陶瓷窑炉基本操作停电停气

隧道窑炉在正常生产时，预热带烟气分散排出口，汇总烟道要定期清灰；窑顶不宜堆放重物；事故处理孔等窑内外相通连的孔洞应堵塞，防止漏风。砂封槽要定期加砂，砂粒粗细严格操作规程中的要求粘度，否则太大会挤破砂封槽，经常检查各风机的运转情况，要做到经常加油。紧固体也要经常性地查看是否转动等。隧道窑炉停窑检修时的维护保养隧道窑炉停窑熄火方法 熄火之前进车方法：可用空匣钵堆码10车左右进窑，然后推进空窑车。逐步地降低预热带的总抽力。窑炉空车推至高温点后，由烧成带前端向后逐步熄火，待制品车离开烧成带后最后一对燃烧室或喷嘴熄火。隧道窑炉按正常生产时的进车速度，继续进空车，适当调节冷却带冷热风量，使已烧成的制品按一定的降温速度冷却后出窑 随着温度的下降，适时调节窑顶拉杆的松紧。隧道窑炉当空车挤满窑道内部可停止进车，关闭冷却带的冷热风机，烟道闸板全部开启，打开窑门，关闭所有风机闸板，开启所有事故处理孔。收妥仪器仪表、热电偶送检验。隧道窑炉紧急停窑时的降温 在生产过程由于突发事故，必须熄火检修，此时不可采用鼓风机送风强制冷却且特别要注意经常调节拉杆窑炉结构是否合理，选型是否正确，直接关系到产品的质量，产量和能量消耗的高低等，是陶瓷生产中的关键设备。窑炉设计：1、玻璃液熔制合格率99%（采用国内最先进熔制技术）。2、窑炉能耗低(节能型结构)。3、烟囱无黑烟(环保型。并且可根据用户需求安装环保装置)。4、炉龄长(国内同等造价、同等规格窑炉,而我公司燃烧系统设计更先进)。5、造价低(各部位耐材选择搭配合理,实用性强)。6、日常维护方便及冷检修热检修费用低（各部位耐材结构及钢结构设计先进）。7、综合性能与造价的性价比：高。 主要包括铁铬铝合金电炉丝和镍铬合金电炉丝两大类。前者属铁素体组织的合金材料，后者属奥氏体组织的合金材料。此外，还有一些特殊用途的电热合金丝如钨丝、钼丝等。从电热能量转换方面来分析，由于产生部分可见光而使能量损耗；电炉丝往往以螺旋状态使用，通电时会产生感抗效应

