我的地砖膨胀起来了，怎么办

1.是瓷器在烧造的过程中由于釉面和胎体的膨胀系数不同而形成的。

2.也是因为膨胀系数不同，但是烧制完成以后，经过很长时间在空气中热胀冷缩之后形成的。这个过程比较长，这也是有些老瓷器开片龟裂的原因（其实烧制的时候已经有龟裂了 不过是用显微镜才能看到（这个在7501瓷，就是毛瓷烧造的过程中有体现。当时刚烧造好的时候，水点桃花纹饰在显微镜下看到了细小开裂，只因为颜料的膨胀系数和胎体相差了0.002，后来经过精密的调配才解决了）

为预防和避免龟裂的产生，可采取如下几种方法：

一、釉料配方的调整

1、降低釉的热膨胀系数：釉的热膨胀系数随釉组成中氧化物的含量而变化。要降低釉料的热膨胀系数，可以增加釉中的SiO2和Al2O3含量，降低碱金属氧化物的含量（氧化锂例外，它的膨胀系数很小）。所以应减少长石用量，以硼酸以硼酸代替部分硼砂，并适当提高Al2O3、SiO2和MgO的含量，以达到减小釉的热膨胀系数的目的。

2、促进坯釉中间层的形成，提高釉的弹性：产品在进行釉烧时，熔融的釉层与坯体表面发生化学反应，形成介于坯釉间的中间层，它对缓和釉层中的应力，改善坯釉间的结合性起到重要作用。在釉的配方中，增加石灰石的含量，可促进坯体表面的石英在釉中的溶解作用，促进中间层的形成。釉中添加硼酸时，会使中间层发育特别良好，因为硼酸侵蚀坯体表面的能力特强，可以增加中间层的生成量。

釉的弹性大小是决定釉层极限应力的根本因素。釉的弹性大，则釉相对不易产生龟裂，因为它不但能消除坯釉间的部分应力，还能抵消部分外界作用的机械力。而要提高釉的弹性，最有效的方法是增加釉中Al2O3的含量。Al2O3能明显改善釉的弹性，缓冲坯釉间的应力，它的膨胀系数也较小。

二、坯料配方的调整

l、增加坯体的热膨胀系数：在配方中增加石英的含量，减少长石含量，并加人一定量的石灰石，可增加坯体中方石英的含量，从而提高坯体的热膨胀系数。

2、降低坯体的气孔率，消除后期龟裂隐患：通常用石灰石、滑石、硅灰石作主要熔剂来制作坯料，因CaO、MgO在坯中能促进产生更多的结晶相，减小玻璃相的含量，并能在较低温度下使坯体组织致密，气孔降低，还可降低坯体的吸湿膨胀，预防后期龟裂的产主。石灰石的加人，还可提高釉烧时釉的活性，促进坯釉中间层的生成。

三、生产工艺的调整

1、适当提高坯釉料的细度：坯料中石英越细，转化成方石英的数量就越多，热膨胀系数就越大。另外，坯料粒度较细时，改善了烧成过程中的反应条件，此时粒子表面积最大，其反应所需的活化能最小，在相同的烧成温度下，就可降低气孔率，减少出现后期龟裂的倾向。而在釉料中，细颗粒的石英能在釉烧时充分熔融，形成石英玻璃，能降低釉的热膨胀系数，并改善釉的热稳定性。

2、适当降低釉层厚度：釉层越厚，弹性越小，所以薄釉层对提高热稳定性有利，而且釉层较薄时，中间层相对增厚，进一步缓冲坯釉间应力的破坏作用。

3、适当提高产品烧成温度：提高烧成温度，或延长产品的烧结时间，使坯体烧结程度提高，从而降低釉面砖坯体的吸水率，减小坯体的吸湿膨胀，同时还可促进中间层的充分发良，提高产品的热稳定性，防止龟裂产生。

以上分析了龟裂产生的原回以及相应的预防措施。但是，造成龟裂的原因往往是多方面的，并且各方面都是相互关联的。在实际生产中，应针对具体问题进行具体分析，并根据实际情况制定出行之有效的预防措施。只有加强生产工艺控制和管理，改善坯釉间的结合性能，降低产品的吸水率，才能将釉面砖的龟裂现象彻底解决。

