陶瓷素坯经过高温烧结为什么会收缩

以下几个方面的原因可能导致缩釉：

（1）釉料干燥时收缩过大；

（2）釉料颗粒过细；

（3）釉层过厚；

（4）釉料熔融时的粘度和表面张力

（5）釉料对坯体表面较弱的附着力；

（6）不正确地使用釉料；

（7）坯体方面的原因；

（8）烧成温度、烧成条件以及窑炉的气氛；

（9）釉料中所加入的色料的影响；

（10）釉料的化学组成；

（11）坯釉之间的结合力；

（12）ZnO的影响。

克服缩釉的办法：

① 釉料细磨中严格控制料、球、水比。细度符合要求后才准出磨。坚持每批釉用原料和每磨釉浆的试烧鉴定制度，重点观察釉料高温熔融粘度、表面张力及润湿性能等指标变化。

② 加强釉用原料的管理。高度重视作为悬浮剂、粘结剂使用的粘土的质量。除了要求白度指标以外，还必须要求粘结性能指标。配料时应测定粘土水份，按干料折算入磨数量。新磨釉浆应进行粘结性的检试，不合要求时应调整后方可使用。

③ 釉浆储存和取用前搅拌均匀。为防止釉浆分层，釉浆池每天最少搅拌一次，时间不得不少于十分钟。施釉前调整好釉浆浓度、稠化性能等，以确保施釉厚度符合要求。

④ 精坯施釉前应保证内外清洁，无油污。釉坯储存时间不能过长，防止可溶性盐类物质聚集到砖边或砖角部位而形成硬壳，从而造成缩釉缺陷。

⑤ 对入窑坯体应严格控制入窑水份低于3%，调整升温速度，尤其是预热初始阶段切忌升温过快。

⑥ 产品造型设计注意楞角沟槽部位的处理，务使简练圆滑。

⑦ 引入腐殖酸钠等添加剂可以有效地抑制缩釉。腐殖酸钠具有明显的稀释、增塑、增强、吸附、粘结等特性，加入釉浆后使釉浆相同水份情况下流动性增加，稠化性降低，施釉后釉层对坯体的吸附、粘结性能提高，白坯釉面抵抗冲击能力也相应提高，对解决缩釉大有裨益。

补充一下你问题中的温度很高是什么意思，陶瓷的耐热度是很高的，日常生活中遇到的高温基本不会对陶瓷产生影响。

淘瓷盆，碗会产生列文原困是瓷碗是因为瞬间冷热温差变化大导致内部分子结构被破坏，从而导致较为薄弱的部位被热量的快速丢失而导致破裂。这和热胀冷缩是一个道理，物体受热时会膨胀，遇冷时会收缩。

淘瓷列文的原因

热炸裂由于洗脸盆坯体与釉面之间受热不均匀，从而造成开裂材质陶器属于热传导性偏低的材质，倒热水时会让局部部位迅速膨胀起来，陶瓷导热性较低热量无法快速地传导出去，造成两者温差较大，从而形成开裂，这种现象尤其是在气温偏低的冬季发生频率会多一些。

由于物体内的粒子运动会随温度改变，当温度上升时粒子的振动幅度加大，令物体膨胀，但当温度下降时，粒子的振动幅度便会减少，使物体收缩冷裂主要发生在洗脸盆的接口处，由于在制造过程中处理的不是很好，从而造成接口处有裂纹。

（二） 开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高（大于2％以上），预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件（如壶把、咀等）重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：（1）入窑坯体水分小于2％，车速适当减少冷却量。（2）装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15％的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。

（三） 起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。坯泡分为氧化泡与还原泡两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。

还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。

（四） 阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中tio2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量coo，可遮盖产品的黄色。

（五） 烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。

第二，液态水在室外受冷结冰后，密度变小导致冰块体积大于之前放入陶瓷盆的水的体积，所以陶瓷盆受不了挤压所产生的外力就被撑破了~

收缩率计算公式是（R前-R后）/ R前 *100%。

传统的方法是将制成的粉料在规定的压力下等静压成型，再入窑烧成，然后测出收缩率，再根据收缩率及规定的压力适当调整生坯尺寸来组织生产。

但由于设备的不同、原料及制粉过程的波动，导致收缩率在不停地变化，瓷体尺寸的波动理应在所难免。

1、生坯成型时，通过调整压力控制压实密度来控制收缩率，比单纯地控制压力以保证收缩更科学。

2、在粉料制造过程中，可以对各种原料的烧失量进行控制以保证烧失量的稳定。

3、只要烧失量稳定，可以通过压实密度来计算收缩率。

扩展资料

干燥、烧成收缩与总收缩：

在陶瓷制造过程中，收缩率（简称收缩）是一项关键参数，工艺设计人员根据收缩来计算湿坯尺寸（进行胎型制作）或成瓷尺寸或白坯尺寸。

总收缩与干燥收缩及烧成收缩的关系不是简单的加减关系，总收缩等于干燥收缩和烧成收缩之和与两者之积的差。

参考资料：百度百科-烧成收缩

参考资料：百度百科-收缩率