陶瓷干燥烧成阶段出现开裂现象的原因以及解决方法

(一) 变形：产品烧成变形是陶瓷行业最常见、最严重的缺陷，如口径歪扭不圆，几何形状有不规则的改变等。主要原因是装窑方法不当。如匣钵柱行不正，匣钵底或垫片不平，使窑车运行发生震动，影响到产品的变形。另外，产品在烧成中坯体预热与升温快时，温差大易发生变形。烧成温度过高或保温时间太长也会造成大量的变形缺陷。使用的匣钵高温强度差、或涂料抹不平时也会造成烧成品的变形。

(二) 开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上)，预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：(1)入窑坯体水分小于2%，车速适当减少冷却量。(2)装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。

(三) 起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。坯泡分为氧化泡与还原泡两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。 还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。

(四)阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中tio2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量coo，可遮盖产品的黄色。

(五) 烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。

(六) 针孔：指产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。

(七) 桔釉：制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。

(八) 惊釉：产品釉面有发丝粗的裂纹。主要原因是坯、釉膨胀系数相差较大形成。这就需要重新调整坯。釉配料配方。此外烧成温度过高、冷却制度不合理或釉层过厚也会形成惊釉缺陷。

(九) 生烧与过烧：生烧的制品外观发黄、吸水率偏高、釉面光泽差而粗糙、强度低、敲打时声音浑浊。过烧时产品发生变形，釉面起泡或流釉。主要原因在烧成温度偏高或偏低，高温保温时间控制不当，装车密度不合理或烧成温差大等产生局部过烧或生烧。

(十) 无光：亦称消艳。产生釉面无光的原因是釉面形成微细体和釉层熔融不良，因此形成釉面无光缺陷。可在冷却初期采取快速冷却，防止釉面层析晶。提高釉面光泽度。

1.成型时，粘结剂与熟料混合不均匀，导致其挥发时陶瓷板变形。

2.坯体本身就有裂痕或是微小分层。有些很小的缺陷比较难发现，成型后的坯体最好好好检查一下。

3.你放置陶瓷片的耐火砖不平整。

4.在炉子里放置的位置温度不均匀。

。。。。

还有就是有的时候，所以的问题都注意到了还是会出现这样的情况，那就完全靠经验就解决了，有的时候解决了都不知道是怎么解决的，只是下一次再按照这个方法制备就好了，这可能就只能解释为经验了，呵呵。

希望对你有用。

当陶瓷坯体内部干燥收缩不均匀产生的内应力过大,超出塑性状态坯体的破裂点,或超出其弹性强度时,就会引起坯体开裂。

产生干燥收缩不均匀的原因比较复杂,大致可分为两大类:坯体本身所潜伏的问题经干燥过程暴露出来,以及干燥条件不合理导致。

在景德镇的很多人，都痴迷陶瓷，来自五湖四海的人因为这份简单的痴迷，使自己与景德镇、与陶瓷结下了不可分开的缘分。那么，你是否了解陶瓷的制作过程呢？且随 陶瓷文化 去了解下吧。

1：揉泥

揉泥，目的在于排空泥料中的气泡，使得泥料进一步紧致。缺少这一道工序，则容易出现坯体中含有气泡，坯体干燥烧制时容易破裂变形。

2：做坯

景德镇传统圆器做坯，即是依据最终的器型作出大致相应的坯体，以供后期印坯时使用。

3：印坯

做好的粗坯，在经过一定时间的自然阴干（必须在一定的湿度和温度条件下自然阴干，不可日晒。做坯成形的坯体，必须斜放在坯板上，不可直立放置，直立放置，则可能产生底部的坯裂），就可以进入印坯工序。印坯，是为了使手工成形的圆器在烧制后达到整齐划一。待手工拉坯的坯体自然阴干后，将半干的坯体置于土制磨具上以手按拍，使得坯体周正匀结。

4：利坯

利坯，是将印好的坯精加工，使其进一步光整圆润。

5：荡里釉

圆器制作，若是器内没有装饰的，则需要先上里釉。器物外面的釉则是后期第二次的浸釉。釉，是附着在陶瓷坯体表面的玻璃质薄层，与玻璃有着类似的物理和化学性质。釉一般以石英、长石、粘土等为原料。陶瓷施釉的方法有：喷、吹、浸、浇、荡等方法。里釉（器物内部的釉面）和底釉（器物底足的釉面）我们采用的是传统的荡釉法，外釉我们采用浸釉法。

吃浆就是模具吸附泥浆中的水分,形成坯体的工序.

放浆又称空浆,是当坯体形成一定厚度时,排出多余泥浆的过程.放出的泥浆返回浆池(或罐).回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆,利用管道的坡度,使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆,即利用下注式压力注浆管道,用真空泵形成的负压,把泥浆抽回到泥浆罐.在以上各种方式中,除第一种外,均属于管道回浆.