这是比较专业专业的层面的问题，但是解释起来也不复杂，

陶瓷的釉面龟裂，是材料收缩率引起的现象，

基本原理是，陶瓷的坯体的膨胀系数（冷热收缩率），与其表面釉药的膨胀系数，不同。

一旦坯釉膨胀系数差值超过一定限度，（一般来讲釉面比坯体要脆弱）

就会引起釉面龟裂。

简单地理解就是，在烧成冷却过程中，由于收缩率不同，坯体冷却收缩结束后釉面仍然在收缩，这时釉面会紧绷，超过一定限度，就开裂。

这种现象在早期的原始陶器中比较普遍，进入瓷器时代，由于对于材料的配合的技术的进步，膨胀系数的调和就变成人工可控的技术。

但是，陶瓷的魅力就是巧妙利用材料特征来表现不同风格的作品，

最最典型的就是利用这种膨胀系数差别发明的“纹片釉”或者“开片釉”

后来又从一般的开片发展到釉面很厚的“立体开片”

最为神奇的问题是，由于釉面的弹性是很微妙的，

纹片釉的陶瓷，有一些是会不停地增加裂纹的，

或者早期不裂后来裂（由于外力或者振动，会增加开裂的机会）

我曾亲耳听见一些仓库里尘封20年左右的纹片釉作品，在我打开柜门的时候，

发出清脆的开裂声！！！

我们当代的手工制作的陶艺作品，

由于使用的釉药不像工厂那样大规模配制，还由于原材料经常变换，

难免会有釉面开裂现象，（或者买回来后开裂）

关键问题是，

是否影响观瞻和使用，

如果没有影响到结构（有时候胎体很薄的作品会因为收缩率差别过大造成的釉裂过度而通体碎开成若干片，这种现象一般在开窑时就发生，一般不会拖到很久）

也有一些瓷器釉裂很隐蔽没有被发现，日后逐渐扩大，造成使用中破损。

总之，如果是手工作品，（尤其是陶的作品，比较耐收缩，不容易被纹片拉碎）

多少出现一些不影响使用的裂痕，个人认为是可以接受的。

釉层和坯体之间的平衡力是保证釉坯良好结合并且具有较高强度的关键条件。烧成期间，釉逐渐地熔融并且渗透入坯体表面，在坯体和釉之间形成中间层。依照釉的组成，中间层与坯体以及釉层都不太相同，但又具有釉和坯的某些共同特性。一件合格的成品，其坯釉间的膨胀差不多是相等的。如果釉中象钠、钾这样一类易于引起高膨胀性的助熔剂的含量较大，那么，熔融时釉料就会出现大的膨胀现象，而当冷却时这些助熔剂使得釉层比坯体收缩得更为激烈。这种过大的张应力就可能使釉面出现细头发丝那样的裂纹，而且这种裂纹会迅速地在陶器面上伸延扩展。这对于玻化程度不是很好的陶器来说，是一极为严重的缺陷。因为水分会沿着裂纹吸入到坯体，家庭用这样的陶器是不卫生的。克服的办法是提高素烧温度，进而减少产品的气孔率。炻器釉面的裂纹从卫生的角度来说，虽不显得那么重要，但是，要注意到这些裂纹会严重地影响炻器的强度。拿胶合板来作比较，两层合在一块的强度明显地大于一层的情况。如果有一层龟裂了或者破裂了，另一层的强度就会严重地降低。经常使用的陶器，操作比较频繁、龟裂更显得是一个缺陷。

但在一些用来装饰的花瓶上，人们很好地利用了这一缺陷。著名的纹片釉就是中国陶工利用龟裂缺陷的一个创举。根据釉料的不同和坯件在窑炉中的不同位置，能获得不同的裂纹效果。如果在釉面上涂一层着色氧化物，釉面的裂纹效果显得更鲜明。对于鉴赏家来说，裂纹是瓷瓶的重要外观。当把裂纹看作是一种缺陷，就必须增加釉的稠度以阻止釉熔融时流动。可适当增加低膨胀系数的物质，用以相应地代替具有高膨胀系数因子的碱性助熔剂。低膨胀系数的物质有弗伐缔和郫古惦汰定咯氧化镁、氧化锂、石英等。特别有实际意义的是在釉料中加入少量的滑石。

此外，可在不同温度下试烧，稍许低一点或高一点。也可在釉料中添人适量的硼，如硼酸钙等，均有助于克服龟裂缺陷。

陶瓷泥料烧结后鼓起的原因往往是因为气泡引起的。

气泡是瓷坯体或者釉中发生的气体造成的小泡。分为坯泡和釉泡两种。

坯泡又称胎泡，是釉下坯体凸起的大小不等的空心泡，不能用指甲划破。釉泡一般都很细小，鼓在釉层表面。此类釉泡聚集在制品的口部边缘或者棱角处的，俗称水泡边。此类缺陷为古代瓷器中常有的现象。其产生的原因，胎泡主要由于坯料中含有有机质、碳酸盐、硫化物等有害杂志太多。或者泥料捏炼不均匀，内夹杂气体，或者烧制操作不当，使有害杂质分解释放出气体在釉面融熔前不能及时排出来。

