青花瓷 的 制作工艺流程

1、原料：主要成分为粘土(可分为黑泥提高制品可塑性白泥提高制品白度)和沙子(主要成分为SiO2，用于提高制品产品的强度等)

2、球磨：即研磨过程使原料达到一定的细度和均匀的成分，同时为了促进球磨，在研磨过程中应加入34%至37%左右的水。磨球混合沙子

3、喷雾造粒：原理，在喷雾干燥塔中，利用从热风炉向下送出的600热空气和向上喷雾悬浮液的充分对流进行干燥和造粒，形成原料的中空颗粒。生产原料，保证压塑阶段原料的良好组合

4、粉料仓内(原料腐臭)：原料入仓自然放置48小时以上，保证原料水分的均匀性和物性、化学性质的一致性

5、压机成型：压机和模具的吨位决定了产品的阻力、尺寸、开裂等主要缺陷，要是存在问题，将会导致瓷砖的整体质量降低，后期使用受到限制。

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其生产主要原料为：

高岭土和化工料。高岭土主要包括砂、石粉、黑泥和白泥等，化工料主要包括发色料、减水剂等。

通俗说法砖是用泥做的，但它不是一般的泥，要达到一定的化学成分，质量上乘并且稳定才能成为理想的原料，而且要经过一系列科学的打配合加工而成的。

接下来就是：

一次烧抛光砖、仿古砖、地爬转、水晶砖、耐磨转、外墙砖、瓷片等

二次烧瓷片

三次烧花片、腰线（有些多次烧）

花片、腰线是在瓷片的基础上经过贴花、描绘、堆釉、重烧、切割、磨边等工序制成。

1、瓷质砖系列（包括抛光砖、耐磨砖等）：

工艺流程：选料→配料→球磨制浆→喷雾造粉→压制成型→干燥→印花(渗花)→化 工 料→配 料→球磨 →烧成→抛光、磨边→分级→打蜡→包装→入库

详细工艺：

第一环节——选料

原材料进仓要经过检验，主要包括取样、打饼试烧、物理性能检测、化学分析等步骤。原料验收员首先对新进仓的原材料取样，并检测样品水分；然后检测员将样品按程序进行制粉、打饼、试烧，并对试烧后样饼的白度、强度、吸水率等物理性能进行检测，同时，化验员从制粉环节中抽取部分粉料进行化学分析，检测原料中各种化学成分含量是否符合工厂的工艺技术要求，原料的检查是非常严格的，俗话说：‘生在原料’嘛。

第二环节——粉料制备

粉料制备包括配料——球磨——过筛除铁——泥浆均化——喷雾干燥制粉——料仓陈腐等过程。

首先是根据工艺配方单（包括加水量）对相应的原料进行称重配料（是按一定的比例）；

然后将配好的原料加入球磨机进行研磨成浆，球磨机内按照工艺要求配好研磨介质——球石，目的是使各种块状、粗细不等的原料经研磨破碎后充分均匀混合，一方面能促进坯料在烧成过程中的物化反应，降低烧成温度，另一方面也有利于原料中杂质的分离；

球磨后的泥浆经检测符合工艺质量要求放入浆池中，途中要进行过筛除铁。过筛是为了除去球磨时没有磨细的粗颗粒和一些杂质；除铁是因为铁影响瓷砖的白度，而且会在瓷砖表面形成黑点、熔洞、杂质等缺陷，所以必须经过多道严格除铁；

泥浆经过过筛除铁后，要不断的搅拌均化，是使泥浆组成更均匀，改善泥浆流动性能，增加后期制成的泥料的可塑性，提高坯体强度，减少成型、烧成时的开裂等。

均化后的泥浆经检测符合质量要求后，经高压雾化输送到喷雾塔，通过热风炉提供的热风干燥制成粉料颗粒。在喷雾造粒过程中，对粉料含水率的控制非常重要，粉料含水率的高低以及水分在粉料中分布的均匀程度，都将对压制成型操作和砖坯质量产生直接影响。

从喷雾塔出来的粉料，由于颗粒内外水分的差异，以及各部分粉料水分不均匀，还需输送到料仓进行陈腐，以促使粉料的水分更加均匀。粉料在料仓陈腐24小时，可以说就完成了瓷砖生产的坯料制备环节，制备好的粉料将通过输送皮带送往下一环节工序。