巩固：放浆后坯体很软,不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分,增加其强度.这段时间称为巩固.巩固是注浆成形的主要工序之一,其持续时间约为吃浆时间的一半.

在巩固过程中由于模型继续吸水,坯体含水率不断下降,坯体由于水分排山而逐渐收缩.当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点),巩固过程结束,此时坯体很容易从模型内取山.

脱模：从模型中取出粗坯的过程.脱模点的掌握是一个关键.脱模过早,坯休强度不够,脱模困难,且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟,坯体会发生开裂.

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程.传统的注浆方式,脱模后的坯体内外表面都很粗糙.一般需经多次修坯,而且粘接的工作量也很大.现代采用高强石膏模或树脂模,压力注浆等手段,修粘的工作量已大为减少.修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行,容易出现废品,必须掌握好坯体含水率.

干燥： 预干燥(也称半干),即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右.

传统浇注方式,坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的.在工人下班后的16小时内,注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％),使坯体缓慢的干燥.经预干燥后,湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％.要注意防止因干燥过急或干燥不均匀,而造成废品.

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥,玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％,粘土坯体预干燥收缩率为2％.

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序,将最终决定坯体的尺寸.修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少,不能有油污.坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内,准备进行施釉.

2 注浆操作过程要点

(1)注浆时,要擦掉模型上的泥缕,进浆速度不宜太快,以使模型中的空气随泥浆的注入而排出,避免空气混入泥浆中,以及避免使坯体表面产生缺陷.

(2)浇注大型产品时,在棱角等收缩大的部位,注浆前,可在模型内的相应处贴上绸布,使各部分水分移动的速度尽量均衡,以防止开裂.

(3)需上型芯成形的制品,事先在型芯上撒石粉,帮助脱模.

(4)掌握好吃浆时间的长短,以保证坯体的厚度.

(5)放浆前应敞开气眼,速度不宜太快,以免模型内产生负压,使坯体过早脱离模型造成变形或塌落.

(6)修粘时,零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％.

陶瓷注浆成形模具制造过程

1 模具的制造过程

卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作,需要高超的技艺.为了制成供注浆使用的工作模,需经过一系列严密地工作.其一般制造过程可分为以下五步：

第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致.系根据设计图纸(或样品)做成.若已有实物样品需进行仿制,则可省去第一步.

第二步：制作原胎 原胎又称模种,其尺寸与卫生陶瓷坯体一致.系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成.在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品,经过放尺制成.

第三步：制作凹胎 凹胎又称模种,系由原胎翻制而成.

第四步：制作凸胎 凸胎又称母模,系由凹胎翻制而成.它一般包括底模与模围或型芯与模围.

第五步：制作工作模 工作模又称子模,系由凸胎翻制而成,供注浆成形使用.

2 模具的材质与分类

(1)传统浇注用的石膏模具

其制造过程：将标准的β型半水石膏粉,加水制成石膏浆,经搅拌、真空脱气等处理,注入母模内,石膏硬化后,脱模,再经适当修整,装配,在50—60℃下干燥5～7天即成.

(2)低压快排水浇注用的石膏模具

有带微孔管网和不带微孔管网两种.带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处),放入经过定型的管网,这些管网的接口,能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接,以便浇注时排水、脱模和模具脱水.

制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管,管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成).将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化,脱模取出后,用于制作母模.

所用的石膏有β—石膏或α—石膏.后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％,抗拉强度则要高山约2倍.但标准稠度吸水率则低30％左右.故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型.

(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具

这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种.为能满足卫生瓷高压注浆要求,共抗压强度—般不小于20兆帕,在10兆帕压力作用下应无明显变形,透水率在0.10～0.13 m3／m2s.这种模具的主要材料是树脂,其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法.

用于高压注浆的模具制造过程比较复杂,各公司公布的资料又很少,需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容.

(4)化学石膏模具

与前述低压快排水模具制造过程基本相同.共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂.

制作要点：化学石膏浆注入模具后,在凝固过程中,从微孔管网入口吹入压缩空气,使工作模内形成气孔,石膏凝固后从母模里脱出工作模.修补表面的小缺陷,在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液).

适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕,可用于中压注浆.

3 注浆前的模型处理

对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度,缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度,包括抗折、抗拉、抗压强度,以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕,易于脱模,坯体质量好,可减少修坯的工作量.(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长.

模型的处理过程：

(1)烘干

烘干的目的是排出模型中过多的水分,以利于注浆成形.注浆用的石膏模型,其水分含量最大不应超过19％,最小不低于4％.

正常浇注中的石膏模型,一般在每天成形使用后,及时清理干净口缝上的跑边泥后,就放在车间内自然烘干.保持车间内温度在28～35℃,相对湿度在50％～70％.