1.1 准备工作

1． 明确各操作人员职责，非指定操作人员，严禁私自乱动任何仪表、设备；

2．清扫并维护窑炉周围的卫生。清理运动部件的周围区域（风机、电动执行器

等）。检查清理各兑冷风管入口的防护网；

3．逐一确认以下内容，并对全窑各部分设备、管线、仪表等再进行一次全面检

查，保证全部处于正常状态，发现问题及时处理：

a．电源电压正常、三相平衡、螺丝无松动、器件无异常；

b．窑前燃气压力稳定在9kPa 以上；

c．排烟风机传动座润滑油油位正常，无泄漏现象；

4.打开窑门。

注意：在窑门开闭操作时，首先必须确认窑门定位支撑装置已旋开，窑门手

轮在安全位置，窑门运动范围内的地坪上无杂物阻碍；然后缓缓拉开窑门，

保证窑门平稳运行；窑门到位后，锁紧窑门定位支撑装置。

5．保证热电偶无机械损坏，烧嘴砖与烧嘴接触处无缝隙；

6．准备好各类记录表格。

1.2 进车

1．装车。装车之前应检查窑车砌体和窑具是否 良好，发现问题及时处理；装车

时要求严格执行窑炉装载操作规程，严禁窑炉超负荷装载；

2．进车。在将窑车推入窑内之前，应确认以下事项：

a．保证窑车的装车尺寸及装车状况，必须符合企业装车工艺规程, 装车不合格

严禁入窑，车上杂物及时清理；

b．保证窑门已充分打开，不妨碍窑车进窑；各处密封纤维完好，无脱落；

c．保证窑门、窑墙砌体状态良好，无损坏现象；曲封砖内清洁无杂物；

d．保证轨道整洁，窑墙曲封处及窑内外各部位无杂物，不妨碍窑车进窑；

e．保证砂封槽内所加石英砂充分,装填深度达到距砂封槽顶 20～25mm。

3．上述检查无误后，将窑车缓慢匀速送入窑内。进车时,窑车与窑体以及窑车与

烟道之间的间隙必须符合要求。

4．窑车入窑后,要确保窑车到位，压紧窑车密封。

1.3 启动前检查

在窑炉启动前，操作员应认真检查以下各项：

1 各窑炉各部分连接；

2 压力传感器的导压管；

3 燃气管道各手阀状态；

4 各分区风管的手动球阀位置在全开位置

1.4 系统上电

1．按照“附录 1”中的上电程序给系统上电；

2．确认各仪表均显示正常，计算机监控软件数据正常。

1.5 启动窑炉

1．依次打开计算机显示器和主机；

2．运行窑炉控制软件；

3．点击任一窑炉的指示图标，进入窑炉监控界面；

4．加载所需烧成曲线

5．点击“停止”按钮，确保“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、

“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“STOP”状态。

6．跳步到第 1 段。

7．点击“运行”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、

“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“运行”状态。

8．点击“保持”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、

“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“Hold”状态。若上述仪表没有

在“Hold”状态，请按下该仪表的“RUN/HOLD”按钮（长按 3 秒），确保该仪表

在“Hold”状态。

9．将控制柜仪表各阀位手动切换到所需阀位 。

仪表 阀位 仪表 阀位

1区温度控制23%窑内压力控制 30%

2区温度控制23%助燃风压力控制60%

3区温度控制23%燃气压力控制 25%

4区温度控制23%排烟风温度控制15%

10 依次启动排烟风机、助燃风机。

11 等待约 3 分钟，打开燃气总管电磁阀。

12 在窑炉长期不使用时，大约 2 分钟，待该指示灯灭后，放散结束后，进行下一步。

13 点火操作。（在开始进行点火时，应同时按下放散按钮，待有 2 分区着火时，

松开放散按钮。然后依次对其他区进行点火）

注意：点火前，请确认计各分区燃气电动阀和燃气总管燃气电动阀阀位处于

手动状态以及点火阀位（严禁高阀位点火）：当某区进行点火后，若片刻后控

制柜上相应着火指示灯亮表明该区点火成功。如点火失败，应先检查原因，

待故障解除后，再重复以上操作重新点火；对于同一区两次点火的时间间隔

必须大于 1 分钟，严禁连续重复点

火。

14 点火后将“窑内压力控制仪表”投入自动，“助燃风压力控制”投入自动。

15 待各温控区温度与设定值接近时，各区控制方式由“手动”切成“自动”。

16 点击“运行”按钮，查看“温度程序控制仪表”、“窑内压力控制仪表”、

“助燃风压力控制仪表”、“燃气压力控仪表”在“运行”状态。若上述仪表没

有在“运行”状态，请按下该仪表的“RUN/HOLD”按钮（长按 3 秒），确保该

仪表在“运行”状态。

17 系统运转正常后，对整个窑炉系统进行一次巡检；当发现某个参数异常时，请

将相应的控制模式切换到手动方式。在后续整个烧成过程亦应做到定时巡检。

1.6 升温、保温

1．自动运行当中，若某区工艺参数波动较大，可将该参数控制模式由“自动”

