什么是注浆造瓷器
瓷器成型的方法有许多种，如盘筑、旋转拉坯、合模、印坯、注浆（倒浆）等等，
注浆坯又叫倒浆坯。
注浆坯是利用石膏容易成型、吸水的特点和原理制作出瓷坯。
首先制造出模具，待模具干燥后，利用干石膏具有较好的快速吸水性这一特性，用泥料加入悬浮剂和水搅拌成泥浆（泥料在水中可以长时间均匀悬浮），注入模具内，石膏模具迅速吸收水分，在模具内壁，形成上下左右基本薄厚一致的坯体，控制好吸附时间，然后将没有吸附在模具内壁上剩余泥浆倒出，之后，待坯体收缩与模具内壁自动脱开，再打开模具取出成型的坯体；这种工艺出来的产品，基本可以保持一致性。
注浆坯必须要有模具制成，而模具必须为两块或多块，注浆时合在一起，每块模具的对接处就会产生一道缝隙，从而肯定影响石膏的吸附性能，这样就造成这个位置的坯体密度与其他部位的不同，烧成后会出现一条
“合缝线”此外由于模具一般都是有底足的，在足圈内底有一圈与足相对应的下凹，俗称“注浆线”也就是说注浆瓷器外面有突出，由于坯体是靠吸附石膏才能成型的，那么内壁就一定有下凹，而下凹无法填补。
一般“合缝线”等工艺痕迹都有一些技术手段可以掩盖，所以在辨别是否是注浆胎，比较可靠的方法是观察瓷器内底部边缘是否有下凹的注浆线，再则需仔细寻找合缝线和其他一些注浆痕迹，如用手上下滑动抚摸器体，注浆胎上下十分平整，手拉坯拉的再好，也难免有隐隐约约起伏不平的手感。
值得特别提醒的是：有一些瓷器，口子大，器型又比较矮（浅）的，这种瓷器，成型后便于车削，注浆时故意加大坯的底部厚度，再通过车削的方法让下凹的“注浆线”消失，这就是所谓的仿手拉坯。对于这类瓷器如小香筒炉、笔筒、水洗等应该格外小心了。
倒浆坯的特点就是可以做的很均匀，瓶身也可以做的很薄，纯粹从观赏角度比较手拉坯，灌浆坯具备一定的优势；而且可以大批量生产，适合数量大、交货期限比较短的大生产订单。灌浆坯技术是近现代才开发出来的泥土成型技术，故在收藏品里，如果是灌浆坯的瓷器，它的历史肯定不久远，不可能是来自某个朝代的藏品了。
采用注浆工艺生产的主要包括卫生陶瓷，日用瓷以及一些特种陶瓷，广泛用在卫生陶瓷和日用陶瓷当中。泥浆的性能主要包括流动性、触变性、干燥强度、烧成强度、吃浆厚度、吃浆速度等等。好的泥浆性能需要配备好的配方成分，一般泥浆中调整性能参数的影响因子除原材料外，还包括添加的电解质，不同的电解质在影像流动性和触变性的同时，分别起不同的作用，需要根据实际的情况来选择电解质。
坯料制配工艺
a、搅拌工艺：
单一陶瓷原料按配方过磅投放——搅拌池搅拌均匀——抽浆高位池——过筛（2次）——除铁（2次）——沉浆池——抽浆榨泥——粗练——陈腐（15天）——精练（2次）——送成形配用。
b、球磨工艺：
单一陶瓷原料按配方过磅投放——球磨机中——按比例加水——球麻定时抽浆检测细度——放浆沉浆池——过筛（2次）——除铁（2次）——沉浆池——抽浆榨泥——粗练（2次）——陈腐（15天）——精练（2次）——送成形配用。
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釉料制配工艺
a、釉用单一原料按配方过磅投放——球磨机中——按比例加水——球磨定时抽浆检测细度——放浆——过筛（2次）——除铁（3次）——存浆池陈腐备用。
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日用陶瓷成形工艺流程
a、机压成形工艺流程
泥料——切泥片——压坯——带模干燥——脱模——坯体干燥——磨坯——捺水施内釉——捺外水沾外釉——取釉——扫灰检验——装匣——烧成。
b、注浆成开工艺流程
泥料化浆——高位浆桶——注浆——添浆——倒出余浆——带模干燥——起坯——利假口——坯体干燥——汤釉——接把嘴——补外水——沾釉——扫灰检验——装匣——烧成。
瓷砖生产主要工艺：
1、原料球磨制浆：
球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。
2、喷雾塔制粉：
制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。
3、料仓陈腐与储料：
将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。
4、压制成型：
成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。
目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨
5、干燥：
成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。
6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：
无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。
7、烧成：
经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。
8、抛光：
抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。
生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。
扩展资料
作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：
1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。
2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。
3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。
4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。
5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。
6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。
7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。
8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。
参考资料来源：
百度百科-陶瓷