釉泡的主要原因是釉的始熔温度较低，玻化过早。或者烧成不当，沉积碳素或者分解物，在釉熔融前未能烧尽或者排出，因而生成的气体被釉包裹而无法逸散。或者原料中含有可溶性盐类过多，在干燥蒸发水份时，将其带到边缘或者棱角处，焙烧时较早熔化而阻碍气体逸出，造成气泡。

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一、施工因素

1、瓷砖背部灰浆未清洁干净

瓷砖厂给干瓷砖修边时，机器用的冷却水和砖粉末会形成泥浆依附在瓷砖背面形成一层白色粉末。这层粉末看似不起眼，但却会在铺贴时形成阻隔层影响瓷砖胶和砖的接触，从而降低粘结强度。

很多瓦工觉得泡水后这层粉末会自动脱落，但其实仍有残留。

建议：

认真处理背部灰浆，必要时可在泡水前后进行刷洗，确保灰浆无残留。

刷后（左）和刷前（右）的瓷砖背面

2、铺贴瓷砖未留缝

瓷砖留缝问题已经是老生常谈。当瓷砖所处的物理环境发生较大变化时，瓷砖及粘贴材料也会出现相应的伸缩。此时，砖缝不足会导致相邻瓷砖之间发生相挤，从而出现空鼓、脱落。

建议：

经销商、导购应主动告知业主留缝的必要性，店面也可以在卖砖的同时赠送配套的十字架，提醒业主铺砖时留出合适的砖缝。

3、高吸水率瓷砖未泡水

如果使用的瓷砖吸水率在0.5%以上，铺贴前记得要让瓷砖“喝饱水”。

瓷砖胚体存在或大或小的孔隙，铺贴前泡水可以让防止铺贴后瓷砖吸收瓷砖胶的水分，出现空鼓、脱落。一般情况下，瓷砖没泡水引起的空鼓会在铺完之后较短时间内出现，不及时处理就会引起脱落。

建议：

吸水率较高的釉面砖在铺贴前尽量泡水，吸水率较低的玻化砖或抛光砖则可以不泡。

4、基层没有处理干净

基层抹灰没有处理干净，铺贴时瓷砖胶的水分灰尘等沉积物吸收，粘结质量就会受到影响，最终出现空鼓或脱落。

建议：

墙地面基层必须处理干净，清除墙面上的各类污物，保证基层坚实干净、无空鼓开裂、无油脂蜡渍、无霜冻。

5、墙基没有浇水

墙基铺贴前没有充分湿润，造成瓷砖胶和砖体里的水被吸走，砂浆在凝固时间内没有足够的湿度，无法充分粘结瓷砖。

建议：

铺贴前一天用水浇湿基层，将湿度控制在30—70%。

二、粘结材料

1、瓷砖胶没有涂抹均匀

有些瓦工为了节省时间只涂抹在瓷砖四周，造成只有瓷砖边3~5公分的砂浆粘贴墙体，铺贴后容易出现空鼓。

建议：

瓷砖铺贴时，采用薄贴法，背面的瓷砖胶需要涂抹均匀饱满。

2、瓷砖胶配比有误

影响瓷砖胶粘结力的关键就在于瓷砖胶和水的配比。配比不对，会导致瓷砖胶没有足够的流动性，无法填充密实，从而降低粘结力。

建议：

不同位置、 不同作用的铺贴，采用不同的瓷砖胶，严格按照相应配比施工，有时候还要根据施工条件和天气因素进行调整。

3、瓷砖胶选择不正确

不同瓷砖胶间接影响它与不同瓷砖的凝结效果。每一款瓷砖都有相对应的瓷砖胶来粘贴。

建议：

对于玻化砖等吸水率低或尺寸较大的瓷砖，一定要选用高性能瓷砖胶。通常，瓷砖胶需要根据应用环境和瓷砖种类来选择，只有选对产品才能保证铺贴质量。

4、混用瓷砖胶

混用了不同品牌、品种、标号的瓷砖胶，可能会改变瓷砖胶某些性能，从而造成瓷砖脱落。

5、添加不明化学剂

冬季施工时为了避免瓷砖胶结冰，一些不负责任的瓦工会往瓷砖胶中添加不明来历的化学制剂，这也可能改变瓷砖胶结构或性能，导致瓷砖脱落。

6、瓷砖胶过期

出厂期太久的瓷砖胶，粘度、性能也会大打折扣。

三、质量因素

1、瓷砖吸水率不合格

瓷砖吸水率过高，表示瓷砖坯体密度较松、容易吸水，一旦坯体膨胀开裂，瓷砖就容易发生空鼓、脱落。

但这并不意味着吸水率越低越好。瓷砖胶中含有的水分可以被瓷砖吸收并固化从而形成墙和砖之间的粘结力。如果瓷砖吸水率过低，就会无法形成抓握力，受到外力撞击或踩踏就会出现空鼓，增加脱落的风险。

