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1.普通的刹车片都是半金属和少金属材料造成，这些材料造成的刹车皮耐高温能力比较低，易生锈，基材比较硬，容易破损刹车盘产生异响，舒适性差等现象。

2.陶瓷材料刹车片其主要特点有制动力强，耐温高，热稳定性好，对偶磨损小，性能大大优于普通刹车片。

一、刹车片（brake lining）一般由钢板、粘接隔热层和摩擦块构成，钢板要经过涂装来防锈，涂装过程用SMT-4炉温跟踪仪来检测涂装过程的温度分布来保证质量。其中隔热层是由不传热的材料组成，目的是隔热。摩擦块由摩擦材料、粘合剂组成，刹车时被挤压在刹车盘或刹车鼓上产生摩擦，从而达到车辆减速刹车的目的。由于摩擦作用，摩擦块会逐渐被磨损，一般来讲成本越低的刹车片磨损得越快。

二、汽车刹车片从类型上分有：用于盘式制动器的刹车片、用于鼓式制动器的刹车蹄、用于大卡车的来令片

刹车片主要分以下几类：石棉刹车片(基本淘汰)、半金属刹车片、少金属刹车片、NAO配方刹车片、陶瓷刹车片、NAO陶瓷刹车片

陶瓷托槽矫正的更好，因为陶瓷矫正技术是后来才有的，随着时代进步技术和材料肯定也是越来越好，技术越来越先进的，从这一点看，肯定陶瓷的更好；再者从美观上看，陶瓷的肯定比金属的好看，现在出来老一辈人，哪里还有带一口大金牙的？

金属陶瓷英文单词cermet或ceramet是由ceramic（陶瓷）和metal（金属）结合构成的。金属陶瓷是一种复合材料，它的定义在不同时期略有不同，如，有的定义为由陶瓷和金属组成的一种材料，或由粉末冶金方法制成的陶瓷与金属的复合材料。《辞海》定义为：由金属和陶瓷原料制成的材料，兼有金属和陶瓷的某些优点，如前者的韧性和抗弯性，后者的耐高温、高强度和抗氧化性能等。美国ASTM专业委员会定义为：一种由金属或合金与一种或多种陶瓷相组成的非均质的复合材料，其中后者约占15%～85%体积分数，同时在制备的温度下，金属和陶瓷相之问的溶解度相当小。从狭义的角度定义的金属陶瓷是指复合材料中金属和陶瓷相在三维空间上都存在界面的一类材料。

