陶瓷砖原料车间喷雾塔操作规程？
陶瓷企业属于制造业，生产现场即是生产车间，质量管理体系认证最终落实到产品质量上，生产现场是产品实现过程的关键场所，生产现场审核应关注的过程是否把握准确，对产品质量控制过程与体系运行的评价至关重要。根据本人对陶瓷企业的了解，建议生产现场的审核从工艺流程着手，现简要介绍建筑陶瓷一些基本情况。1、工艺流程：以瓷质抛光砖为例配料 球磨制浆 喷雾干燥制粉机压生坯成型生坯干燥 辊导窑烧成 抛光备注：渗花抛光砖在成型后增加色釉渗花过程。2、基本知识： 2.1配料：陶瓷的主要原料有高岭土、石英、长石、莹石和各种色釉用化工原料，配料时要根据产品的性能要求进行调整原料的化学成分。 2.2球磨：通过机械研磨加工，使原料、釉料达到适当的细度，陶瓷一般采用间歇式球磨机，球磨过程要控制研磨细度，浆料、釉料的流动性。 2.3成型：陶瓷砖成型大多采用粉料机压的方式，生产过程要控制压机参数，以保证陶瓷生坯的质量要求，成型生坯要准时测量规格尺寸，适当地抽查生坯强度。 2.4烧成：通过高温烧成赋予陶瓷砖足够的强度，是陶瓷砖生产过程中最重要的环节，要控制辊道窑的温度曲线，烧成气氛和压力，保证窑内的温差符合要求，同时要测量出窑产品质量，及时调整窑的控制参数。 2.5抛光：通过整边、刮平、粗磨、细磨、抛光的过程，使产品表面达到规定的光洁度，抛光过程要及时测量产品的光洁度。 2.6检验：成品陶瓷砖的检验分为 a)外观质量、规格尺寸的检验，b)理化性能指标的检验，具体执行GB4100.—2006 干压陶瓷砖等标准：强制性要求：瓷质砖要求通过产品质量认证，必须通过GB6566—2001标准的检验。
3、现场审核的控制： 现场审核涉及的部门主要有生产技术（含实验室）部门和生产车间，审核的主要条款有7.5.1, 8.2.4条款。3.1对生产部门的审核建议按标准7.5.1的要求思路进行。 a）信息：是否可提供工艺流程图或对产品实现过程有识别控制,如:明确了关键和特殊过程；业务部门根据合同/定单的要求，提出各规格、型号、花色品种的产品数量和交货时间，由生产技术部门排出“生产任务单”，也有业务部门直接排产的现象，生产技术部门根据不同产品出工艺通知单。 b ）获得作业指导书： 生产技术部门对关键过程编制作业指导书，编制的作业指导书至少应包括：坯、釉料配料、球磨制浆、产品成型、干燥烧成, c ）使用适宜的设备 配备陶瓷生产的必需生产设备，如：电子皮带配料系统，球磨机、泥浆池和搅拌机、高压拄塞泵、喷雾干燥塔、制动压力机、干燥与烧成窑炉等，通过定期的维护检修，设备处于完好状态。已提供设备定期维护的相关记录。 d ）使用合格的监测和测量设备 已配置边直角仪、抗折抗压实验机、游标卡尺、塞尺、比重仪、光洁度仪、真空吸水测定装置、高温温度测定装置等。已提供检定或校准的证据。 e ）实施监测和测量 工艺(质检)员负责按作业指导书要求对特殊/关键工序每天进行连续监视和测量。如：对配料的计量过程，球磨浆料的水份、细度、流动性、生坯厚度，釉重量，干燥水份，烧成温度和成品质量等。 f ）交付和交付后的控制 产品完成出厂检验合格后，品管部门出具出厂合格证，附施工注意事项，可向顾客交付，经营部负责售后服务，客户投诉处理。3.2对技术(实验室)部门的审核主要是8.2.4条款。a）对产品应测量控制的过程是否确定。如：进厂原、燃材料，过程产品（包括球磨浆料的水份、细度、流动性，生坯厚度、强度，釉重量，干燥水份，烧成温度和成品质量等）。 b ）检验的准则（或验收标准）是否规定，规定的测量方法、抽样数量、批次是否合理。 c ）对实验室、车间的质量检验人员的管理，工作质量的监督考核制度等。3．3生产现场审核主要查 “受控条件”实施的结果，即按照生产的流程，对生产过程的控制进行审核，重点是能否满足“受控条件”。 先查看生产工艺流程，按照工艺流程控制的重点，进行过程控制效果的审核，仍以瓷质抛光砖为例：配料 球磨制浆 喷雾干燥制粉 机压生坯成型生坯干燥 辊导窑烧成 抛光备注：渗花抛光砖在成型后增加色釉渗花过程。a）查配料的控制：配料是否得到相关信息（比如配料单，是否明确如何配料，各种原料数量、配比等），是否可以确保配料满足工艺要求（确认配料过程是否有人监视计量，抽不同时间的配料记录来证实）。b ）球磨现场是否有作业指导书？