碎瓷片是不是可回收垃圾

一、陶瓷生产过程的特点

陶瓷产品的生产过程是指从投入原料开始，一直到把陶瓷产品生产出来为止的全过程。它是劳动者利用一定的劳动工具，按照一定的方法和步骤，直接或间接地作用于劳动对象，使之成为具有使用价值的陶瓷产品的过程。在陶瓷生产过程的一些工序中，如陶瓷坯料的陈腐、坯件的自然干燥过程等。还需要借助自然力的作用。使劳动对象发生物理的或化学的变化，这时，生产过程就是劳动过程和自然过程的结合。

一般来说，陶瓷生产过程包括坯料制造、坯体成型、瓷器烧结等三个基本阶段。同时陶瓷生产过程的组成可按生产各阶段的不同作用分为生产技术准备过程、基本生产过程、辅助生产过程和生产服务过程。

作为社会化大生产的陶瓷生产过程，和其他一些行业的生产过程相比较，具有以下几个特点：

1．陶瓷生产过程是一种流程式的生产过程，连续性较低。陶瓷原料由工厂的一端投入生产，顺序经过连续加工，最后成为成品，整个工艺过程较复杂，工序之间连续化程度较低。隧道窑虽然是连续生产，但其速度尚不能与成型工艺的流水作业线相配合，需要做存坯、装坯和装窑等一系列烧成准备工作。工艺陈设瓷的生产更是带有浓厚的手工作坊式色彩，缺少工业化生产的规模与条件。因此进行工艺革新，实现连续化生产，对于提高陶瓷工业劳动生产率，创造更大的经济效益具有重要作用。

2．陶瓷生产过程的机械化、自动化程度较低。陶瓷工业是我国的传统工业，又是劳动密集型产业。长期的习惯观念认为，技术不是这个行业的主要因素，因而忽略了对其的技术改造，再加上国家资金有限，陶瓷工业技术装备长期处于落后状况，机械化和自动化程度相当低，大部分机械设备只相当于先进制瓷国家五六十年代的水平，有的甚至处于二三十年代水平；彩绘、检验、包装等工序还依靠手工操作。

3．陶瓷生产周期较长。陶瓷产品的生产周期，是指从原材料投入生产开始，经过各道工序加工直到成品出产为止，所经过的全部日历时间。包括基本作业时间、多余时间和无效时间。陶瓷生产的周期较长，从矿山采掘、原料处理、产品成型、锻烧到销售，工序多，过程长，但在陶瓷生产周期中，真正利用的基本作业时间所占的比重是不大的，一般在30％一40％左右，时间的利用率较低。因此，减少或消除作业中的多余和无效时间，增加基本作业时问的比重，这是陶瓷企业亟需解决的问题，有待于在企业保证产品质量的前提下，开发新技术，提高企业管理水平，去缩短陶瓷产品的生产周期。

4．陶瓷生产过程中辅助材料如石膏模型、匣钵等消耗量大。石膏模型是采用可塑法或泥浆法成型坯件的重要辅助材料，其强度较低，耐热性差，使用寿命较短，所以在陶瓷企业中消耗量很大。由于废石膏的利用尚未得到满意解决，给厂区环境带来了影响。匣钵是陶瓷制品在烧成工艺中作为承烧物的耐火材料制品，匣钵的使用次数一般在10—15次，匣钵质量的低劣往往造成制品变形、落渣、火刺等一系列缺陷．因此，如何提高石膏模和匣钵的质量，延长它们的使用寿命，以及解决废石膏模和匣钵的利用问题，是值得陶瓷企业认真研究的重要课题之。

5．陶瓷生产需要消耗大量的能源。陶瓷生产过程中，坯体瓷化、釉层玻化需在1000℃左右高温条件下进行，日用陶瓷和电工陶瓷的烧成更需要在1300℃以上，加上各种机械和电器也需要消耗能源而获得动力．因此，陶瓷生产过程中需要消耗大量的能源。据统计，陶瓷工业生产成本中，燃料要占30％以上，在我国，用于燃料的平均成本费用更高达40％。居各项成本的首位。

6．运输是陶瓷企业生产过程的重要环节。陶瓷生产过程使用的原料品种繁多，生产出的半成品、成品及产生的余料、废料等，具有数量多运输量大的特点。此外，在陶瓷生产操作过程中，运输也占有相当重要的份量．如：球磨机的装料、榨泥机的卸料、坯泥及半成品的运输、制件的成型上釉等等。这就要求陶瓷企业一方面在厂址选择、空间布置、厂内运输线路的安排等方面力求合理，尽量减少运输量，另一方面力求实现陶瓷企业运输操作的机械化、自动化，减轻工人的劳动强度。