第三环节——压制成型

制备好的粉料将送入压机工序，通过模具布料后，再对其粉料施加一定压力，这样粉料就被压制成砖坯。需要注意的是，压制成砖坯过程中，一定要保证粉料质量要求以及压机的正确操作过程，否则会直接影响砖坯的质量。

我们公司现拥有大量超大型自动压机，最大的压制力高达7800吨，而且全是从德国和意大利进口的。自动压机越好，产品的致密度和平整度就越好。

第四环节——干燥和印花（印花是对渗花抛光砖有的过程）

压制成型后，砖坯的强度很差，由于砖坯的水分含量很多，要经过干燥是把砖坯中的自由水蒸发掉，一方面可以提高坯体强度，减少坯体损坏，可避免废品进入印花和烧成工序，造成不必要损失；另一方面还可以避免含水率较高的砖坯入窑烧成时，由于水分剧烈蒸发导致坯体开裂。

第五环节——烧成

砖坯干燥后入窑炉烧成。砖坯在进入窑炉前要先上底浆，主要是为了防止砖坯在窑炉煅烧的高温段处于软化状态时与辊棒的粘粘。

进入窑炉高温煅烧，，一般最高烧成温度不超过1250度。目前，集团拥有同行业内最长的300余米窑炉生产线，能使瓷砖的烧成时间更加充分，烧成后的产品吸水率更低、砖面更光亮平整、细腻无针孔，而且坯体白度大大提升，即使经磨边后，坯层侧边也不会产生黑边现象，产品质量得到充分保证。

第六环节——磨边、抛光

烧成后的瓷砖半成品要经过磨边——刮平——抛光——后磨边——风干等步骤，才能成为我们在展厅看到的一块块光亮平整的精美瓷砖。

在磨边工序中，严格规定瓷砖的尺码和对角线必须符合公司的内控标准，要求精度非常高，对操作人员的技术要求也很高。

进入抛光工序。抛光又分为粗抛、中抛、精抛三个步骤，也就是将用于抛光的磨块由粗到细排列，将经过铣平的瓷砖表面逐步研磨成具有光泽度并呈现出砖坯原有的纹理。

第七环节——分级、打蜡、包装、入仓

分级是非常重要的一个环节，他是控制产品质量的关键部分，我公司对产品质量的把关非常严格，而且在每个分厂都设有品质监理组，控制出厂前的产品质量。

最后对瓷砖表面和砖底的水分进行风干，以便于成品上蜡和成品分级检选、包装入库。

注：耐磨砖,仿古砖，瓷片不抛光。

玻化砖

玻化砖是瓷质抛光砖的俗称，瓷砖的一种。在陶瓷技术术语中并无玻化砖的说法。

玻化砖是由石英砂、泥按照一定比例烧制而成，然后经打磨抛光，表面如玻璃镜面一样光滑透亮，是所有瓷砖中最硬的一种，在吸水率、边直度、弯曲强度、耐酸碱性等方面都优于普通釉面砖及一般的大理石。

玻化砖可广泛用于各种工程及家庭的地面和墙面，常用规格是400x400mm、500x500mm、600x600mm、800x800mm、900x900mm、1000x1000mm。

玻化砖吸水率小于等于0.5%，属于全瓷砖。

随着陶瓷技术的日益发展，近年来，大规格的玻化砖已经发展成为居室装饰的主流。这种陶瓷砖具有天然石材的质感，而且更具有高光度、高硬度、高耐磨、吸水率低，色差少以及规格多样化和色彩丰富等优点。用陶瓷砖铺贴装饰的建筑具有更加高雅的品味，能将古典与现代兼容并蓄。这种高强度、高密度的大规格瓷质玻璃砖，除外观上有多种多样的变化外，装饰在建筑物外墙壁上能起到隔音、隔热的作用，而且它比大理石轻便质地均匀致密、强度高、化学性能稳定，其优良的物理化学性能来源于它的微观结构。瓷质砖是多晶材料，主要由无数微粒级的石英晶粒和莫来石晶粒构成网架结构，这些晶体和玻璃体上都有很高的强度和硬度，晶粒和玻璃体之间具有相当高的结合强度，而且由现代工艺制作的瓷质玻化砖，其色彩、图案、光泽等都可以人为控制，具有极佳的装饰效果。并且产品兼融了欧式和中式风格，色彩多姿多样，无论装饰于室内或是室外，均具有现代气派。

