嘉北科技有限公司瓷砖原料岗位干什么的

大家有听说过协进吗？瓷砖的质量怎么样？使用进口辊简印花设备，确保协进产品拥有丰富靓丽的装饰效果。为满足终端销售和大量工程客户的需求，协进陶瓷不断扩大生产规模，目前已拥有两大生产基地、四组国际先进的瓷片窑炉及整套抛光砖生产设备，完全自主生产，系行业内屈指可数的大型生产企业。协进陶瓷产品各项质量指标均优于或完全符合国家相关标准，并在国内率先开创“完全不透水”高档内墙砖大批量生产时代。目前，协进陶瓷的内墙砖产品已拥有逾百套花色品种，全部采用省级权威专家认证的国家专利BTS不透水技术，规格从300x450mm、300x300mm、300x600mm到400x800mm一应俱全，配套完善，最大程度地满足工程、家庭厨卫及其它空间的广泛需求。12大系列抛光砖全部采用超强抗污的“高洁亮”技术，工艺精湛，规格齐全，是各大工程及豪华家居装修的首选产品。协进陶瓷发展势头迅猛，在行业内首批获得ISO9001国际质量管理体系认证，成为AAA级信用企业，荣获中国驰名商标、中国质量500强、中国陶瓷行业名牌产品、中国人民解放军装饰协会推荐品牌、“中国陶瓷力量”十大亲和力品牌等荣誉称号。国家专利产品“完全不透水”高档内墙砖顺利通过国家级科技成果鉴定，产品自面世以来，广受消费者青睐，并被全国众多工程竞相采用，更出口远销至欧洲、中东、东南亚等国家地区，引领行业潮流。

小时候爸妈常说，“不好好读书以后只能去搬砖”，而现实是，搬砖的可能也要被抢饭碗了。

不久前，碧桂园旗下的博智林机器人公司发布了9款43台建筑机器人，其中包括地砖铺贴机器人、墙砖铺贴机器人、腻子打磨涂敷机器人、整平机器人等。这些机器人不仅能自动完成施工作业，效率还比人工提高2-4倍。

碧桂园发布的墙地砖铺贴机器人

铺砖快、成本低

碧桂园铺砖机器人投入使用

近年来，房地产企业在智慧工地、装配式建筑、智能建造等领域进行了不少 探索 和实践，其中头部房企碧桂园的建筑机器人研发可以说最受关注。

不久前，碧桂园成立的机器人公司博智林发布了9款43台建筑机器人，用于顺德碧桂园一个项目。自此，博智林创立的以建筑机器人为核心的人机协同作业施工体系正式在一线投入使用。

首批交付的9款建筑机器人，包括地砖铺贴机器人、墙砖铺贴机器人、腻子打磨涂敷机器人、整平机器人、楼层清洁机器人等。

博智林发出的数据显示，铺砖机器人的施工效率是人工的2倍，施工质量优于人工，且施工成本低于人工。

目前，瓷砖铺贴中的工艺流程大多靠铺贴师傅现场完成，受环境、手艺等因素影响较大。随着铺砖机器人的出现，标准化铺贴成为可能，这或许能减少因人为因素导致的空鼓、开裂、脱落等问题。

建筑机器人的出现，除了能够提升施工质量、工作效率，维护施工人员安全外，还可以成为智慧建造的辅助工具，实时监测施工进度、工程量等，从而进行系统化管理。

据了解，碧桂园于2018年7月成立广东博智林机器人有限公司，组建了4大研究院，招募了近4000多名国内外优秀研发人才，重点围绕建筑机器人+BIM+新型装配式，进行建筑机器人及相关智能施工设备、装配式等的研发、生产与应用。

除了碧桂园，不少 科技 公司也在建筑机器人领域有重大成果。

澳大利亚 科技 公司 Fastbrick Robotics 设计 3D 建筑机器人 Hadrian X，工作效率是人工的 4 倍。24 小时连续工作的话， Hadrian X 两天内就可以建好一座房子。

美国 ConstructionRobotics公司推出砌砖机器人SAM，能在8小时内砌好3000块砖石，是普通工人工作量的数倍。

陶瓷生产“少人化”

智能生产线节省50%以上人工

建筑施工走向自动化、智能化，陶瓷生产也不例外。随着行业升级，头部陶企纷纷打造更先进的智能制造系统。相比传统瓷砖生产线，智能化生产往往能节省大量人工，从而实现“少人化”。

比如东鹏按行业最高生产标准打造的永川生产基地，采用了最先进的智能制造系统，包括全自动智能生产线自动储坯轨道系统、智能捡砖机器人、智能数字化中控系统等。因为全程实现自动连线生产，一条1800米的生产线只需要90人进行辅助性作业，相比同等规模的传统瓷砖生产线节省了一半人力；

