瓷器常见的工艺缺陷有哪些

主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。

桔釉是指制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。

(二) 开裂：开裂指制品上有大小不同的裂纹。其原因是坯体入窑水分太高(大于2%以上)，预热升温和冷却太快，导致制品内外收缩不匀。有的是坯体在装钵前已受到碰撞有内伤。坯体厚薄不匀，配件(如壶把、咀等)重量过大或粘结不良也会造成制品开裂。防止的办法是：(1)入窑坯体水分小于2%，车速适当减少冷却量。(2)装窑时套装操作谨慎，垫片与坯体配方一致。配件大小、重量与粘接位置恰当。有的在粘接泥浆中加入10-15%的釉料，可以使咀、把与主体牢固熔接一体，如此可克服开裂缺陷。

(三) 起泡：烧制品起泡有坯泡与釉泡两种。坯泡分为氧化泡与还原泡两种。氧化泡指坯泡外面覆盖釉层，断面呈灰黑色，多形成于窑内低温部位。主要是瓷胎与釉料中的分解物未能充分氧化，烧失物未完全排除所致。予热升温快，氧化分解阶段时间短、氧化结束时窑内温度过低，上下温度差过大。在坯釉料中，碳酸盐。硫酸盐及有机杂质含量较多等都是造成产品起泡的主因。此外时装车密度不当、入窑水份高等原因亦须注意。 还原泡又称过火泡，断而发黄，多发生于高温近喷火口处的制品。主要由于坯体内硫酸盐与高价铁还原不足，强还原气氛不足及烧成温度过高造成。釉泡系沉积炭及分解物在釉熔前未能烧尽挥发，气体被阻于釉面层中形成。若延长釉熔时间或适当平烧即可解决。

(四)阴黄：制品表面发黄或斑状发黄，有的断面也有发黄现象，多出现在高火位处。主要原因是升温太快，釉熔融过早，还原气氛不足、而使瓷胎中的fe2o3未能还原成feo。此外，装钵柱太低，窑顶局部产品温度偏高而还原不足也会形成阴黄缺陷。在产品原料中tio2含量太高，也会导致产品发黄，如若在坯料中加入微量coo，可遮盖产品的黄色。

(五) 烟熏：不论采用何种燃料都会发生烟熏现象。烟熏指产品表面呈灰色或不纯正的白色。主要由于坯体氧化不完全或还原过早使坯内炭素、有机物或低温碳未能烧尽在釉层封闭之前。有时烟气倒流也会熏蚀釉面。若釉料中钙含量偏高也易形成烟熏缺陷。

(六) 针孔：指产品釉面出现微小凹痕或小孔。形成此类缺陷一是坯料中有机物。碳素、氧化铁含量较高，当升温快时烧失物未能完全烧尽挥发而到后期高温阶段才逸出釉面，形成宛如微观火山状的针孔。此外，高温炉还原气氛太弱，喷火口部位产品再次被氧化也会造成针孔。再者，当釉料流动性差或施釉过薄时也会发生针孔缺陷。

(七) 桔釉：制品釉面不平、呈桔皮状。一般发生于盘、碟类或瓷板砖类制品。主要原因是釉面波化时升温过快，烧成温度过高使釉面产生沸腾现象所致。另外釉浆厚薄不均、高温流动性差及釉料研磨不细等都是形成桔釉缺陷的症结所在。

(八) 惊釉：产品釉面有发丝粗的裂纹。主要原因是坯、釉膨胀系数相差较大形成。这就需要重新调整坯。釉配料配方。此外烧成温度过高、冷却制度不合理或釉层过厚也会形成惊釉缺陷。

(九) 生烧与过烧：生烧的制品外观发黄、吸水率偏高、釉面光泽差而粗糙、强度低、敲打时声音浑浊。过烧时产品发生变形，釉面起泡或流釉。主要原因在烧成温度偏高或偏低，高温保温时间控制不当，装车密度不合理或烧成温差大等产生局部过烧或生烧。

(十) 无光：亦称消艳。产生釉面无光的原因是釉面形成微细体和釉层熔融不良，因此形成釉面无光缺陷。可在冷却初期采取快速冷却，防止釉面层析晶。提高釉面光泽度。

下陷釉的瓷砖凹窝不平，容易藏污、潮湿时还会发霉难搞卫生。

下陷釉，行业又称“剥开釉”、“闪光釉”、“白釉”等，它们都是一种特殊功能性墨水，下陷釉的成分和陶瓷色料墨水是基本一致的，为了适应喷头打印，它们通常都是由油性的溶剂、分散剂和悬浮剂以及用来做特殊效果的颗粒物质结合。