玻化砖原产于意大利、西班牙，二十世纪八十年代引入中国。目前中国是玻化砖产量最大的国家，并且自1993年起一直居世界首位。

玻化砖好象有这么多优点，在市场上也大受欢迎，已经非常完美了。但实际上它也有自身不能克服的缺点。特有的微孔结构是它的较大缺陷。现有的技术还不能完全的解决这个问题。一些厂家使用了纳米填充材料对砖的表面气孔进行填充，能在一定程度上解决这个问题。但是成本相对就要高一些了。

我们这边有抛光砖和瓷片（内墙砖）

瓷质抛光砖工艺流程：

原料配料---球磨---过筛除铁--喷雾干燥--贮料--压制--干燥--印花--烧成--磨边--抛光--分选--包装--入库

完全波化抛光砖的特点：

吸水率小于等于0.5%

表面光泽度大于等于55度

表面硬度大于等于6级耐磨耐腐蚀

易清洁保养适应能力广泛。

1、烧成气氛的概念 陶瓷产品的烧成气氛是指在烧制的过程中，窑炉内的燃烧产物中所含的游离氧与还原成分的百分比。一般将烧成气氛分为氧化气氛和还原气氛两种。游离氧含量在8%以上的称为强氧化气氛，游离氧含量在4%~5%的称为普通氧化气氛，游离氧含量1%~1.5%的称为中性气氛当游离氧的含量小于1%，并且co含量在3%以下时，称为弱还原气氛，co含量在5%以上的称为强还原气氛。在实际生产中，采用何种气氛制度来烧制陶瓷产品，要根据产品配方中原料的组成以及烧制过程中各阶段的物化反映情况来确定。当原料中所含有机物和碳较少，且粘性低、吸附性弱、含铁量较高时，适合与还原气氛烧成反之，则适合与氧化气氛烧成。　2、烧成气氛对产品性能的影响众所周知，气氛会影响陶瓷坯体在高温下的物化反应速度、体积变化、晶粒尺寸与气孔大小等，尤其对陶瓷坯的颜色、透光度和釉面质量的影响，更显突出。　① 影响铁和钛的化合价在实际生产中，当氧化气氛烧成时，坯料中的fe2o3在含碱量较低的玻璃相中熔解度很低，可析出胶态的fe2o3使坯显黄色当还原气氛烧成时，形成的feo熔化在玻璃相中呈淡青色。另外，当坯体中的氧化铁含量一定时，若用氧化气氛烧成，被釉层所封闭的fe2o3将有一部分与sio2反应生成铁橄榄石并放出氧，其反应如下：（2fe2o3+2 sio2→2（2feo·sio2）+o2↑）反应生成的氧会使釉面形成气泡与孔洞，而残留的fe2o3会使坯体呈黄色。对含钛较高的坯料应避免用还原气氛烧成，否则部分tio2会变成蓝至紫色ti2o3，还可能形成黑色2feo·ti2o3尖晶石和一系列铁钛混合晶体，从而呈色加深。　② 使sio2还原和co分解在一定的温度下，还原气氛可使sio2还原为气态的sio，在较低的温度下它将按2sio→sio2+si 分解，因而在制品表面形成si的黑斑。还原气氛中的co在一定的温度下会按2co→co2+c分解。在400℃时co2是稳定的，而在1000℃时，仅有0.7%（体积）co2。co的分解在800℃以下才速度较快，而高于800℃时需要一定的催化剂。碳虽也有催化作用，但要求一定的表面积，游离态的氧化铁催化作用则与表面积无关，因此在还原气氛中很可能因co分解出碳沉积在坯、釉上形成黑斑。若再继续升高温度烧成，在碳被封闭在坯体中若再被氧化成co2就会形成气泡，对吸附性能强的坯体尤为严重。　3、烧成气氛对产品缺陷的影响陶瓷产品在烧成过程中会发生一系列的物理化学反应，如水分的蒸发，盐类的分解，有机物、碳和硫化物的氧化，晶型的转变，晶相的形成等。这些物理化学反应的速度，除了受温度影响之外，气氛对其也有很大的影响，如果控制不当，就会使陶瓷产品产生各种缺陷，下面介绍最常见的几种缺陷。　① 黑心陶瓷产品的黑心是指在坯体的烧成过程中，有机物、硫化物、碳化物等因氧化不足而生成碳粒和铁质的还原物，致使坯体中间呈黑色或者灰色、黄色等现象。黑心缺陷的存在会影响陶瓷产品的强度、吸水率、色泽等性能指标。陶瓷产品产生黑心缺陷的关键是有机物、碳化物、硫化物氧化不足，陶瓷产品在烧成过程的低温阶段发生有机物的分解和如下的氧化反应：（fes2+o2→fes+so2↑（350~450℃））、（4fes+7o2→2fe2o3+4so2↑（500~800℃））、（c+o2→co2↑（600℃以上））在此阶段如果氧化气氛不足，有机物的分解和上述的氧化反应就无法完全地进行，c、fes2和feo等过多地残留积聚在坯体内而使坯体呈黑色、灰色、黄色。