基本介绍中文名 ：金属陶瓷 外文名 ：cermet，ceramet 成分 ：陶瓷、金属 特点 ：很高的硬度、极高的抗压强度历史,组成,分类,性能,套用, 历史 WC-Co基金属陶瓷作为研究最早的金属陶瓷，由于具有很高的硬度(HRC 80~92)，极高的抗压强度6000MPa (600kg.N/mm)，已经套用于许多领域。但是由于W和Co资源短缺，促使了无钨金属陶瓷的研制与开发，迄今已历经三代：第一代是“二战”期间，德国以Ni粘结TiC生产金属陶瓷；第二代是20世纪60年代美国福特汽车公司添加Mo到Ni粘结相中改善TiC和其他碳化物的润湿性，从而提高材料的韧性；第三代金属陶瓷则将氮化物引入合金的硬质相，改单一相为复合相。又通过添加Co相和其他元素改善了粘结相。金属陶瓷研制的另一个新方向是硼化物基金属陶瓷。由于硼化物陶瓷具有很高的硬度、熔点和优良的导电性，耐腐蚀性，从而使硼化物基金属陶瓷成为最有发展前途的金属陶瓷。 组成 金属陶瓷为了使陶瓷既可以耐高温又不容易破碎，人们在制作陶瓷的粘土里加了些金属粉，因此制成了金属陶瓷。金属基金属陶瓷是在金属基体中加入氧化物细粉制得 ，又称弥散增强材料 。主要有烧结铝(铝-氧化铝) 、烧结铍（铍-氧化铍）、TD镍（镍-氧化钍）等。由一种或几种陶瓷相与金属相或合金所组成的复合材料。广义的金属陶瓷还包括难熔化合物合金、硬质合金、金属粘结的金刚石工具材料。金属陶瓷中的陶瓷相是具有高熔点 、高硬度的氧化物或难熔化合物，金属相主要是过渡元素(铁、钴、镍、铬、钨、钼等）及其合金。 分类 根据各组成相所占百分比不同，金属陶瓷分为以陶瓷为基质和以金属为基质两类。金属基金属陶瓷通常具有高温强度高、密度小、易加工、耐腐蚀、导热性好等特点，因此常用于制造飞机和飞弹的结构件、发动机活塞、化工机械零件等。陶瓷基金属陶瓷主要可以细分为以下几种类型： 1、氧化物基金属陶瓷。以氧化铝、氧化锆、氧化镁、氧化铍等为基体，与金属钨、铬或钴复合而成，具有耐高温、抗化学腐蚀、导热性好、机械强度高等特点，可用作飞弹喷管衬套、熔炼金属的坩埚和金属切削刀具。 2、碳化物基金属陶瓷。以碳化钛、碳化矽、碳化钨等为基体，与金属钴、镍、铬、钨、钼等金属复合而成，具有高硬度、高耐磨性、耐高温等特点，用于制造切削刀具 、高温轴承、密封环、捡丝模套及透平叶片。 3、氮化物基金属陶瓷。以氮化钛、氮化硼、氮化矽和氮化钽为基体，具有超硬性、抗热振性和良好的高温蠕变性，套用较少。 4、硼化物基金属陶瓷。以硼化钛、硼化钽、硼化钒、硼化铬、硼化锆、硼化钨、硼化钼、硼化铌、硼化铪等为基体，与部分金属材料复合而成。 5、矽化物基金属陶瓷。以矽化锰、矽化铁、矽化钴、矽化镍、矽化钛、矽化锆、矽化铌、矽化钒、矽化铌、矽化钽、矽化钼、矽化钨、矽化钡等为基体，与部分或微量金属材料复合而成。其中矽化钼金属陶瓷在工业中得到广泛地套用。 性能 金属陶瓷兼有金属和陶瓷的优点，它密度小、硬度高、耐磨、导热性好，不会因为骤冷或骤热而脆裂。另外，在金属表面涂一层气密性好、熔点高、传热性能很差的陶瓷涂层，也能防止金属或合金在高温下氧化或腐蚀。金属陶瓷既具有金属的韧性、高导热性和良好的热稳定性，又具有陶瓷的耐高温 、耐腐蚀和耐磨损等特性。金属陶瓷广泛地套用于火箭、飞弹、超音速飞机的外壳、燃烧室的火焰喷口等地方。 套用 为了满足电器对触头材料提出的各种复杂的，甚至是矛盾的要求，发展了金属陶瓷材料。 它是两相金属的机械混合物，每相金属各相保留原有的物理性能。两相金属中一相为难熔相，它的硬度高、熔点高，在高温和冲击作用下不变形，在电弧作用下不熔化，因此这相金属在材料中起骨架作用。这类金属有钨、钼、金属氧化物等。另一相金属为载流相，它主要起导电和导热作用。这类金属银、铜等。载流相金属熔点都比较低，在电弧高温作用下熔成液体，保留在难熔相金属骨架构成的空隙中，防止了熔化金属的大量喷溅，使触头电磨损大大减小。以下介绍几种常用的金属陶瓷材料： （1）银-氧化镉 这种材料具有良好的耐电磨损、抗熔焊和接触电阻低而稳定的特点。它被广泛套用于中等功率的电器中。这种材料具有这些优良性能的原因是： 1）在电弧作用下氧化镉分解，从固态升华成气态（分解温度约900℃），产生剧烈蒸发，起著吹弧作用，并清洁触头表面； 2）氧化镉分解时吸收大量的热，有利于电弧的冷却与熄灭； 3）弥散的氧化镉微粒能增加熔融材料的粘度，减少金属的飞溅损耗； 4）镉蒸汽一部分重新与氧结合形成固态氧化镉，沉积在触头表面，组织触头的焊接。 氧化镉含量在12%~15%时可以得到最佳性能。如果在银-氧化镉中添加一些微量元素，例如矽、铝、钙等能进一步细化晶粒，提高耐电磨损性能。 （2）银-钨 这种材料具有银、钨各自的优点。随着钨含量的增加，耐电弧磨损和抗熔焊性能提高，但导电性下降。低压开关常用含钨30%～40%的材料，高压开关用含钨60%～80%的材料。 银-钨的缺点是接触电阻随触头开闭次数的增加而增大，严重者可达到初始值的十倍以上，因在分断过程中，触头表面会产生三氧化钨（WO 3 )或钨酸银（Ag 2 WO 4 )膜，这种膜不导电，使接触电阻剧增。 （3）铜-钨 这种材料性能与银-钨相似，但比银-钨更容易氧化，形成钨酸铜（CuWO 4 )膜，使接触电阻剧增。它不宜作空气开关触头，但可以作油开关触头。 （4）银-石墨 它的导电性好，接触电阻小，抗熔焊性能很好，缺点是电磨损大。一般石墨含量不超过5%。 （5）银-铁 有好的导电、导热、耐电磨损等性能，用于中、小电流接触器中比纯银触头的电寿命成倍提高。主要缺点是在大气中易生锈斑。