下陷釉是功能性墨水，基本不用来发色，其更多的是表现特殊效果，下陷釉作用就是通过喷墨机喷印到瓷砖表面，制出下陷裂纹的特殊效果，而陶瓷色料墨水则是用来颜色表达。

① 严格控制釉浆细度范围和釉浆储存时间，而且釉浆不能存在温度较高的地方。粘土在确保釉浆悬浮性能条件下，尽量少用。

② 适当提高釉中AL2O3和SiO2含量，降低熔剂含量，可提高始熔温度。通过试验，在釉中外加2～3％废瓷粉(烧后的白釉废品)可以提高釉的始熔温度，同时还可以降低釉的高温粘度。 ③ 拉开素烧与釉烧温差，使素烧温度高于釉烧温度40℃以上，避免釉烧时，素坯再进行二次氧化分解。

④ 提高钢模加工光洁度，粉料粒度不宜太粗，水分要合适，勤擦模，避免沾料；熔块熔融温度应根据釉料组成，通过试验来确定。

⑤ 釉烧时，确定合理的烧成制度。如保持窑内处于氧化气氛，烧成温度不宜过高也不宜偏低，升温速度不宜过快，条件允许时尽可能提高窑头温度，而且要有适当的保温时间，以利于气体尽可能地排除。

⑥ 设计烟囱高度时必须留有余地，以便于气候条件变化时控制烧成制度。

⑦ 由于原料中杂质燃烧富集了大量气体，所以釉用原料都必须按技术要求选择优质原料，不能由于某些原因使用低质料，尤其是氧化锌、锆英石、长石、石灰石和赤岗土等，要求纯度高、杂质少。另外在生产各工序中也必须尽量避免带人杂质，影响釉面质量。

君子以文会友，以藏交友。以友辅仁，以友增智。人生交契无老少，论交何必先同调。友不贵多,得一人,可胜百人友不论久,得一日,可喻千古友不择时,得一缘,可益一世。

日期:2009-8-16 11:04:37

文章来源:《艺术市场》

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缩釉与爆釉是瓷器研究的一个小课题，仔细研究，我们发现缩釉和爆釉与原材料的应用和生产工艺有直接关系，把握它们之间的关系对瓷器的鉴定有一定的帮助。

缩釉的形成曾经有两种解释：一种说法是因胎体上粘了油污，所施釉面无法覆盖胎体而引起缩釉。另一说法是烧窑时冷却过快而引起缩釉。

笔者认为，以上两种说法均有误。前者，瓷器的烧制温度为1200°C以上，而油污在500°C已蒸发，此时釉料尚无熔融，无法引起缩釉，此说难以成立。后者，窑内瓷器的冷却是胎釉同时冷却，冷却快大多是产生釉裂或胎釉同时爆裂。热胀冷缩是一较普遍的物理现象，冷却能缩釉，但它是整体冷缩不是引起缩釉点的主要原因。

瓷器的胎体主要是经过瓷土（或瓷石）与高岭土粉碎、漂洗、沉淀加工而成。瓷土的主要成分为二氧化硅、氧化铝、氧化钙，高岭土的成分中氧化铝的含量稍高一些。瓷釉由石英、云母、钠长石等物质组成，自然界里称作釉果，其化学成分主要为硅酸盐，但瓷釉中还加一些碱性助熔剂。除此之外，明清瓷器中一般都加入了由草木灰和氧化钙加工而成的釉灰。

瓷器的釉面有高温釉与底温釉之分，但我们却很少研究高温胎与底温胎的区别。高低温胎体的温差不大，一般为100°C左右。高温胎的胎体中的氧化铝的成分较高，它的烧结温度在1280°C-1330°C之间。由于温度高，胎体大多能烧成我们所说的糯米胎，胎体晶莹、透亮。如果胎体内加入少量的含氧化钛成分，那么胎体就显出玉白色，有玉质感。

在高温胎体涂上了粘度较高的青白釉料，就会产生针眼状的露胎缩釉点，其原理如下：当窑温升至1300°C左右时，胎体中部分原料进行化学反应，并逐步完成烧结。反应中产生较多的气体，主要是氧气、二氧化碳和少量二氧化硫。在胎体加温至1300°C的同时，胎表面的釉料同时在1300°C的温度下，并进入熔融状态，熔融状态的釉料呈液膜，紧贴在烧结状的胎体表面。当胎体内释放出的气体逸出釉面时，即在釉里产生大量气泡。如果气泡聚集较大，釉的粘度又较高，逸出的地方就产生露胎的缩釉点。有的呈针眼状，在瓷器的转角处积釉很厚，缩釉面会较大。

鉴赏这种瓷器的釉面时我们能在放大镜下看到大小不等的多层气泡，小气泡托着大气泡。以上现象在明代和清早期的瓷器中表现得较为明显，民窑瓷器更多，可以作为鉴定瓷器的一个参考。此外，另一种情况也能产生缩釉点，主要是胎体坯子落了灰尘，上釉前没吸干净，灰尘的小颗粒可引起缩釉，但这现象很少出现。原因一是坯子上釉前都有一个“上水”的步骤，灰尘很少，二是一般有灰尘，大都是在釉上引起一个黑点而不引起缩釉。灰尘引起的黑点和缩釉点的瓷器大都是民窑，在道光、同治年以后生产的瓷器更多一些。