操作工是否知道操作规程（提问）？抽查现场记录确认开、停机时间，料：球：水比例，出磨浆料检验控制指标（水份、细度、流动性）是否满足规定，如果监视和测量结果不符合要求，是否按 8.3 进行控制。c ）查喷雾干燥制粉工序的操作规程、工艺控制文件，现场记录；问操作工是否知道操作规程，抽查不同时期记录看喷雾干燥塔各区温度、压力是否按规定控制，粉料的水分、粒子分布是否准时测定，能是否满足要求。d ）查机压生坯成型工序的操作规程，现场记录；看自动压力机运行状况，仪表显示参数，问操作工对操作规程、产品的质量要求，抽查生坯厚度、强度的测定记录。e ）查干燥、烧成工序的操作规程，现场记录；问现场员工对岗位职责的熟悉情况，抽查干燥窑各区段温度和压力记录，辊道窑的现场控制记录，高温区的温差范围是否符合要求，干燥水份，出窑产品质量测量是否满足要求。烧成工序是陶瓷生产最关键工序，应作为重点审核。同时抽查实验室对产品物理指标（吸水率、断列摸数、破坏强度等）的检验记录。如果测量结果不符合要求，是否及时在烧成工序进行调整的证据。f ）查抛光工序的操作规程，抛光生产线的运行状况，现场员工的操作控制过程，在整边、刮平、粗磨、细磨、抛光、磨边过程中的产品防护，产品的定时测量数据，成品质量的外观质量、规格尺寸、平直度，中心弯曲度、光洁度等指标应在线检验控制，如果测量结果不符合要求，是否按 8.3 进行控制。当然现场审核同时要观察设备管理、工作环境，监视测量装备是否适宜，是否得到控制，不合格品的识别、处理、控制过程，质量数据处理和纠正、预防措施的实施状况等
瓷砖生产主要工艺：
1、原料球磨制浆：
球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。
2、喷雾塔制粉：
制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。
3、料仓陈腐与储料：
将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。
4、压制成型：
成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。
目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨
5、干燥：
成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。
6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：
无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。
7、烧成：
经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。
8、抛光：
抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。
生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。
扩展资料
作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：
1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。
2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。
3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。
4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。
5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。
6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。
7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。