简介：注册号：****所在地：广东省注册资本：200万元人民币法定代表：胡显奇企业类型：有限责任公司登记状态：登记登记机关：深圳市市场监督管理局宝安局注册地址：深圳市宝安区福永街道新和新兴工业园八区第4幢第一层

法定代表人：胡显奇

成立时间：1996-10-17

注册资本：200万人民币

工商注册号：440306103537706

企业类型：有限责任公司

公司地址：深圳市宝安区福海街道新和社区新兴工业园八区第4幢第一层

首先，你肯定要用CBN（立方氮化硼）来加工。

比较知名的刀具厂家都有此类产品，如欧美的山特维克，肯纳，瓦尔特，伊斯卡，日本的住友、三菱等，国内有株洲钻石、深圳中天、郑州钻石等，还有一些专门做超硬刀具的公司如舒伯哈特等。

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一般一片刀片价格从200到1000块价格不等。

陶瓷刹车片是由陶瓷纤维、不含铁的填料物质、胶粘剂和少量的金属组成的。

陶瓷刹车片是刹车片的一种，很多消费者起初都会误认为陶瓷制成的，其实陶瓷刹车片是从金属陶瓷而非非金属陶瓷的原理出发，刹车片由于高速大力制动时，在摩擦表面产生高温，据测定，可达到800～900度，有的甚至更高。

在此高温下，制动片表面会发生金属陶瓷烧结类似反应，使刹车片在此温度下有良好的稳定性。而传统的刹车片在此温度下不会产生烧结反应，由于表面温度急剧升高会使表面物质熔化甚至产生气垫，这就有造成连续刹车后刹车性能急剧降低或者刹车全失的情况。

金属陶瓷核燃料是一种弥散型燃料，即把陶瓷燃料颗粒均匀弥散于金属基体中，因此也称两相合金，如UO 2 -不锈钢、UO 2 -Zr-2、UAl x -Al、U 3 O 8 -Al等。陶瓷的高熔点和辐照稳定性与金属的较好的强度、塑性和热导率结合起来。由裂变碎片所引起的辐照损伤基本上集中在燃料颗粒内，而基体主要是处在中子的作用下，所受损伤相对较轻，可以像金属一样压力加工，即使燃料元件包壳破裂，也不会使冷却剂受到较大污染，从而可达到很深的燃耗；同时其在热导方面保留金属特征，细小的陶瓷燃料颗粒减轻了温差造成的热应力，连续的金属基体又大大减少了裂变产物的外泄，从而使燃料温度较低，提高了事故工况下燃料元件的安全可靠性。