在实际生产中要消除产品黑心，须在600~650℃让有机物开始燃烧，在300~850℃让有机物、铁化合物和碳充分氧化，也就是说，应在预热带保证足够强的氧化气氛。另外，在烧成的低温阶段，烟气中的co会被分解，反应式如下：（2co→2c↓+o2↑）这一分解在800℃以上时会比较明显，而800℃以下时，在有一定催化剂的情况下反映也很明显（游离态的feo就是很好的催化剂）。如果在低温阶段窑内的氧化气氛不足，且存在还原气氛的情况下，由于在还原气氛中存在的feo，因此co会激烈分解而析出c。在低温阶段由于坯体的气孔率较高，析出的c很容易被吸附在坯体气孔的表面而形成黑斑缺陷。　② 气泡和针孔陶瓷产品在烧成过程的低温阶段，除了发生前面所述的氧化反应外，还伴随着碳酸盐的分解：（mgco3→mgo+co2↑（500~750℃））、（caco3→cao+co2↑（550~1000℃））这些反应的速度和完全程度都受到气氛的影响，氧化气氛足够时，反应会快且进行得更完全反之，反应速度变缓且不完全。当烧成过程进入高温阶段后，坯体出现液相，反应所产生的气体无法自由排出坯体外，于是便出现针孔、气泡等缺陷。在低温阶段将坯体内的气体成分全部氧化分解是不可能的，因为碳酸盐和fe2o3在氧化气氛中要在高于1300℃以上才进行分解，但是在这样高的温度区域，坯体已经有液相存在，粘度减小，分解出来的气泡会冲破液相逸出，造成釉面不平，或者残留在釉层内，形成气泡缺陷。为解决这一问题，在高温前（1000℃左右）要将烧成气氛控制为还原气氛，让fe2o3及硫酸盐类发生如下还原分解：（fe2o3+co→2feo+co2↑）、（caso4+co→caso3+co2↑）、（caso4→cao+so2↑）　③ 色差陶瓷产品的色差是指单件产品的各部位或单件（批）产品之间的呈色深浅不一的显现。在陶瓷坯体和釉料的原料中，总会或多或少地引入一些铁、钛化合物，在烧结过程中烧成气氛的不同会影响到铁、钛存在的价数，不同价数的铁、钛会有不同的呈色，当烧成气氛不稳定时，坯体的呈色相应改变，从而形成产品的色差。目前，市场上流行的钒钛金属砖，由于其坯料含钛较高，如在还原气氛下会有部分tio2转变成蓝色至紫色的ti2o3，形成色差，也有可能形成黑色的feo·ti2o3尖晶石和铁钛混合晶体，从而加深铁的呈色，形成砖面颜色深浅不一，其反应式如下：（tio2+co→ti2o3+co2↑）、（feo+2tio2+co→feo·ti2o3+co2↑）　4、烧成气氛的控制烧成气氛的控制受到窑炉结构和设备配置的限制，比如风机风量的大小，风管直径的大小，排烟口、抽热口、抽湿口位置的设置等，都会影响到烧成气氛的控制。但是，最关键的还是稳定压力制度和合理操作燃烧器。　① 稳定压力制度压力变化会影响到气体的流动状态，因此窑内压力制度的波动会引起气氛的波动，要控制好气氛，就必须稳定好压力制度，而稳定压力制度的关键在于控制好零压面。在窑炉预热带，因要排走水分和燃烧时产生的烟气，故压力相对比窑外环境的低，对比之下窑内气压处于负压状态在冷却带要鼓入冷空气使制品冷却，压力相对比窑外环境的高，对比之下窑内气压处于正压状态在正负压之间有一零压面，烧成带就处在预热带和冷却带之间，因而零压面的移动就会引起烧成带气氛的变化。当零压面位于烧成带前段，处于烧成带与预热带之间时，烧成带的气压为微正压状态，气氛为还原气氛当零压面位于烧成带的后端时，烧成带处于微负压状态，气氛为氧化气氛。　② 合理操作燃烧器烧成的燃料是否完全燃烧将会影响到窑炉气氛，特别是烧成带的气氛。因此合理地操作燃烧器，控制好燃料的燃烧程度，是控制窑内气氛的重要手段。在燃料完全燃烧的情况下，燃料中的全部可燃成分在空气充足时能完全氧化，燃烧产物中没有游离c及co、h2、ch4等可燃成分，保证氧化气氛的实现当燃料不完全燃烧时，燃烧产物中存在一些游离c及co、h2、ch4等，使窑内气氛呈还原性。要使燃料完全燃烧，须注意以下三点：①确保燃料与空气充分，均匀地混合②保证充足的空气供给，并保持一定的过剩空气量③确保燃烧过程在较高的温度下进行。