8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。
参考资料来源：
百度百科-陶瓷
练泥：从矿区采取瓷石，先以人工用铁锤敲碎至鸡蛋大小的块状,再利用水碓舂打成粉状，淘洗，除去杂质，沉淀后制成砖状的泥块。然后再用水调和泥块，去掉渣质，用双手搓揉，或用脚踩踏，把泥团中的空气挤压出来，并使泥中的水分均匀。
拉坯：将泥团摔掷在辘轳车的转盘中心，随手法的屈伸收放拉制出坯体的大致模样。拉坯是成型的第一道工序。拉坯成型首先要熟悉泥料的收缩率。拉坯不仅要注意到收缩率,而且还要注意到造型。如遇较大尺寸的制品,则要分段拉制,从各个分段部位,可看出拉坯师傅的技艺好坏和水平高低。陶瓷的特殊美感和瓷文化的形成是与其独特的材质、工艺等有着密不可分的联系。
印坯：印模的外形是按坯体内形弧线旋削而成的，将晾至半干的坯覆在模种上，均匀按拍坯体外壁，然后脱模。
利坯：将坯覆放于辘轳车的利桶上，转动车盘，用刀旋削，使坯体厚度适当，表里光洁，这是一道技术要求很高的工序。 利坯,也称“修坯”或“旋坯”,是最后确定器物形状的关键环节,并使器物表面光洁、形体连贯、规整一致。利坯工不仅需要熟悉泥料性能,而且要熟练掌握造型的曲线变化和烧成时各部位的收缩比,以及各部分留泥的厚薄程度。一般来说,在同一器物的不同部位,坯体厚度各不相同,因为不同部位在高温烧成时的收缩率和受力情况不一致,因而利坯时应控制不同部位的泥坯厚度,以防止其烧造时变形。利坯时对于坯体厚薄程度的控制及其识别方法,是掌握利坯技术和确保利坯质量的关键。按一般经验,测定坯体厚薄是以手指上下抚摸并轻轻弹叩,听其不同部位的响声。坯体较厚者,弹之发出“咯咯”之声,修至中等厚度时则发出“咚咚”之声高档瓷坯体修至适当薄度时,弹之则发出“卟卟”的脆声。
晒坯：将加工成型后的坯摆放在木架上晾晒。
刻花：用竹、骨或铁制的刀具在已干的坯体上刻画出花纹。
施釉：普通圆器采用醮釉或荡釉。琢器或大型圆器用吹釉。大部分陶瓷制品均需经施釉后才能进窑烧造。施釉工艺看似简单,却是极为重要和较难掌握的一道工序。要做到坯体各部分的釉层均匀一致,厚薄适当,还要关注到各种釉的不同流动性,实在不是件容易的事。釉下装饰是指直接在泥坯上进行艺术装饰加工,并上釉烧成的瓷器,因其装饰图案位于瓷器釉层之下而得名,主要包括青花、釉里红和釉下五彩等。
烧窑：首先把陶瓷制品装入匣钵，匣是陶瓷制品焙烧的容器,以耐火材料制成,作用是防止瓷坯与窑火直接接触,避免污染,尤其对白瓷烧造最为有利。烧窑时间过程约一昼夜，温度在1300度左右。先砌窑门，点火烧窑，燃料是松柴，把椿工技术指导，测看火候，掌握窑温变化，决定停火时间。
彩绘：釉上彩如五彩、粉彩等，是在已烧成瓷的釉面上描绘纹样、填彩，再入红炉以低温烧烘，温度约700—800度。
烧窑前即在坯体素胎上绘画，如青花、釉里红等，则称为釉下彩，其特点是彩在高温釉下，永不退色。
瓷器的彩绘与一般绘画不同。因为画工在坯体素胎上施釉和作画时所见的颜料色，在经过高温烧制和烘烤后会发生很大变化。看到一件件颜色暗淡、貌不惊人的半成品，经过炉火的烧炼竟会呈现出如此绚丽夺目的色彩，这本身是奇妙的；而与此同时也便可以得知，为瓷器作画是需要怎样的特殊经验和想象力了。
配料：穿插到“原料仓”和“配料”两张图片进行讲解，“原料仓图”主要介绍一下陶瓷生产的三大原料:长石（钾砂、钠啥等）、石英（硅砂）、粘土(黑坭、白坭、高岭土、等)；“配料图”主要叙述清楚配料的一个过程
球磨：穿插到“球磨图”讲
2、球磨：即研磨过程使原料达到一定的细度和均匀的成分，同时为了促进球磨，在研磨过程中应加入34%至37%左右的水。磨球混合沙子
3、喷雾造粒：原理，在喷雾干燥塔中，利用从热风炉向下送出的600热空气和向上喷雾悬浮液的充分对流进行干燥和造粒，形成原料的中空颗粒。生产原料，保证压塑阶段原料的良好组合
4、粉料仓内(原料腐臭)：原料入仓自然放置48小时以上，保证原料水分的均匀性和物性、化学性质的一致性
5、压机成型：压机和模具的吨位决定了产品的阻力、尺寸、开裂等主要缺陷，要是存在问题，将会导致瓷砖的整体质量降低，后期使用受到限制。
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