切换至“手动”，待其稳定后再转至自动调节；

烧成全过程，要时刻注意以下参数的报警，并及时调节。确保：换热器温度

＜800℃，排烟风机温度＜350℃；若换热器超过 800℃，请手动打开换热器

前的对冷风阀。

应定期检查排烟风机轴承冷却水是否工作正常。

2.在升温过程中，要时刻注意窑压的控制情况。

3．当计算机出现故障时，请重新启动电脑。

4．升温、保温过程中若突然停电或停天燃气，应严格按照安全规程中所述进行操作。

1.7 冷却

1．保温结束转入冷却时，天燃气自动关闭，烧嘴灭火；操作人员应：

关闭窑炉所有手动天燃气阀门；

打开烧嘴风管的手动阀，将其开度设置在“5”；

将控制柜上的点火按钮切换到“停止”位置。

2．冷却速度由助燃风和窑压来调节控制；个别温区的温度均匀性在自动调节下

仍偏差较大时，可采用手动方式调节；密切注意窑压波动并及时调节，使窑

温、窑压保持在规定的范围内；

1.8 停窑

停窑操作可按下面步骤进行：

窑内温度冷却至 200℃时，可将窑门打开 100mm 的缝隙，吸入外界冷风冷却；

窑门打开时应将窑压控制方式转成手动调节，输出值调至 35%左右；随后，

可根据冷却温度的需要逐步打开窑门；

说明：开启窑门时所要求的要内温度取决于工艺过程。

停止助燃风机运行；

停止排烟风机运行；

1.9 出窑

1．清扫窑外轨道,保证轨道整洁、无杂物；

2．打开窑门。首先旋开窑门定位支撑装置和压紧手轮，并将手轮移至不影响窑门

开启的位置；而后缓缓拉开窑门，保证窑门平稳运行；窑门到位后，锁紧窑门定

位支撑装置；

3．窑车出窑，仔细操作，加强观察。对成品进行现场检查，若发现废品，仔细分

析产生原因，以便下次烧成时加以改进。

1.10 操作注意事项

1．操作人员上岗前必须经过岗位培训，在整个烧成操作过程中,要求控制室必须

有人,定时做记录，并注意监控设备运转情况；

2．明确各操作人员职责，做到各司其职，按章操作；严禁非指定操作人员私自操

作窑炉系统各有关设备、仪表；

3．定时对全系统进行巡检, 发现不正常情况应及时处理或向有关负责人报告。

巡检时应注意以下情况：

a．排烟风机：电机温度，联轴器温度，油位，运转声音；

b．助燃风机：电机温度，运转声音；

c．管道：压力，气密性，有漏处应立即处理；

d．电磁阀：外部温度；

e．电动执行器：电动头温度，阀门开度的一致性；

f．各烧嘴：火焰情况，局部温度；

g．窑体（包括窑顶）：密封情况，有漏气处应及时处理。

4．操作中对系统出现的报警,要及时找出原因,及时处理；

5．未经有关负责人允许,严禁在整个系统上进行与烧成无关的操作和试验；

6．非正常停窑的注意事项及操作，参见“安全规程”；

7．定期对窑炉系统进行检查和维护，系统的维护由有关专业人员进行。

抛光砖的制作工序大致需要以下步骤：

1. 原料、配料 （原料、配料的检验，选用与均化）

2. 制粉 （球磨、除铁过筛、配色、喷雾造粒、原料陈腐）

3. 压制

4. 干燥

5. 釉线或印花

6. 烧成

7. 抛光

l 一、  原料、配料

l 工艺车间将坭砂料按照成分、温度以及砂石料配比等在实验室进行小试配方，接着中试，直到大试配方。此过程需注意原料的化学成分、烧后白度、供应是否充足、矿藏是否稳定、运输是否方便、均化、破碎、除铁等。

l 原料车间根据工艺车间提供的配方单进行投料，投料之前检验员进行坭砂料的水分检测。投料时需将水分除掉，投料过程中有监磅员进行监督。此过程需注意原料水分、配料准确性。配料的目的是将几种不同颜色的粉料混入一起，作为一种单一的颜色。

l 二、  制粉

1. 投完料后通过输送带输入球磨机进行球磨。球磨过程中需要对球磨机里面的树根或者杂物进行打捞，预防部分有机物面膜随后混入浆料而造成针孔或溶洞。

2. 球磨合格后将进行浆料检测。此过程需注意浆料细度、水分、粘度。浆料检测合格后才可放浆入浆池。浆池搅拌机不停对浆料进行搅拌，预防浆料沉淀。球磨是使原料达到一定的细度、成分均匀的过程。

3. 除铁过筛。浆池浆料放满后，需对浆料进行过筛以除去一些有机物，过粗物，并进行除铁。

4. 配色。按生产需求，浆池满后，部分工艺车间技术员会安排往浆池里加不同色料。加色料后搅拌取浆制饼窑炉试烧，并和标准版对比，直至颜色匹配。

5. 喷雾造粒。工艺车间在对好色后通知原料车间喷粉，即将浆料水分烘干，要求喷出来的粒子为球状颗粒。喷粉设备为喷雾塔。过程要求注意粉料水份、粉料级配、粉料结构。原理为：在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，进行干燥、造粒，形成空心的原料颗粒(真正的生产原料)，保证了压制成型阶段原料的有利结合。