　5、实际生产中烧成气氛的调整对于上述稳定气氛的理论要点，许多人都很清楚，但在实际的操作中，会因为要解决某些烧成问题而不自觉地改变窑炉的气氛，这种变化往往容易被人忽视，以下是常见出现的问题。　① 为了提高烧成温度而改变空气过剩系数有些多企业为了追求单窑产量的最大化，不断地加快烧成速度，缩短烧成周期。而操作工最常用的手段就是加大燃料供应量，但燃料供应量增加后往往没有及时调节助燃空气的供应量和助燃风机总闸的调节，造成烧成气氛由氧化气氛变为还原气氛。　② 为解决预热带出现的缺陷而改变其气氛一些操作工为了降低预热带后段的温度而减小排烟闸的开度，影响了窑炉压力平衡和气体流速，使预热带的氧化气氛减弱，如控制不好容易造成前炉燃烧状态不良，使气氛出现波动。　③ 为解决冷却带出现的缺陷而改变冷风量这样操作不仅影响到全窑压力制度的变化，而且会使气氛发生变化。比如加大冷风，容易使零压面向预热带移动，反之零压面又会向冷却带方向移动，这些都会使气氛发生改变。为了稳定压力，必须相应调节抽热闸的开度，以平衡全窑的气体进出量，稳定零压面。

一、陶瓷生产过程的特点

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。

一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。

2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。

3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。

4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。

5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300℃以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力．因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40％。居各项成本的首位。

6．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。

7．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。

8．陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车间和工段，这就使设备不能充分利用，劳动生产率低下。今后，必须按照专业化协作的原则改造我们的陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。

二、合理组织生产过程的基本要求

为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：

1．生产过程的连续性。即产品在生产过程的各个工艺阶段、各个工序之间的移动，在时间上是紧密衔接的、连续的，不发生或很少发生中断现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象始终处于运动状态，没有或很少要停顿与等待现象。保持和提高陶瓷生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金的周转；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放等待时可能发生的损失；有利于改善产品的质量。

陶瓷产品生产过程的连续性，在不同的生产阶段表现出不同的特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不断的流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料的停放、等待时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程主要是在窑炉中进行的，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性的连续生产状态。

针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大的特点，要保证和提高其生产过程的连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序的总体布置，使生产流程所经过的路线尽量短，减少厂内运输距离和时间；第二，要提高运输工作的机械化、自动化水平，减少工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，减少停工待料时间。

2．生产过程的比例性。即在整个陶瓷生产过程中，基本生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定的比例关系。这是客观经济规律的要求，也是组织陶瓷现代化生产的必然结果。保持生产过程的连续性，可以充分利用陶瓷企业的人力、设备和生产面积，减少产品在生产过程中的停放等待时间，保证各个环节均衡地、成套地出产产品。

为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确规定生产过程的各个环节、各种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面的比例关系。在陶瓷生产中，各环节之间应保持的比例关系有：坯料制备能力与坯体成型能力，坯体成型能力与生坯干燥能力，成型能力与烧结能力，白瓷制造能力与彩绘能力，生产过程的各种设备能力，设备维修同基本生产。原燃材料提供能力与基本生产需要，工艺过程与检验过程、运输过程之间的比例等等。