7．陶瓷生产过程中产生的烟气、粉尘、固体废料和工业废水污染环境较严重。目前我国陶瓷工业所使用的窑炉多以煤和重油作为能源，会排出不少的烟气，企业对此要严格控制烟尘浓度和二氧化硫浓度，使之符合国家允许的排放标准。力争采用煤气烧窑，减少对大气的污染。成型修坯车间应装有吸尘器，避免粉尘污染。榨泥机排出的废水应尽量回收，反复使用，废匣片、废瓷片也应尽量回收粉碎，继续使用。

8．陶瓷生产过程的专业化和协作水平较低。长期以来，陶瓷工业企业问的相互协作配合水平不高，大而全、小而全的“全能”工厂比重大，辅助性服务方面的专业化、社会化程度低。如陶瓷企业几乎都有原料、成型、烧成、彩绘、包装与机修等车间和工段，这就使设备不能充分利用，劳动生产率低下。今后，必须按照专业化协作的原则改造我们的陶瓷工业企业组织结构，向组织结构合理化要潜力。

二、合理组织生产过程的基本要求

为了保证陶瓷企业生产过程能顺利进行，必须对生产过程进行科学、合理地组织，使整个陶瓷生产过程的各工艺阶段、各个生产环节和各道工序之问都互相衔接，密切配合，使产品在生产过程中行程最短，时间最少，耗费量最小，效益最高。要达到上述目的，必须注意按下列要求组织陶瓷企业生产过程：

1．生产过程的连续性。即产品在生产过程的各个工艺阶段、各个工序之间的移动，在时间上是紧密衔接的、连续的，不发生或很少发生中断现象。也就是说在整个陶瓷生产过程中劳动对象始终处于运动状态，没有或很少要停顿与等待现象。保持和提高陶瓷生产过程的连续性，可以缩短产品的生产周期，减少在制品的数量，加速流动资金的周转；可以更好地利用物资、设备和生产面积，减少产品在停放等待时可能发生的损失；有利于改善产品的质量。

陶瓷产品生产过程的连续性，在不同的生产阶段表现出不同的特点。制泥工艺过程产品单一，属大量生产，机械化程度高，劳动对象属于连续不断的流动状态，但生产操作中运输工作占很大比重，原料的停放、等待时间较长。成型工艺阶段多属小批量生产，产品品种规格较多，劳动对象处于周期、轮番地连续状态。焙烧工艺过程主要是在窑炉中进行的，坯体成批送入，成品成批输出，处于周期性的连续生产状态。

针对陶瓷企业机械化、自动化水平不高，搬运工作量大的特点，要保证和提高其生产过程的连续性，首先，在企业和车间内部要有一个符合工艺路线次序的总体布置，使生产流程所经过的路线尽量短，减少厂内运输距离和时间；第二，要提高运输工作的机械化、自动化水平，减少工人搬运量；第三，要作好生产技术准备工作和日常生产服务工作，减少停工待料时间。

2．生产过程的比例性。即在整个陶瓷生产过程中，基本生产过程同辅助生产过程之间，生产各个阶段、各个工序之间，在生产能力上保持一定的比例关系。这是客观经济规律的要求，也是组织陶瓷现代化生产的必然结果。保持生产过程的连续性，可以充分利用陶瓷企业的人力、设备和生产面积，减少产品在生产过程中的停放等待时间，保证各个环节均衡地、成套地出产产品。

为了保持生产过程的比例性，在工厂设计或生产系统设计时，就要正确规定生产过程的各个环节、各种机器设备、各工种工人在数量和生产能力方面的比例关系。在陶瓷生产中，各环节之间应保持的比例关系有：坯料制备能力与坯体成型能力，坯体成型能力与生坯干燥能力，成型能力与烧结能力，白瓷制造能力与彩绘能力，生产过程的各种设备能力，设备维修同基本生产。原燃材料提供能力与基本生产需要，工艺过程与检验过程、运输过程之间的比例等等。

比例性对于陶瓷企业的设计，现有工厂的技术改造，各种生产设备的革新。生产计划的安排和日常生产的组织等具有重要的意义．在陶瓷生产的发展过程中，由于新技术的采用、产品结构的变化、质量的提高、原材料条件的变化和工艺革新等等，都会改变原来的比例关系，出现新的不平衡现象。因此，必须采取措施，加强生产组织工作，及时调整各种比例不协调的现象，建立新的比例关系以适应变化了的情况，保证陶瓷企业生产的发展。