而金牌陶瓷投入使用的智能生产线，可以节约74%的人力成本，以往需要200多人的生产线，只需要40多人便可实现稳定生产。

为了推进绿色智能化生产，不少陶企还对生产线进行改造升级。2020年，蒙娜丽莎投资6亿元对三条传统陶瓷生产线进行绿色智能化改造，改造后的两条特种高性能陶瓷板生产线于12月27日正式点火，可实现柔性智能生产。该项目成为西樵镇2020年度重点企业技改项目。

耗费巨资打造智能生产线、改造落后生产线，当然远不止提高生产效率这么简单。从制造升级出发，带动的将是整个产业形态的转型升级。未来，智能生产设备无疑将取代一大批一线工人。

未来要跟机器抢饭碗？

随着陶瓷行业自动化、智能化，从生产到质检再到包装搬运，很多工序都已经不需要人工参与。未来，陶瓷人可能真的要跟机器抢饭碗了。

“我希望借助机器人的应用，在建筑行业把工人的工作效率提高50%。智能制造现在已经具备这个能力。”碧桂园创始人杨国强对机器人在建筑行业领域的落地寄予了厚望。

改变不止发生在陶瓷建筑行业。刘强东就曾表示，未来京东将是一家自动化运营的公司，十年内员工数量将从16万减少到8万。

人工智能步步逼近，机器人获将取代一大波施工工人，各位陶瓷生产和建筑施工从业者，你怎么看？

1)配方的形成陶瓷产品是一种由多种无机原料构成的经过高温氧化而成的烧结体。为满足加工过程及烧结条件，—般的陶瓷配方都是由数种特定的无机原料构成。这些原料大致可分为塑性原料，脊性原料和溶剂性原料。生产过程的与产品的革新不断地改变着的各类的原料的化学组成，每种产品有对其特定原素组成的要求，而符合稳定生产的各种原料的配比便是最终的配方 。2)投料研磨由品研部按配方开立的各原料组成的料单每天送至原料科。原料科按料单重量将各类原料投至球磨机内，并加适当的水和解胶剂以保证研磨效率。球磨机通过转动，使得内部球石研体与矿物撞击摩擦，将矿水混合物研磨成泥浆而后送至泥浆池内储存，均化。。3)喷雾干燥具有—定的流动性的泥浆通过2只高压泵甫，打入巨大的喷雾干燥塔内、喷雾塔类似于中空的容器，泥浆在粉塔中通过特制的喷片，呈旋转雾状向上喷射。辅助的燃烧机通过风车将高达500℃的热气流自粉塔上部向下喷射。培浆遇到热气流后迅速干燥成颗粒状粉末下落，主下部的输送带送至储粉桶中，以准备接下来的工段。。4）玻化石微分多管布料系统CMF、LB公司的填粉系统，目前国际上最前沿的填粉系统，生产微粉、多管布料抛光砖，需要精确地计算每一点的填粉量，通过对填粉量的控制，可形成花色多样的图案。整套填粉系统全部采用计算机控制，并通过互联网由CMF公司对设备工作时的参数进行分析，及时掌控设备的工作状况，并对设备进行控制。。5)成型粉料通过输送皮带；送至压机上部小型缓冲储粉机构，定量提供给压机后部粉车，压机成型一般经过以下几个过程：粉车前移——下模下降——填粉——粉车后退——上模下降——一次成型——上模上升——下模上升(脱模)——粉车前移。粉车前移的同时把压制成型的坯体推入输送辊道，送至干燥机。。6)烘干成型的坯体立即人干燥机，以降低坯体所含的水份，保证坯体具有足够的强度来准备接下来的加工和运输。。7)施釉烘干后抗折达到20Kgf以上的坯体在长达100多米的施釉线，接受数道加工。通过淋盘、甩盘等设备来完成不同底釉效果，而印刷机则完成后期的层次图案处理。特定的印刷釉料通过不同的网版先后印刷在施釉后的坯体上，以实现多道的层次。釉料的制备类似于土料的过程，但对于釉料的原料和研磨后的釉浆有更高的品质要求。。8)上下台车施釉后的坯体通过上台车送至储坯车内保存．储坯车保证了储备一定量的生坯以维持入窑的连续供给来避免断窑。 。9)烘干在储坯段和人窑前段，坯体一般都须经过干燥以减少坯体内部的水份。防止因水份过高而引起坯体在窑炉的高温区的炸裂。。10)烧成坯体通过辊道传送依次经过窑炉的预热带、烧成带和冷却带。经过一系列复杂的物理变化和化学变化，最后形成陶瓷产品。电脑系统精确的控制窑炉各点的温度，以保持特定产品的特定烧成温度曲线。。11)磨边处理特定的瓷片烧成还须经过磨边线切割修正，保证尺寸完美统一，实现无缝拼贴的要求。。12)选别包装烧成后的成品经过四道检验：选别员全检（外观等）、出窑员检验（尺寸、平整度、颜色等）、现场品检员抽检（外观、尺寸等），而后送入包装机内包装。。13)品检稽核包装后品管部经过检验强度、吸水率、抗热震性、釉裂等全套成品出厂检验项目，合格后方可入库销售。玻化石则还要经过大型抛光机的加工，最大产量达2500平方米／天的意大利安哥拉和科达抛光线，可生产800*800mm的大规格抛光产品．经过金钢砂定厚磨辊、十二脂导角砂输和28道超精细磨后，产品光泽度可达到90以上。树脂导角砂轮具有极强的均匀切割力，可以精确地控制导角的宽度和直角度。特殊干燥施蜡装置有效地减少了产品后期的施工污染。抛光后的成品500*500mm以上规格每片都经过平整度和对角线的测量，以保证每片瓷砖的质量。。