比例性对于陶瓷企业的设计，现有工厂的技术改造，各种生产设备的革新。生产计划的安排和日常生产的组织等具有重要的意义．在陶瓷生产的发展过程中，由于新技术的采用、产品结构的变化、质量的提高、原材料条件的变化和工艺革新等等，都会改变原来的比例关系，出现新的不平衡现象。因此，必须采取措施，加强生产组织工作，及时调整各种比例不协调的现象，建立新的比例关系以适应变化了的情况，保证陶瓷企业生产的发展。

3．生产过程的节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最后完工产品入库，各阶段、各工序生产都能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象的发生。均衡地进行生产，能够充分利用设备和人力，防止突击赶工，有利于保证和提高产品质量，避免资金积压和各种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业的正常生产秩序。

生产过程的节奏性应当体现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入以及生产节奏性的基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性的可靠保证。因此，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产环节协调进行，注意及时投料、及时成型和及时焙烧，以及日常生产准备和生产控制。

4．生产过程的平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续的，在空间上是并存的。不仅生产的各主要环节如陶瓷生产中的原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产环节中的基本生产环节和辅助生产环节也是平行地进行工作。生产过程的平行性对缩短生产周期，加速资金周转，．减少在制品的数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着重要的作用和意义。

生产过程的平行性，实质上是为了使生产过程的连续性得到进一步体现而提出的一种更高要求。为达到这一要求，首先必须保持生产过程的比例性，否则，即使个别设备或人力的不足，都会形成薄弱环节，影响整个生产过程的正常进行。

5．生产过程的适应性。是指生产过程适应市场多变的特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不断满足社会需要的适应能力。一个企业要实现生产过程的合理组织，除了要达到前面四项基本要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就可以用最少的投资，以最快的速度，灵活地调整生产过程，以便顺利而及时地转人新产品的生产，否则，便会因产品陈旧过时而被淘汰。

由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。

从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。

制瓷工艺编辑

一、采石制泥

制瓷以瓷石做胎，瓷石产于安徽省祁门，山名坪里、谷口两处，据窑厂二百里路。当地利用山间溪流设轮作碓，将瓷石舂成泥，制成色纯质细的砖式原料，称之为"白不（dun）"。另外，景德镇还有高岭、玉红、箭滩等品牌的白不，皆以产地为名。按此所诉，乾隆官窑当时所用的原料是专门从据景德镇二百里以远的祁门运来的。你看，千山万壑，山路崎岖，当地民工负荷而下。潺潺流水，顺势奔涌，冲动水轮，带起臼杵舂瓷石。木板便桥，欲过者所担即是以麻布所兜的砖式白不。[1]

二、淘练泥土

制瓷所需要的瓷泥，需经淘练，使其精纯。工棚前，一位老者正将瓷泥放入水缸浸泡，翻搅，使杂质下沉，另一中年汉子，再将泥浆舀到置于缸上的马尾细筛中过滤。过滤后的泥浆由另一人再分别注入置于矮架上的过泥匣钵内沉淀，使泥浆稠厚成形。在画面左下方，几层新砖之上置一无底木匣，铺细布大单，一位白须老者正将成型的细瓷石放入匣内，以便紧包，砖压沥水。工棚内，赤足者正将淘好的泥土翻练匀实，以备用。

三、炼灰配釉

配釉要用灰。御窑厂用灰出自景德镇之南一百四十里的乐平县。灰以青白石和凤尾草迭垒烧制而成，再配上练好的瓷泥，调成浆水。细泥与灰的比例按10：1调配，则为上品瓷用釉，7：3或8：2则为中品之釉，对半或泥少灰多则成粗釉。图上缸中所浮的黑锅，则是配比例所用的"盆"。

四、制造匣钵

瓷坯入窑需要洁净，不得沾沙灰，故需套入匣钵内烧制。制匣钵的泥土取自位于景德镇东北的里淳乡和宝石山两地。原料不用淘洗，以轮车和拉坯法制作。而造匣钵之匠也常以粗泥拉造沙碗，以作家常之用。

五、圆器修模

碗、盘、碟称圆器。烧好后的成品因为窑火之故，会收缩，一尺之坯，得七、八寸之器。所以，制造圆器，必须先有模子。模子是拉坯时的样品，要修改、试烧数次才能做好。模工需熟悉窑火，泥性，方能计算加减以成模子。景德镇模具名手不过二、三人而已。画面上，中间一人正在操作，旁坐一位谢顶白髯老者正在指点。