基本介绍中文名 ：金属陶瓷核燃料 外文名 ：cermet fuel 别名 ：混合物核燃料 归类 ：浮动式核反应堆燃料 学科 ：核化学、核工程 领域 ：能源、核反应堆 概况,金属陶瓷核燃料设计依据,金属陶瓷核燃料辐照理论,金属陶瓷核燃料压力加工要求,套用前景, 概况 UO 2 陶瓷是人们熟知的核燃料，已广泛、成功地套用于水冷堆中。它有许多众所周知的优点，但它有两个主要的缺点：低热导和在热冲击下破碎。因此为了克服UO 2 陶瓷的上述缺点，就产生了关于UO 2 的金属陶瓷设计概念，如UO 2 -不锈钢金属陶瓷板燃料元件，已在几个特小型动力队中成功使用。由于锆-锡合金不仅有良好的综合性能，而且中子吸收载面仅为不锈钢的1/19左右，这类特种小型动力堆也宜采用UO 2 -Zr-2（或Zr-4）代替UO 2 -不锈钢。使用金属陶瓷燃料的缺点是必须采用高浓铀。同时，使用UO 2 -Zr-2金属陶瓷所存在的一个主要问题是，在大约700℃温度下，Zr-2与UO 2 发生反应，生成Zr-2合金和Zr-U合金反应层，后者辐照稳定性差，其过度扩散还将使金属陶瓷设计概念失效。虽然在核反应堆中使用时不会达到上述反应温度，但压力加工温度要高于此温度。为防止发生这种现象。可在UO 2 颗粒表面涂敷几微米的第三种材料。 金属陶瓷核燃料 与单一化的燃料相比，金属陶瓷核燃料（弥散型燃料）有几个突出的优点：①由于燃料颗粒很小，所以裂变产物损伤效应被局限在很小的地域内，因此从辐照损伤观点来看，这种燃料可做成长寿命元件使用；②由于裂变产物被局限在燃料颗粒内或金属基体中，所以裂变气体释放份额极小，相当于增加了一道燃料屏障，因此由弥散型燃料做成的燃料元件更安全可靠；③由于基体金属和燃料相有多种选择，所以弥散型燃料的组合方式是多种多样的。如果选择具有良好机械性能、抗腐蚀性能和热导性能的金属或合金做基体材料，并且有恰当的燃料相含量的话，那么这种金属陶瓷燃料就能基本保留金属或合金的上述优良性能。 金属陶瓷核燃料设计依据 金属陶瓷核燃料辐照理论 燃料颗粒排列方式 金属陶瓷核燃料，就是要把裂变产物损伤限制在UO 2 颗粒附近基体内，从而使它因辐照产生的性能变化很小。金属陶瓷中的弥散状态，则由UO 2 颗粒尺寸及其在弥散体中的体积含量而确定下来。一般假设UO 2 颗粒是等直径的球形，并且均匀分布在金属基体中，其排列方式有两种：一种是简单立方排列；一种是密集堆叠排列，即正四面体排列。前者排列松散，但颗粒间距紧凑，它对于稀疏的燃料颗粒排列是适当的模型；后者排列紧密，但颗粒间距较大。 从金属陶瓷燃料辐照理论出发，在整个燃料使用寿期内，使包围UO 2 颗粒的未受裂变产物损伤的金属基体始终形成连续的网路。这就要求数据基体的体积份额占优势以及UO 2 颗粒尺寸应比裂变碎片在UO 2 中的反冲行程大得多，即UO 2 颗粒间距要大到使受到裂变产物损伤的基体区域既不相碰，更不重迭。在满足这一要求的前提下，往往可以允许UO 2 颗粒之间存在低浓度的裂变产物。因为这样来修正关于未受损伤的基体金属形成连续网路的概念，即所谓连续网路，不是以是否存在裂变产物为依据，而是以裂变产物对基体金属的物理和机械性能的有害影响在允许程度以下为依据，即允许有较小的颗粒间距和较大的燃料相体积份额。同时，如果受裂变产物损伤的基体区域中裂变产物含量过高的话，该损伤区将发生局部破坏，因此裂变产物从UO 2 颗粒中逸出的份额应低于10%。还应把单位体积基体中的平均裂变产物浓度作为金属陶瓷核燃料性能变化的另一个适当度量，这个观点是认为基体局部损伤不受限制。 综上所述，从金属陶瓷核燃料辐照理论出发，在燃料相含量和燃料颗粒尺寸设计中，应同时满足颗粒排列、裂变产物浓度，单位体积基体中的平均裂变产物浓度等要求。 金属陶瓷核燃料压力加工要求 在UO 2 相含量和颗粒尺寸设计中，除依据金属陶瓷辐照理论外，还要考虑压力加工中的一些因素： （1） 首先，UO 2 颗粒愈小，愈容易做到均匀分散，通常要求颗粒尺寸为100～200 μm； （2） 其次，由于这类燃料元件由热轧加工做成，热轧中，为保证燃料芯体有良好的流动性，防止UO 2 颗粒嵌入包壳，又要求UO 2 颗粒直径上限满足80～100 μm； （3） UO 2 颗粒尺寸很大或很小时都会使燃料芯体强度急剧下降，为此宜取50～100 μm； （4） 压力加工要求燃料芯体及其包壳材料间的流动性能差别尽可能小，除使燃料芯体的基体金属与包壳材料相同外（为使其界面冶金结合），还要求燃料相含量不能太高。