建议：

吸水率是评价陶瓷砖内在质量优劣的重要指标之一，国家标准中对各类瓷砖的吸水率均做了明确规定，消费者购买瓷砖时要仔细阅读产品说明书，查看瓷砖吸水率是否符合标准要求。

四、外部因素

1、外力撞击

瓷砖未与瓷砖胶完全粘合时受到外力撞击，如踩踏或者硬物冲撞，容易造成瓷砖和瓷砖胶分离，出现空鼓。

2、温度变化

瓷砖如果离热源太近、受到过冷或过热暂时温度变化，会出现热胀冷缩的情况，也会出现空鼓、脱落的情况。

作为用于卫生洁具的陶瓷坯体的重要特性，可以提及材料的强度、抗热冲击性和耐腐蚀性。此外，由于陶瓷制品是根据其本身的致密方法通过将粉末材料处理成一定的状态，采用与产品形状相适配的加压方法将其加压，而后对其进行烧结而形成的，因此除了上述特性以外，材料在装料至烧成过程中所具备的特性也是重要的。在该过程中所具备的特性包括加压阶段的强度(由于在陶瓷的加压过程中通常采用水作为加压助剂，故在本说明书中称为湿强度)、加压后完成干燥处理以后材料的强度(称为干强度)、干燥过程中的收缩(称为干收缩)和烧结过程中的收缩(称为烧结收缩)，以及由于烧结过程中材料的软化而造成的变形(烧结变形)。在这些特性中，由于在高温下烧结的陶瓷材料具有优越的耐腐蚀性，因此耐腐蚀性在陶瓷材料的一般运用中不是一个特别的问题。

陶瓷材料的这些特性在各对特性之间具有相互叠加或相互减弱的关系，因此在改进所有这些特性时存在技术上的困难，因此现有技术中存在下列问题(1)增强方法和材料的抗热冲击性陶瓷坯体的强度随不同的情况而变化，采用瓷石、长石和粘土作为主要原料并将其致密烧结而制成的坯体(下文称为玻璃质坯体)具有40-80Mpa的抗弯强度。

这种玻璃质坯体由结晶相和玻璃相组成，该结晶相含有石英和莫来石，结晶相中的石英原存在于原料中而莫来石是在烧结过程中由主要是硅酸铝矿物的二氧化硅和三氧化二铝成分沉积而成。该玻璃相是由主要由硅酸盐玻璃形成，该硅酸盐玻璃主要包括二氧化硅，并且含有碱金属或碱土金属氧化物。

另一方面，在最近几年，人们在坯体中采用刚玉来代替石英以提高强度，用这种高强度陶瓷坯体来代替玻璃质坯体。这种坯体也称为氧化铝瓷并应用到餐具、绝缘体或其类似物上。

举例来说，公开在日本专利公开41-14914、43-19866、2-40015和7-68061和日本延迟专利公开6-232970中的运用是已知的。

在日本专利公开41-14914中公开的陶瓷坯体具有35-75％的晶相比例，该结晶相包括方石英、石英和莫来石；公开于日本专利公开43-19866中的坯体是通过将方石英、氧化铝和莫来石加入到原始坯体的结晶相中而形成的；公开于日本专利公开2-40015和日本专利公开7-68061中的那些坯体的结晶比例为40％以上，并且结晶相含有刚玉、莫来石、方石英和石英，而且所有成分均能增加陶瓷强度且降低烧结变形。另外，日本延迟专利公开6-232970公开了将氧化铝瓷用于卫生洁具。

氧化铝瓷的抗弯强度为150-300MPa，因此可以使玻璃质坯体的强度增加不低于两倍。该增强的原理如下所说。

对于玻璃质坯体来说，由于在烧结过程的冷却工艺中产生的应力，坯体中石英和玻璃相之间存在的很大的热膨胀系数差会造成在石英附近形成微裂纹。这些微裂纹的存在降低了原始强度。