六、圆器拉坯

圆器用轮车拉坯。就器之大小，又分为两种办法。大者拉一至二尺之器，小者拉一尺以内之物。在一只大木盘下设轴即是轮车，另有工匠将练好的泥置于车盘上，拉坯工坐于车架上，以竹竿拨动木盘飞快转动，然后以手按泥，随手法的屈仰收放，按模子的样式，以目测定款式、大小，不差毫厘。

七、琢器做坯

凿器指瓶、尊之类器物。浑圆的琢器做法同于圆器，先拉坯，再用大羊毛笔蘸水洗磨光洁，然后或吹釉入窑即成白釉器，或绘画上釉即成青花瓷。八方、六方等棱角之器的制作方法，则是用布包泥以拍练成片，裁成块段，再用泥调糊粘合。坯从模中印出后，再洗补磨擦。锥、拱、雕、镂等工艺，都要等做好的坯子晾干后，再由专门的工匠制作。

八、采取青料

青料是绘青花和作霁青釉的原料，出自浙江绍兴、金华两郡的山中。画面上，深山中已被挖空，撑起了顶棚。挖出的青料在溪流中洗去浮土，其色泽黑黄，大而圆者为上品，名为顶圆子，贩者携至烧瓷之所，埋入窑地煅炼三日，取出后淘洗售卖。江西、广东诸山间也产青料，但色淡不耐煅炼，只可做粗器。

九、拣选青料

青料炼出后，需要拣选，由料户专门负责。料分三等，黑丝润泽光色俱全者为上，用于仿古瓷、霁青釉、青花瓷；色虽黑绿而少润泽者，用于粗瓷；光色全无者不用。青料直接在生坯上绘画，罩以釉水，入窑烧成青翠色，如不罩釉，乃是黑色。如窑火烧过则多晕散。但有一种名为"韭菜边"的青料，不易晕散，用于淡描青花。画面上庭院内负担携匣之人为点缀。

十、印坯乳料

即印坯和乳料两个工艺。印坯。园器拉好坯后，将修模套在坯上，以手拍按，务使泥坯周正均匀，然后退下修模，阴干瓷坯以备镟削。其湿坯不宜日晒否则会折裂。乳料。绘瓷所需的颜料，研乳宜细。每十两颜料为一钵专供研乳，研乳一月之后，才可应用。研钵置于矮凳上，凳头装有直木，上横一板，板中镂孔以装乳锤之柄，人坐在凳上握锤研之。画面坐上角描绘的即是。工价，每月三钱，亦有两手研两钵，夜里劳作到一鼓者，工价倍之。老幼残疾者多以此资生。

十一、圆器青花

在圆器上绘青花，分工颇细。勾线、渲染，绘旋纹边饰（俗称打青箍）、花鸟禽鱼、人物、写款都各有专职，且按类聚室操作，这是青花不同于五彩之处。

十二、制画琢器

凿器的样式，有方、圆、棱角之别；制画的方法有彩绘、镂雕之异。仿旧须宗其典雅，肇新务审其渊源。制瓷之器，需遵古制。纹饰之作，花团锦簇，胜于春色。虽为瓷器，亦可尽显中华古代文明之象。

十三、蘸釉吹釉

上釉之法，古代制作长方、棱角的琢器用刷釉法，但不匀；大小圆器及浑圆琢器用蘸釉法，但又因体重而多破。今小圆器，仍于缸内蘸釉，余皆用吹釉法。用一寸粗、七寸长的竹筒，一端蒙以细纱，蘸釉以吹，视坯的大小与类别，吹的遍数由三、四遍至十七、八遍不等。画面上，左起第二人即在吹釉。

十四、旋坯挖足

旋坯和挖足两道工序。旋坯。圆器尺寸由模子而定，但光平度要通过旋坯修整。旋坯车，形似拉坯车，不同的是在木盘中向上立一根木桩，顶上包垫丝棉以护坯。将坯合扣桩上，拨盘转旋，以工匠持刀旋削，则器之里外皆得平光，是技术性很强的工种。挖足。在拉坯时，需留二三寸长的泥把，以便于把握以画坯、吹釉。待吹、画工竣，旋去泥把，挖圈足，写款。图中工匠，旋坯、挖足两道工序并作。