若需在60—60℃下对模型进行烘干,则应组装成套,上紧夹具,放置平稳.不要单件进行干燥,以免变形.

(2)清理

清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质.

(3)擦模

擦模又叫刷水,是模型处理工作中最为重要的一环,也是保证产品质量的关键.擦模未擦好,易出现塌、变形、裂等缺陷.

擦模对成形的作用主要是通过润湿模型,并擦出一层石膏浆,在模型表面形成Ca-粘土结构层,使坯体与模型能适当紧密的结合,达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的.

对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法,操作人员只能通过实践灵活掌握：

(4)组装

组装是注浆前模型处理的最后一道工序.把需要组装在一起的模具部件,装卡牢固,塞严防浆口,准备注浆

陶瓷干燥法及干燥设备

1.1 卫生陶瓷生产对干燥器的要求

(1)要有良好的干燥质量,而且干燥制度要易与控制,操作方便灵活.

(2)产量要高,并要利于下一道工序的进行.

(3)能源消耗要少,在可能情况下应尽量利用工厂的余热.

在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高,有的甚至达到生产能耗的40％.由于干燥的操作温度较低,而陶瓷烧成又离不开高温窑炉,因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用.

(4)生产强度高,占地少.

(5)省力,省工序,特别是易于和前后工序连成自动线,减少搬运次数.

(6)对环境污染小.现代注浆车间里有大量精密的机械设备,有时需要安排两班或三班生产.因此,不能适应高温高湿的环境.

1．2 干燥器的分类

(1)按干燥制度是否进行控制

可分为：自然干燥和人工干燥.由于人工干燥是人为控制干燥过程,所以又称强制干燥.

(2)按干燥方法不同进行分类 可分为：

1)对流干燥 其特点是利用气体作为干燥介质,以一定的速度吹拂坯体表面,使坯体得以干燥.

2)辐射干燥 其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能,照射被干燥的坯体使其得以干燥.

3)真空干燥 这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法.坯体不需要升温,但需利用抽气设备产生一定的负压,因此系统需要密闭,难以连续生产.

4)联合干燥 其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长,优势互补,往往可以得到更理想的干燥效果.

还有一些干燥方法,在卫生瓷生产中没有得到应用.

按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器.

连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等.

1．3 成形车间干燥系统

这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂,按间歇方式操作.按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统.它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后,无需多搬动即可进行干燥,不需另建干燥器,节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间.

(1)传统的成形车间干燥系统

过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器.在成形工人下班后,打开蒸汽阀门,提高成形室内的温度,对坯体进行加热干燥.

由于车间内湿度不能控制,加热效率很低,现在已较少使用.

(2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统

这种系统已属于人工干燥,其结构如下图所示：

图中,在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多).室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内,与室内部分再循环的干燥废气混合,经过滤器除去空气中的杂质,再经冷却管、加热器,最后由通风机加压后送入吹风支管,对湿坯进行对位干燥.

与传统干燥方式相比,这个系统具有以下特点：

(1)利用废气再循环,可以节约加热器的热量消耗；

(2)干燥制度具有可调节性.配合自动控制系统后,可以按给定的程序,准确调节干燥介质的温度、湿度,因此干燥质量好.

(3)采用多个送风口,对位吹风干燥,室内温、湿度比较均匀,能量利用率有所提高.

热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风.

图中所示即为采用蒸汽的情况,此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器,加热空气.热交换器的形式,最好采用空气侧带肋片的热管式换热器.

若是利用窑炉余热,需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的,没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气,调整温、湿度后,作为干燥介质使用：当利用烟气余热时,可在烟道装设间壁式热交换器,也可将烟管通入成形室内利用其余热,但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时,因为容易混入烟气或杂质,最好经热交换后使用.

另设热风炉的情况,可参照蒸汽加热器的办法处理.

由于成形车间很大,室内热气体上浮,即所谓气流分层.上部热气流具有大量热能而难以利用,下部又容易漏入冷风.即使采用棉门帘等方法密封,也难达到理想效果.一些厂家在屋顶安装多个吊扇,并合理布置再循环抽风口及送风口的位置,引导室内气流合理流动,可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果.坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体,其含水率较高；另一种是干修后的坯体,其含水率较低.

2006-12-19 22:34:21

陶瓷坯体的干燥过程

在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换,又有质交换,可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程：

(1)传热过程

干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面,又以传导方式从表面传向坯休内部.坯体表面的水分得到热量而汽化,由液态变为气态.

(2)外扩散过程

坯体表面产生的水蒸汽,通过层流底层,在浓度差的作用下,以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动.

(3)内扩散过程

由于湿坯体表面水分蒸发,使其内部产生湿度梯度,促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散,称湿传导或湿扩散.