与其相反，对于氧化铝瓷来说，由于石英被刚玉代替，故微裂纹的量会下降并且提高了强度。

另外，由于比石英更小和更强的刚玉颗粒的均匀分散在坯体中，故其防止了由于应力破裂而造成的裂纹继续发展，从而进一步提高了强度。

这种氧化铝瓷具有优异的强度性能，但当用于与玻璃质坯体相同的情况下时，就会出现下列问题。

虽然如上所述存在许多微裂纹，但玻璃质坯体在抗热冲击性方面是优异的，这是因为这些微裂纹使由于热冲击而造成的应力松弛。

另一方面，采用常规的氧化铝瓷，由于如上所述其微裂纹较少，其抗热冲击性下降，并且特别是对于大型制品如卫生洁具来说，就会出现制品在烧结过程的冷却工艺中发生破裂的问题。

除此以外，采用常规的氧化铝瓷，由于加入的氧化铝的量增加以增强坯体，坯体中结晶相的比例高于玻璃质坯体中的。但是由于较高的结晶相比例，原料颗粒的熔融量下降，这就改变了用于进一步烧结的玻璃相，结果使烧结过程变次。

因此，需要在比玻璃质坯体更高的烧结温度下进行烧结，但是从烧结成本上来考虑，在较低温度下烧结是更为合适的，而且采用与玻璃质坯体相同的烧结温度有利于在与玻璃质坯体相同的生产设备上进行烧结。

另一方面，为了在较低的温度下烧结氧化铝坯体，还需要进行增加作为烧结助剂的氧化钠或氧化钾、以加快原料的玻璃化的方法，以及将原料粉末粉碎的方法。

但是在增加烧结助剂的情况下，由于坯体中玻璃化原料在烧结过程中的粘度下降，因应力如烧结过程中的静重而造成的坯体烧结变形量将会增加，结果使产品制造过程中的变形量增加。

如上所述，常规的氧化铝陶瓷存在抗热冲击性和烧结性能变次的问题。

对于烧结性能变次，可以采用增加烧结助剂的方法或将原料粉末进一步粉碎的方法，但是这样又会出现使坯体烧结变形量增加的新问题。

(2)烧结变形量降低的方法和釉料的匹配陶瓷坯体可以应用到多种产品上。对于民用来说，餐具和卫生洁具是主要的用途，绝缘配件和其它一些是用于商业目的，但通常在这些产品中，并不单独采用陶瓷坯体并且从装饰和使用功能来看应向表面上涂覆釉料。

作为釉料，对于卫生洁具主要采用陶釉。这种陶釉主要由RO2(酸性氧化物，主要是SiO2)、R2O2(两性氧化物，主要是Al2O3)或R2O+RO(碱性氧化物，主要是K2O、Na2O、CaO、ZnO、MgO、BaO和SrO)，如果需要还可以含有乳浊剂，如氧化锆和氧化锡和各种染料，将这种陶釉施加到干坯体上并且在与坯体相同的温度下进行烧结。

如上所说，如果将原料粉末粉碎以降低烧结变形量，则在烧结过程中的变形将降低，但是，与未粉碎的相比，将釉料，如陶釉施加到坯体表面上将会使坯体在烧结过程中用于熔化釉料的起始温度下的收缩增加，从而会导致釉料由于所产生的变形而出现剥离的问题。另外，如果增加烧结助剂的量，则玻璃化的原料的粘度将下降并且烧结过程会快速进行，从而产生类似的问题。

(3)材料的烧结密度和坯体的强度一般说来，采用致密烧结可以使陶瓷材料的强度得到改善。但是，对于类似本发明的主题的部分或大量含有釉料的陶瓷材料来说，随着材料烧结过程的进行，由于材料软化而造成的烧结变形会增加。因此，对于部分或大量含有釉料的陶瓷材料来说，如果将烧结密度限制在较低程度下来使材料的烧结收缩量或烧结变形量降低，则材料的强度也会因此降低。

(4)材料的湿强度、干强度和干收缩材料的湿强度、干强度和干收缩量是产品制造过程中非常重要的特性。特别是在大型产品，如卫生洁具的生产过程中，需要较高的湿强度和干强度。此外，干收缩量优选地应较小，以防止在干燥步骤中出现撕裂。对于常规的陶瓷来说，这些性能还不够，并且考虑到在生产步骤中处理期间产品破碎或类似的强度，就必须超出需要地增加材料的厚度。另外，由于干收缩量较大，必须进行梯度干燥以防止发生撕裂，这样就会出现需要大量时间来干燥的问题。