锆陶瓷的特点：韧性，抗弯强度和高耐磨性好。并且它还有隔热性能跟热膨胀系数可以跟我们的刚材料相媲美。

高温煅烧氧化铝粉广泛应用于如电子设备、结构陶瓷、耐火材料、耐磨材料、抛光材料等行业，它究竟是如何分类的呢?

按理化指标不同，高温煅烧氧化铝粉产品按矿化剂配方主要分为硼氟(BF2:1)、硼氟(BF5:1)、纯氟(F)、纯硼(B)、无矿化剂五大类，另有硼氯(BL)、氟氯(FL)等特种氧化铝氧化铝微粉产品分为325目、500目、600目、800目微粉，细晶微粉。

根据不同的使用需求，形成了干压、等静压工艺系列 ，热压铸、注浆成型系列，耐火材料系列，浇注定型系列，氧化铝结构陶瓷造粒粉等五大系列产品。

　干压、等静压工艺系列：

该系列产品采用先进的配方和严格的工艺精制而成,产品粒径分布合理，颗粒流动性好、晶粒间结合疏松、可磨性好，易烧结。其瓷件致密、表面光洁、机械强度高、电绝缘性好，是制造特种陶瓷的理想原料。

热压铸、注浆成型系列：

该系列产品原晶粒径较大，性能稳定，成型性能好，制品收缩率小，使用范围广，特别适用热压铸、注浆成型系列，可用于各种耐高温瓷件(火花塞等)、耐磨瓷件(砂浆泵轴塞泵内衬、叶轮、研磨介质球等)、电子基片、电子真空管等方面。

　耐火材料系列：

产品晶型稳定，可提高产品的耐火度、改善机械性能，适合生产不定型耐火材料(各种高铝浇注料)、定型耐火材料(刚玉砖等)、砌炉材料等，满足客户对较高温度、优异热震稳定性以及加工特性等方面的要求，延长耐火材料的使用寿命。

　浇注定型系列：

该产品晶粒均匀，有良好的填充性能和浇注活性，可提高浇注料的烧结密度及高温抗折、耐压强度，增强浇注料的耐磨、耐腐蚀、耐冲刷等性能。可用于低水泥、超低水泥或无水泥浇注料、定型耐火材料及精密抛光等。

氧化铝陶瓷造粒粉：

经科研配料，自动研磨、制浆、喷雾干燥而成。颗粒粒径分布均匀，流动性好，强度适中所制坯体强度高，脱模性能优良，烧成温度低制品表面光滑，结构致密。可以满足精密陶瓷快速干压成型的工艺需求，是生产电子陶瓷、结构陶瓷构件的理想原料。