尽管国外已做出UO 2 相体积含量达50%的UO 2 -不锈钢金属陶瓷板元件，但在几个核反应堆中正式使用的UO 2 -不锈钢金属陶瓷板，其UO 2 相质量含量均在30%（相当于24.5%体积含量）之内；相关文献认为，高于40%体积含量的金属陶瓷核燃料难度较大。 综上所述，从压力加工方面考虑，UO 2 颗粒直径宜取为100 μm以下。 套用前景 与路上核电站相比，金属陶瓷核燃料多用于浮动式核电站的套用，具有较大的经济实用性，核反应堆在正常工况和异常工况下具有更高的可靠性和安全性。具有耐用性高、可靠性好、较低的换料频率，产生更多电能的同时产生更少的乏燃料。套用于浮动式核反应堆的金属陶瓷核燃料主要分为以下几种： （1）改良的UO 2 芯块燃料 通过改进UO 2 的导热性可以提高UO 2 芯块的套用性能，添加BeO、SiC等可增加 UO 2 芯块的热导率 。BeO 是具有最高热导率的陶瓷材料之一，辐照环境下，即使在 2200 ℃不与 UO 2 反应，良好的中子慢化特征，在发生 (n，2n) 核反应时释放一个中子，使中子平衡得到改善。添加到UO 2 中的BeO形成连续网状的结构，可将燃料芯块中心的热量有效的导出。研究人员开发了一种“共烧结”技术制备UO 2 -BeO芯块，制备芯块的标准过程是使UO 2 形成小的颗粒，然后一同烧结 。在烧结前引入BeO粉到颗粒状的UO 2 ，颗粒周围被高热导率BeO包围，BeO从中心导出热量。因此产生同样的热功率，与传统的UO 2 芯块相比，这种燃料有更低的中心线温度，减少了与包壳的相互作用，减少因不均匀的热膨胀导致的芯块开裂。 （2）UO 2 -Zr弥散燃料 为了增加UO 2 燃料的热导率同时提高燃耗，俄罗斯采用毛细管浸渍技术制备 UO 2 弥散棒状燃料，以改进的低熔点（1063K-1133K）的锆合金为基体，这种棒状燃料可以增加燃料中铀的含量，降低燃料元件芯体内部温度，扩大燃耗和增强燃料元件在运行瞬态的耐受性。毛细管浸渍技术可以制备高铀含量的燃料，燃料相的体积分数可达55%～65%，基体体积分数为10%～20%，包含15%～30% 的气孔率。通过毛细管浸渍法制备的燃料元件铀含量可达 9～10 g/cm，高的热导率 18～22 WmK，这种燃料用于PWR和BWR时，燃料的温度低至723K～773K，同时内部显著的气孔特征可协调燃料的肿胀。由于毛细管浸渍技术制备的弥散型燃料，具有的高铀装载量、高耐用性，可靠性、增大燃耗，高热导率等特点。这种类型的燃料元件正在考虑用于浮动式反应堆。 （3）UO 2 -AlSi弥散燃料 UO 2 -AlSi 燃料的高质量已在核动力破冰船堆芯中得到了检验。俄罗斯正在基于核动力破冰船的燃料元件，制造用于浮动式核电机组和小型反应堆破冰船堆芯采用燃料棒。这种燃料以铝矽合金为基体，UO 2 弥散在基体中，235U的富集度不超过20%，并且已将这种燃料成功套用在KLT-40C浮动式核反应堆上。UO 2 -AlSi 弥散棒状燃料包壳为锆合金，采用双金属共挤压工艺制造。这种燃料元件具有固体金属型燃料的中心温度低、包容裂变产物性能好、抗冲击性好等特点。 （4）U-Zr合金燃料 美国Lightbridge公司正在开发一种套用于轻水堆的改良型U-Zr金属燃料，它能够在比传统UO 2 燃料高 30% 的功率密度下运行。这种新燃料可以使压水堆在更高的输出功率下运行并且延长运行周期，从而提高经济性、安全性和燃料性能。这种合金燃料使用富集度高达19.7 wt%的235U。燃料棒沿着其长度方向呈螺旋形结构，这种独特的几何形状与合金热性能的结合，大大提高了向冷却剂的传热。燃料棒的制造过程是粉末冶金同时挤压使燃料棒的三部分之间形成冶金结合，增强了燃料的导热性能。燃料棒独特的十字形结构比标准的圆柱形燃料棒多提高了40%的表面积，这种十字形结构的燃料具有良好的套用前景，是未来浮动式轻水反应堆可选择的燃料。

YS25合金刀片硬度≥90.5适于碳素钢、铸钢、高锰钢、高强度钢及合金钢的粗车、铣削和刨削。

扩展说明:YS25刀片：密度12.8-13.2，硬度（HRA)90.5，使用于钢，铸铁的铣削加工。YW1：密度，12.6-13.5，硬度：90.5，适应耐热钢、高锰钢、以及不锈钢等难加工材料的加工。也适应普通钢和铸铁的加工。YW2和YW1基本相同。YG8：适应于铸铁、有色金属及合金。非金属材料的低速粗加工。