如何选择修边刀
正确选择修边刀关键是根据不同材质、不同形状的工件来选择相应的刀片去毛刺。 首先从选材来选择：1.对于加工钢、铜、铝、聚乙烯和橡胶、不锈钢材质的工件可选择GT-B10、GT-E100 刀片，而此刀片只适合右手操作者。二者区别在于B型刀片为轻型刀片，直径为2.6mm ，而E型刀片为重型刀片，直径为3.2mm。 2.对于专门加工黄铜、铸铁和PVC塑料的工件可选择GT-B20、GT-E200刀片，而此刀片也可用来加工铁、铜、铝、聚乙烯和橡胶及不锈钢，左右手操作者都可用。3.GT-B30、GT-E300刀片可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯板材及板材孔，狐边两面的毛刺。 4.GT-E150 刀片也可用来加工钢、铜、铝、聚乙烯、橡胶、铸铁和PVC塑料上小孔径的的毛刺清理，孔径最小1.5MM。 以上刀片材质都是M2高速钢，刀片硬度为63RC。 5.对于加工不锈钢及塑料材质，可选择GT-B10S、GT-E100S刀片，此刀片材质为含钴 M35 高速钢，刀片硬度为65RC。 6.对于加工陶瓷及玻璃材质，可选择GT-B10D、GT-E100D刀片，此刀片为金刚石镀膜型。 7.对于加工硬化钢及塑料材质，可选择GT-B10C、GT-B20C、GT-E 100C、GT-E200C刀片，此刀片为整体硬质合金型。 其次从工件的形状来选择修边刀： 对于直边、曲边和深浅孔口的去毛刺以上刀片都可选用。 1.对于板材上的孔一侧的毛刺清理可选择GT-B10、GT-E100、GT-B20、GT-E200刀片。 2.对于清除板材上的孔两侧毛刺可选择GT-B30、GT-E300刀片，且适合板材（最大厚度为6mm）的孔口。 3.对于直径小至1.5mm的孔内作业可选择GT-E150刀片。 而其他刀片可根据孔的大小选择轻重型刀片。 4.对于最小直径9mm，最大节距3mm的内螺纹管材的毛刺清理及螺纹修复工作可选择GT-BC1000刀片。 5.对于3mm宽度以内的“O”形槽毛刺清理可选择GT-BO1000刀片。 6.对于通孔难以接近处作业可选择GT-B60、GT-E600刀片。 7.对于直线型作业可选择GT-E350刀片。 8. 对于精细切割可选择 GT-E101 、 GT-E202 刀片，二者区别在于前者适用于钢及铝材，后者适用于铜及铸铁。 9. 专门有针对左手用户的 GT-B 10L ,GT-E 100L ,GT-E 101L 刀片，也有左右两手都可以使用的刀片 GT-B20,GT-E200 刀片。 以上粗略的概述了如何选用 GRATTEC 修边刀的刀片，仅供大家参考。 为什么选择GRATTEC品牌 GRATTEC 品牌修边刀 产品由堪称以色列刀具之父的 Gustav Hisch 先生 30 年前发明，其中核心产品修边刀，相关产品还有倒角器和修边刮刀。 手动修边刀工具的优点是携带方便， 尽管在有些工厂的生产流水线上，是采用去毛刺机大批量地清理毛刺，但是有些细小的地方它却无法完成，这样就必须采用手动修边刀去加工。QC在检验的时候发现工件有毛刺可以随时处理。它替代了传统的去毛刺的方法，如用锉刀锉，磨头磨等。 至于传统的去毛刺方式是采用钢锉，砂纸，磨头去打磨物体，钢锉效率低且与工人的熟练程度有关，去完毛刺后表面光洁度不好掌握，砂纸清理毛刺，效率太低，长时间使用工人易疲劳，且不耐用；磨头噪音高，粉尘多，危险系数大，且与工人的熟练程度有关，去完毛刺后表面光洁度更不好掌握。而修边刀使用安全，快捷，方便，无噪声粉尘污染，使用极其简单对工人熟练程度关系不大，靠切屑去毛刺，去除毛刺边缘光洁度是传统方式所不能匹敌的，而进一步提高加工件的品质，是手工去毛刺的首选工具。