瓷砖生产主要工艺：

1、原料球磨制浆：

球磨是将各种原料按照一定配比，通过研磨把不同粒状的原料变成泥浆的过程。它要求球磨加工好的泥浆达到规定的细度、水分和流动性等工艺参数；主要设备为各种吨位的球磨机、浆池等。

2、喷雾塔制粉：

制粉是把高压雾化的泥浆通过热风炉提供的热风在喷雾塔内进行热交换，使泥浆变成粉料的过程。主要控制工艺参数是粉料水分、颗粒级配、容重等。主要设备是喷雾塔。制粉工艺非常重要，通常以“目”的大小来区分粉料质量高低。

3、料仓陈腐与储料：

将备制好的粉料存入料仓中，内部一些有机物腐蚀使其具有一定粘性、水分均匀等，最终使该批粉料各项物理性能基本一致以满足成型、干燥与烧成的要求。主要设备为若干料仓。其中以福建产区生产外墙砖厂家储料罐为最多，有的达几十个。

4、压制成型：

成型主要是把粉料通过大吨位压机压制成一定规格的坯体。它决定产品的规格、厚度等，控制要点是成型压力、厚度及厚度差异，要预防分层、角裂、大小头、大小腰以及裂砖缺陷出现；主要设备为压机，各种型号布料设备等。

目前压制成型不仅仅专指加压成型作用，而且具有产品表面装饰（目前不涉及仿古砖）等重要功能。目前陶瓷大板生产最大国产压机吨位已达16800吨

5、干燥：

成型后的坯体进入干燥窑后将粉料带来的多余水分蒸发到规定的范围的过程叫做干燥，其作用是提高半成品强度，达到釉线运行和印花工序的强度要求。由于水分蒸发时易出现开裂，所以控制水分蒸发速度和运行速度是相当关键的。主要设备为干燥窑。

6、印花工艺（抛光砖采用布料工艺）：

无机色料经工艺处理（按配方调配溶解）后通过花网印在干燥后的砖坯表面，达到表面装饰效果的过程叫印花。该环节重点控制印花前坯体温度和印花后的喷水量，否则极易出现阴阳色、蒙花、缺花、色差等缺陷；主要设备有花机、釉柜及其辅助装置等，有些仿古砖还会用到辊筒印花。

7、烧成：

经过表面初步装饰完毕的砖坯不具备使用性能，需要进一步提高强度等物理指标，它通过窑炉高温（1200℃左右）煅烧完成，抛光砖生产常用辊道窑，以发生炉煤气、重油或柴油为燃料，它是产品定性过程。生产过程中易出现变形、过烧溶洞、色差、落脏、二次变形等缺陷。主要设备为烧成窑。

8、抛光：

抛光，顾名思义就是把窑炉煅烧出来的半成品表面进行打磨处理，使其表面具备一定的光泽度的过程，产品在该工序中定型。它需要控制切削量，切削量的多少要根据产品而定，渗花砖通常在0.6毫米左右，抛光后产品的光泽度要求在95度以上。

生产中的缺陷以对角线、弯边、光泽不均或不起光、崩角、崩边为主。常规抛光外，近年出现了柔抛工艺。

扩展资料

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1、陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。

2、陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。

3、陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。

4、陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵、硼板等消耗量大。

5、陶瓷生产需要消耗大量的能源，如 煤炭、天然气、电能。

6、运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。

7、陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用电阻式隧道窑炉或煤气烧窑，减少对大气的污染。

8、陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。

参考资料来源：

百度百科-陶瓷