6. 原料陈腐。即入粉料仓。将喷好的粉料进到分仓进行储存，原料进入料仓自然放置大约48小时以上，保证原料所含水分的均匀和物化性能的一致。

l 三、压制

将喷雾干燥后的粉料倒入冲压机冲压成砖型（砖坯）。压机吨位、模具，决定产品强度、尺寸、开裂等主要缺陷。

l 四、干燥

砖通过压机压制成型后进入干燥窑，干燥窑的作用是吧砖坯里的水分再烘干，直至水分含量在0.5%以下。

l 五、釉线或印花

砖坯出了干燥窑之后通过釉线进入烧成窑。

根据产品的不同，釉线有不同的用处。普通的微粉砖釉线只做输送带用；渗花砖则需要在釉线处进行印花和喷水。

l 六、烧成

砖坯进入烧成窑后通过高温让砖坯进行瓷化。

窑炉在烧成过程中需调节窑炉的烧成温度，温度曲线、窑炉气氛及急冷管的开度。调节以上条件可控制砖的吸水率、平整度、抗折强度、滞后变形及专卖你的针孔、防污程度。

l 七、抛光

砖烧出来后就进行抛光工序。

主要为几个步骤：

1. 前磨边

2. 第一道刮平

3. 第二道刮平

4. 摆动刮平

5. 粗抛

6. 精抛

7. 后磨边

8. 超亮洁

9. 分选

抛光过程中主要容易产生缺边角、磨花、划痕、棱形及尺寸不对等缺陷。抛光深度还容易产生色号的变化。

摘自瓷砖常见变形缺陷的解决方法；希望对您有所帮助

影响变形的因素很多，如坯体配方、成型、干燥制度等，但对于瓷质砖(或二次烧成的素烧)来说，影响最大的因素还是烧成制度，主要是由于辊道上下温差设定不合理和窑压设定不合理等因素所致。

角上翘，长度约3cm,其余表面是平直或只有少许下凹，这种缺陷是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致，缺陷多发生在烧成的最后2-5min。也可能是由于预热带的辊棒上下温差过大所致。

　解决办法：

1、烧成带产生变形的方法

1)、如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒上部的温度(5-10℃或更多)，并对等升高辊道下面的温度。

2)、如果烧成后尺寸偏大，则仅升高辊道下面的的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。

3)、如果烧成后产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面的温度5-10℃或更多(视调节效果而定)。

2、预热带产生变形的解决方法

1)、提高中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等降低辊道下部的温度。

2)如果是由于预热带的挡火闸板放得过低，使辊道上部的温度过低导致变形，只要适当提升挡火闸板即可。

3、可通过调整抛光机各项参数进行解决(篇幅限制，这里不详细列举)

二、角下弯

角下弯正好与翘角缺陷相反，它是坯体的四角都下弯，长度约3cm，其余表面是平直或只有少许上凸，这种缺陷发生于窑的中间或两侧，它是由于烧成后期辊道平面上下温差过大所致,也可能是由于预热带温度不合理所致。

解决办法：

1、烧成带产生变形的方法

1)如果出窑产品尺寸正确，降低烧成带最后2-3组(箱)辊棒下部的温度(5-10℃或更高)并对等升高辊道上面的温度。

2)如果烧后尺寸偏大，则仅升高辊道上面的温度5-10℃或更多。

3)如果烧后尺寸偏小，则仅降低辊道下面的温度5-10℃或更多。

有时，仅靠近窑墙的一出现角下弯现象，这种情况可能是该侧的烧成带温度偏低所致(也可能是辊棒所致)，这时可降低该侧的助燃风压，同时检查该侧的窑底是否堆积较多的烂砖，造成蓄热过大，窑底温度偏离，同时还要检查该侧辊棒孔处是否漏风。实际操作中，把辊道的下层抽力减少，加大上层抽力，也能取得好的效果。

2、预热带产生变形的解决方法

1)、降低中温区(700~1000℃温度区域)辊道上部温度5~10℃或更多(视调节效果而定)，同时对等提高辊道下部的温度。

2)根据实际经验，把辊道窑的下层抽力减小，加大上层抽力，也能取得较好效果。

3)调整砖坯入窑速度，拉疏入砖间距。

三、上翘边

坯体沿进入窑方向平行的两边向上弯，与之垂直方向的两边变形不明显，产生的原因是烧成带前期(850-900℃或比最高烧成温度低50-100℃温度区)辊道上下温差不合理。

解决办法:

在该区域提高辊道上面温度5-10℃或更多，同时，对等降低辊道下面温度，使其略呈下凹，但绝不能上凸，这样利用坯体在高温下软化，凸出维持平衡，坯体因重力作用而恢复平直。

四、凹面

坯体边缘逐降下凹，凹面既可能是预热带辊道上下温差不合理所致，也可能是烧成带辊道上下温差不合理所致。

解决办法:

1、预热带生产变形的坯体

1)、调整坯体配方，降低坯体的烧失量，

2)、适当降低坯体的球磨细度

3)、提高成形压力，减少粉料含水率，从而提高坯体的致密度，控制粉料粒度和提高填料均匀性

4)、根据坯体变形的情况，调节预热带辊道上下温差，坯体下凹时，提高辊道上面温度或降低辊道下面温度，如果坯体上凸，方法相反

5)、减小温度梯度，调整烧成曲线或降低辊棒速，延长整个烧成周期。

2、在烧成带产生变形的坯体

1)、如果出窑生产尺寸正确，降低辊道上面温度5-10℃或更多，并对等提高辊道下面温度：

2)、如果出窑产品尺寸偏大，则仅升高辊道下面温度5-10℃或更多。

3)、如果出窑产品尺寸偏小，则仅降低辊道上面温度5-10℃或更多。

五、扭曲

坯体与窑轴平行的两边发生变形，距边缘7-8cm处上产，随后距边缘3cm处下弯。

形成原因：

1、可能是坯体烧成之初，由于辊道下面温度较高，瓷砖呈凸变形，这样瓷砖的两侧就成为瓷砖的支持边，中部几乎悬空，当到达高温区，瓷砖底发生软化，坯体的左右两侧无法承受重力和辊棒传动中对它的作用而开始上翘，同时支撑也随道瓷砖的变形而转移，当瓷砖两边上翘到一定程度后，又由于受重力作用而开始下弯，从而开成扭曲。

解决办法：

1、先按角下弯缺陷加以处理，直到坯体转为上翘时，再按上翘边缺陷处理解决。

2、可能是角下弯缺陷的扩大，常在烧成带最后5-10min内发生，此时通常按角下弯缺陷处理办法来解决。

3、可能是急冷或急冷刚开始时，坯体在前进中互相挤压所致，可通过调节调速电机的转速和瓷砖排列的间隔来克服。

六、“海鸥翅”变形

造成"海鸥翅"变形的原因，可能是在烧成带的中部和未端，由于辊道上部的温度过高，使瓷砖变形成凹面，此时，瓷砖的中部成为辊棒上优先支撑区域，由于重力和砖传动中产生的应力，使砖坯的中部逐渐上凸，直到烧成带结束，形成"海鸥翅"变形。

解决办法：

解决这种变形，必须避免由于机械原因或温度过高所导致的凸变形，然后适当升高辊道下面的温度，在烧成带的中部和未端设定适当温差，约为25-30℃，如果需要，在烧成带前端也可同样设定温差。

七、不规则变形

发生在窑炉中的不同位置，有时发生在某一特定位置，并成为同一缺陷形式，但长时间观察仍无规律性。

产生成因：

由于粘棒，辊棒弯曲变形或有辊棒不在同一水平线上，传动不平衡，坯体入窑前已发生下凹或上凸变形等，然后发生瓷砖挤压。

解决办法：

1、定期打磨辊棒，在辊棒上涂氧化铝保护层，在瓷质砖的背面也涂上一层氧化铝粉浆(或高铝粉)这样既可防止坯底高温下生产的液相与辊棒粘结，又可使坯底相对硬，上部相对软，减弱力偶的扭曲作用，降低其变形程度，调整烧成曲线，避免早期变形。

2、停窑时间出现变形，应检查各组烧嘴的煤气压力是否正常或明显不同。

八、同排砖行走不整齐引起的局部下弯、上翘变形

同时出窑的一排砖，其中有一件砖的后角下弯变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得慢)，或者上翘变形(此砖在烧成区时，略比其他砖走得快)，如下图：

解决方法：

1、烧成克服法

1)、在窑炉入口安装挡砖机，按所需调节同排砖之间的入砖速度，使之经过烧成区进入急冷带时，基本保持一致。

2)、调节窑炉前温区的辊下喷枪，保证各喷枪达到均衡燃烧，减少区域间的温度起伏。

3)、入急冷区前适当将砖距拉密。

2、抛光克服方法

(1)、此变形砖在抛光过程中，如果调节不合理容易造成压烂砖，破损大。

(2)、第一、二单元刮刀可适当减小一些压力，使之首先削刮变形突起部分，然后在下一道工序中补充刮平。

九、上下急冷温度不平衡造成边、角下弯变形

变形特征：急冷管风闸开度过大、底管开度过小，会造成坯体底面收缩不一致的下弯变形，如下图：

解决方法：

1、开大辊下(底)急冷风管闸或关小辊上(面)急冷风管闸，可解决上图所示的下弯变形。反之可解决上图的上翘变形。

2、抛光车间可以按照拉慢速度、将最后单元刮刀尽可能下深、加装异形刮刀中刮坯体中间、将变形的边首先入抛光机，使龟背边削磨多一些。