十五、成坯入窑

窑作长圆形如覆瓮，高丈许，上罩大瓦屋，名窑棚。窑棚后部之外，设烟囱，高二丈余。烧窑有专门的窑户。瓷坯即成，装以匣钵，送至窑户。入窑时，将匣钵码放于两边排列，中间疏散，以通火路。窑火有前、中、后之分。前火烈，中火缓，后火微，坯胎的安放位置，视釉的软硬或器物的等级而定。待满窑后，开始发火，随即将窑门以砖砌好，只留一方孔，投松柴，片刻不停，待窑内匣钵作银红色为止，火熏一夜后开窑。

十六、烧坯开窑

烧制瓷器，依耐于窑火。计入窑到开窑大约三日，到第四日清晨开窑。窑中套装瓷器的匣钵尚带紫红色，人不能近，唯开窑之匠用数十层布制成手套，蘸以冷水护手，又用湿布包裹头面肩背，方能入窑搬取瓷器。瓷器即出，乘热窑以安放新坯，新坯潮湿就热窑烘烤，可免火后坼裂之患。画面上，远处，肩运柴片的人正在为烧窑运柴，左侧二人，一人正往窑内投柴，另一人抱柴以供；近处，案上待包的器物，是刚出窑的瓷器。

十七、圆琢洋彩

在圆、琢器上摹仿西洋的技法绘彩画，故称洋彩。要选绘事高手，将原料调细，先用瓷片画染试烧，以熟悉颜料的火性，才能由粗及细，熟中生巧。画匠以眼明心细者为佳。粉彩瓷所用颜料与珐琅色相同。其调色之法有芸香油、胶水和清水三种。油色便于渲染，胶水所调便于拓抹，而清水之色便于堆填。画面上的画匠有就案者，有手持者，有俯身于低处者，各因器之大小，以就运笔之便。

十八、明炉暗炉

制作釉上彩瓷，需先在窑内烧成白釉瓷，而后于上绘纹饰，再于低温炉--明炉、暗炉--内烘烤以固定颜色。小件用明炉，画面上方工棚内的炉即是。明炉类似烧珐琅所用的炉，炉门向外开，周围有炭火，炉内置铁轮，炉下托以铁，将瓷器送入炉内，以铁勾拨轮令其旋转（蓝衣工匠手中所持的细长物即是铁勾），以匀火气，烘烤的时间以画料光亮为度。大件则用暗炉，画面左侧棚内所置既是。炉高三尺，径二尺六、七寸，周围夹层以贮炭火，下留风眼。将瓷器贮于膛内，炉顶盖板用黄泥封固，工匠手持圆板以避火气，烧一昼夜为度。浇黄、紫、绿等单色釉亦用此法。

十九、束草装桶

瓷器烧成后，按上色、二色、三色、脚货四类分拣。后两档于本地销售。上色圆器及上色、二色琢器俱用纸包。二色圆器每十件用草包扎，每十件为一桶，由专职装桶匠装桶，以便运载。各省所用的粗瓷，不用纸包装桶，只用茭草、竹篾包扎。三、四十件或五、六十件为一仔，将茭草置于内，竹篾横缠于外，水运、路陆搬移便易结实。

二十、祀神酬愿

景德镇方圆十余里，山环水绕，中央一洲。缘于产瓷之地，商贩聚集；民窑二三百区，终岁烟火相望；工匠数十余万，皆以烧瓷为生，故窑火之事，皆尚祈祷祭祀。传说朱明之朝，帝令烧制龙缸，数年未成。朝廷官员严督窑民，百姓苦累。当地一位姓董的"神"纵身跃入窑中，捐身而缸成。主管人怜悯他而又觉神奇，于御窑厂内建祠纪念他，号曰"风火仙"迄今屡显灵异。窑民们也每日祭祀，供奉风火仙，以至经常在此请艺人唱戏以酬劳神灵。今天，我们值得一提的是，祀神酬愿非制瓷工艺，但此却被列为其中不可少的一项工艺，表现出窑工们对火的崇拜，对人工自然的敬畏，对窑事兴旺的企盼。这种现象不仅于

陶冶图制瓷工艺二十幅(6张)

中国传统文化之中，亦是世界各民族文化中一个特殊又常见的现象。