能用。
1、价格。6.15修边刀的市场售价为700元比其他品牌的800元的修边刀价格更加的实惠。
2、效果。6.15修边刀的使用效果比其他品牌的修边刀更好，刮的更干净更受很多人的喜欢。
化学去毛刺是利用化学能进行加工，化学离子会附着在零件表面，形成电阻大、电导率小的膜层，保护工件不受到腐蚀，而毛刺由于高出表面，可以通过化学作用去除掉毛刺。这种去毛刺的方法被广泛应用于气动、液压、工程机械等领域。
02.高温去毛刺
先将需要去毛刺的零件放入紧固的密封室内，然后将其整体送入有一定压力的氢氧混合气体中，点火使混合气体爆炸，放出热量，将零件的毛刺烧掉，不会伤及零件。
03.滚磨去毛刺
将零件与磨料一同放入封闭的滚筒中，在滚筒转动的过程中，动态扭矩传感器、零件与磨料一起产生磨削，去除毛刺。磨料可以用石英砂、木屑、氧化铝、陶瓷以及金属环等等。
04.手工去毛刺
这种方法比较传统也是最费时、费力的。主要是通过人工用钢锉、砂纸、磨头等工具进行打磨。现在生产中最常用的是修边刀。
05工艺去毛刺
边缘倒圆可以指所有去除金属部件边缘的动作。但是，它通常与创建零件边缘的半径相关联。
一、材料不同
1、TN60是无涂层的金属陶瓷材料，灰色，用途比较广泛，主要用于钢材、不锈钢、铸铁的加工。
2、PR930是PVD涂层硬质合金。
二、颜色不同
1、TN60是灰色
2、PR930是灰红色
三、优势不同
1、TN60用途比较广泛
2、PR930的各项指标优于TN60
四、加工的材料
1、TN60主要用于钢材、不锈钢、铸铁的加工。
2、PR930主要用于钢及不锈钢加工。
扩展资料：
京瓷公司的部分发展历程
1959年 4月 于4月1日在京都市中京区西之京原町101番地建立公司总部并设立工厂(注册资金300万日元、员工28名)。作为一家精密陶瓷的专业生产商 -“京都陶瓷株式会社”开始创业
1960年 4月 在东京开设办事处 滋贺工厂
1963年 5月 在日本设立滋贺工厂（现滋贺蒲生工厂）
1968年 3月 作为优秀中小企业，荣获日本中小企业研究中心颁发的第 一届中小企业研究中心 奖（现为最优秀企业大奖）全国表彰奖
1968年 8月 在美国加利福尼亚州开设常驻办事处
1969年 7月 在日本设立鹿儿岛工厂（现鹿儿岛川内工厂）对美国常驻办事处进行改组，成立美国当地法人 Kyocera International, Inc.
1971年 1月 与Feldmühle公司在德国成立了合资公司（现Kyocera Fineceramics GmbH）
1971年 3月 在Kyocera International, Inc.开始生产精密陶瓷零部件
1971年 10月 在大阪证券交易所第2市场部及京都证券交易所上市
1972年 3月 因“大规模集成电路用陶瓷多层封装的开发”而荣获日本第18届大河内纪念生产特 别奖
参考资料来源：百度百科-京瓷
参考资料来源：百度百科-刀片
一、端铣加工中毛刺的主要形式
按照切削运动——刀具切削刃毛刺分类体系，端铣过程中产生的毛刺主要有主刃两侧方向毛刺、侧边切出切削方向毛刺、底边切出切削方向毛刺及切入和切出进给方向毛刺五种形式。
一般而言 ，底边切出切削方向毛刺与其它毛刺相比具有尺寸大、去除困难的特点。为此，本文以底边切出切削方向毛刺作为主要研究对象开展研究。根据端铣中底边切出切削方向毛刺尺寸和形态的不同，又可将其分为如下三种：I型毛刺（尺寸较大，去除困难，去除费用较高），II型毛刺（尺寸较小，可以不去除或去除容易）和III型毛刺即负毛刺。