当坯体中存在有温度梯度时,也会引起水分的扩散移动,移动的方向指向温度降低的方向,即与温度梯度的指向相反,这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散.

在实际的干燥过程中,水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用.

(二)坯体干燥过程的特点

干燥过程依次分为如下几个阶段； (1)加热阶段

由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量,因此受热表面温度逐步升高,直至等于干燥介质的湿球温度,即到达图中A点,此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡,温度不变.此阶段坯体水分减少,干燥速率增加.

(2)等速干燥阶段

本阶段仍继续进行自由水排除.由于坯体含水分较高,表面蒸发了多少水量,内部就能补充多少水量,即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度,亦等于外扩散速度,所以表面维持潮湿状态.另外,介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量,所以坯体表面温度不变,等于介质的湿球温度.坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压,干燥速率恒定,故称等速干燥阶段.

因本阶段是排除自由水,故坯体会产生体积收缩,收缩量与水分降低量成直线关系,若操作不当,干燥过快,坯体极易变形、开裂,造成干燥废品.

等速干燥阶段结束时,物料水分降低到临界值,K点即为临界水分点.此时尽管物料内部仍是自由水,但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水.

(3)降速干燥阶段

K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点.自K点继续降低水分,过程即进入降速阶段.此时,坯体含水量减少,内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度,表面不再维持潮湿,干燥速率逐渐降低.由于表面水分蒸发所需热量减少,物料温度开始逐渐升高.物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压.

由图3-15可见,此阶段排除的是大气吸附水.当物料水分下降至等于平衡水分时,干燥速率变为零,干燥过程终止.即使延长干燥时间,物料水分也不再变化.此时物料的表面温度等于介质的干球温度,表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压.

降速干燥阶段的干燥速率,取决于内扩散速率,故又称内扩散控制阶段,此时,物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率.

由于本阶段排除的是大气吸附水,坯体不产生体积收缩,不会产生干燥废品.

揉泥，目的在于排空泥料中的气泡，使得泥料进一步紧致。缺少这一道工序，则容易出现坯体中含有气泡，坯体干燥烧制时容易破裂变形。

2：做坯

景德镇传统圆器做坯，即是依据最终的器型作出大致相应的坯体，以供后期印坯时使用。

3：印坯

做好的粗坯，在经过一定时间的自然阴干（必须在一定的湿度和温度条件下自然阴干，不可日晒。做坯成形的坯体，必须斜放在坯板上，不可直立放置，直立放置，则可能产生底部的坯裂），就可以进入印坯工序。印坯，是为了使手工成形的圆器在烧制后达到整齐划一。待手工拉坯的坯体自然阴干后，将半干的坯体置于土制磨具上以手按拍，使得坯体周正匀结。

4.利坯

利坯，是将印好的坯精加工，使其进一步光整圆润。

5：荡里釉

圆器制作，若是器内没有装饰的，则需要先上里釉。器物外面的釉则是后期第二次的浸釉。釉，是附着在陶瓷坯体表面的玻璃质薄层，与玻璃有着类似的物理和化学性质。釉一般以石英、长石、粘土等为原料。陶瓷施釉的方法有：喷、吹、浸、浇、荡等方法。里釉（器物内部的釉面）和底釉（器物底足的釉面）我们采用的是传统的荡釉法，外釉我们采用浸釉法。

6：画坯

荡好内釉的坯，则可以进入画坯工序。

画坯用的青花料事先需要长时间的研磨，配方，则是每个工作室密不可宣的了。

红外辐射干燥技术越来越受到各行各业人们的重视，在食品干燥、烟草、木材、中草药、纸板、汽车、自行车、金属体烤漆等方面发挥很大作用。此外，远红外干燥也被应用于陶瓷干燥中。大部分物体吸收红外线的波长范围都在远红外区，水和陶瓷坯体在远红外区也有强的吸收峰，能够强烈地吸收远红外线，产主激烈的共振现象，使坯体迅速变热而使之干燥。且远红外对被照物体的穿透深度比近、中红外深。因此采用远红外干燥陶瓷更合理。远红外干燥比一般的热风、电热等加热方法具有高效快干、节约能源、节省时间、使用方便、干燥均匀、占地面积小等优点，从而达到了高产、优质、低消耗的优良效果。

据陶瓷厂生产实践证明，采用远红外干燥比近红外线干燥时间可缩短一半，是热风干燥的1/10，成坯率达90%以上，比近红外干燥节电20～60%[1]。郑州瓷厂对10寸平盘进行远红外干燥技术实施，结果证明，生产周期提高一倍，通常干燥时间为2.5～3小时，缩短为1小时，成本低、投资小、见效快、卫生条件好、占地面积小。远红外材料的研究近年来很活跃，而且取得了很大进展，在各行各业也有很多成功应用的例子，为什么在建筑卫生陶瓷的干燥线上却少有人问津呢？