二、影响端铣毛刺形成的主要因素
毛刺的形成是一个非常复杂的材料变形过程。工件材料特性、几何形状、表面处理、刀具几何形状、刀具切削轨迹、刀具磨损、切削参数及冷却液的使用等多种因素都直接影响毛刺的形成。图3为端铣毛刺影响因素框图。在具体的铣削条件下，端铣毛刺的形态和尺寸取决于各影响因素的综合作用，但不同的因素对毛刺的形成具有不同的影响。
01刀具进入/退出
一般情况下，刀具旋出工件时所产生的毛刺比刀具旋入工件时所产生的毛刺大。刀具旋出工件的终端面，易产生尺寸较大的I型毛刺，而刀具旋入工件，所产生的毛刺通常为II型毛刺。
平面切出角
平面切出角对底边切出切削方向毛刺的形成有很大的影响。平面切出角的定义为当切削刃旋出工件终端面时，在过切削刃上一点垂直铣刀轴线的平面内，该点的切削速度（刀具转速与进给速度的矢量合成）的方向与工件终端面方向之间的夹角。工件终端面的方向为从刀具旋入点指向刀具旋出点。如图5所示，Ψ为平面切出角，其范围0°<Ψ≤180°。
毛刺高度随着切削深度的变化而发生形式转变，即随着切削深度的增加毛刺由I型毛刺向II型毛刺转变。通常将产生II型毛刺的最小铣削深度称为界限切削深度，用dcr 表示。图6显示了加工一种铝合金时平面切出角和切削深度对毛刺高度的影响。
平面切出角越大，界限切削深度越大；当平面切出角大于120°时，I型毛刺尺寸较大，向II型毛刺转变的界限切削深度也大。因此，小的平面切出角利于II型毛刺产生，这是因为Ψ越小，终端面支承刚度相对提高，毛刺越不易形成。
进给速度的大小和方向对合成速度v的大小和方向均会产生一定的影响，进而对平面切出角和毛刺形成产生影响。因此，进给速度与退出边偏移角α越大，Ψ越小，越利于抑制较大毛刺的形成。
03刀尖退出顺序EOS
在端铣过程中，毛刺尺寸在很大程度上取决于刀尖的退出顺序 。如图8所示：A点为副切削刃上的点，C点为主切削刃上的点，B点为刀尖顶点。假设刀尖是锋利的，即不考虑刀尖圆弧半径。如果B-C边先退出工件，A-B边后退出工件，则切屑铰接在已加工表面上，随着铣削的进行，切屑被推出工件，形成尺寸较大的底边切出切削方向毛刺。如果A-B边先退出工件，B-C 边后退出工件，切屑铰接在过渡表面上，被切出工件，形成尺寸较小的底边切出切削方向毛刺。
试验表明：①使毛刺尺寸依次增大的刀尖退出顺序为：ABC/BAC/ACB/BCA/CAB/CBA。②EOS所产生的结果是一样的，只是在相同的退出顺序下，塑性材料比脆性材料所产生的毛刺尺寸要大。
刀尖退出顺序不仅与刀具几何形状有关，还与进给量、铣削深度、工件几何尺寸及切削条件等因素有关，是通过多种因素综合起来对毛刺的形成施加影响。
04其它因素的影响
①铣削参数、铣削温度、切削环境等对毛刺的形成也会产生一定的影响，部分主要因素如进给速度，铣削深度等的影响通过平面切出角理论和刀尖退出顺序EOS理论体现出来，此不赘述；
②工件材料塑性越好，越易形成I型毛刺。在端铣脆性材料的加工过程中，如进给量或平面切出角较大，则有利于III型毛刺（亏缺）形成；
③当工件的终端面与已加工平面之间的角度大于直角时，因终端面支承刚度增强，能抑制毛刺的形成；
④铣削液的使用有利于刀具寿命的延长，减小刀具磨损，润滑铣削过程，进而减小毛刺尺寸；
⑤刀具磨损对毛刺的形成有很大的影响，当刀具磨损到一定程度，刀尖圆弧增大，不仅刀具退出方向毛刺尺寸加大，刀具切入方向也会有型毛刺生成，其机理有待进一步深入研究。
⑥其它因素如刀具材料等对毛刺的形成也有一定的影响。在相同的切削条件下，金刚石刀具较其它刀具更有利于抑制毛刺形成。