3．生产过程的节奏性。节奏性亦即均衡性，是指生产过程从投料到最后完工产品入库，各阶段、各工序生产都能保持按计划、有节奏地进行，要求在相同的时间间隔内，生产大致相同数量或递增数量的产品，避免前松后紧，即月初完不成任务，月末加班加点突击完成任务那种不正常现象的发生。均衡地进行生产，能够充分利用设备和人力，防止突击赶工，有利于保证和提高产品质量，避免资金积压和各种损失浪费，还有利于安全生产和保持企业的正常生产秩序。

生产过程的节奏性应当体现在原材料投入、生产和出产产品三个方面。出产节奏性是计算原科、坯料投入以及生产节奏性的基础，而投人节奏性和生产节奏性又是出产节奏性的可靠保证。因此，陶瓷企业要加强计划组织工作，使各个生产环节协调进行，注意及时投料、及时成型和及时焙烧，以及日常生产准备和生产控制。

4．生产过程的平行性。即各个阶段、各个工序之间平行交叉地进行作业，它们在时间上是连续的，在空间上是并存的。不仅生产的各主要环节如陶瓷生产中的原料处理、成型、焙烧是平行地进行工作，而且一个生产环节中的基本生产环节和辅助生产环节也是平行地进行工作。生产过程的平行性对缩短生产周期，加速资金周转，．减少在制品的数量，合理使用生产设备和仓库占地面积有着重要的作用和意义。

生产过程的平行性，实质上是为了使生产过程的连续性得到进一步体现而提出的一种更高要求。为达到这一要求，首先必须保持生产过程的比例性，否则，即使个别设备或人力的不足，都会形成薄弱环节，影响整个生产过程的正常进行。

5．生产过程的适应性。是指生产过程适应市场多变的特点，能灵活进行多品种小批量生产，以不断满足社会需要的适应能力。一个企业要实现生产过程的合理组织，除了要达到前面四项基本要求外，还应有生产过程适应性这一要求。即当产品品种发生变动时，就可以用最少的投资，以最快的速度，灵活地调整生产过程，以便顺利而及时地转人新产品的生产，否则，便会因产品陈旧过时而被淘汰。

由于陶瓷科学技术的不断发展。以及市场对陶瓷新产品的需求日益增加，迫使陶瓷企业要不断发展新产品，而不能不考虑产品的变动这个因素对合理组织生产过程带来的问题和产生的影响。为了增强适应性，陶瓷企业不仅需要大力提高科学技术应用水平和新产品的研究能力，不断使产品更新换代，还必须采用计划评审法、成组工艺和多品种混流生产等先进的生产组织方法，采用适应性强的机器设备以及柔性生产制造系统，以适应生产变动的需要。

从以上阐述的合理组织陶瓷生产过程的基本要求可以看出，生产过程的连续性、比例性、节奏性、平行性和适应性这五项基本要求之间是互相联系、互相制约的，生产过程的比例性和平行性是实现连续性的前提。而比例性、平行性和连续性又是实现节奏性的前提。因此，在组织陶瓷生产过程时，必须对上述基本要求全面加以综合考虑。

1、烧成气氛的概念 陶瓷产品的烧成气氛是指在烧制的过程中，窑炉内的燃烧产物中所含的游离氧与还原成分的百分比。一般将烧成气氛分为氧化气氛和还原气氛两种。游离氧含量在8%以上的称为强氧化气氛，游离氧含量在4%~5%的称为普通氧化气氛，游离氧含量1%~1.5%的称为中性气氛当游离氧的含量小于1%，并且co含量在3%以下时，称为弱还原气氛，co含量在5%以上的称为强还原气氛。在实际生产中，采用何种气氛制度来烧制陶瓷产品，要根据产品配方中原料的组成以及烧制过程中各阶段的物化反映情况来确定。当原料中所含有机物和碳较少，且粘性低、吸附性弱、含铁量较高时，适合与还原气氛烧成反之，则适合与氧化气氛烧成。　2、烧成气氛对产品性能的影响众所周知，气氛会影响陶瓷坯体在高温下的物化反应速度、体积变化、晶粒尺寸与气孔大小等，尤其对陶瓷坯的颜色、透光度和釉面质量的影响，更显突出。　① 影响铁和钛的化合价在实际生产中，当氧化气氛烧成时，坯料中的fe2o3在含碱量较低的玻璃相中熔解度很低，可析出胶态的fe2o3使坯显黄色当还原气氛烧成时，形成的feo熔化在玻璃相中呈淡青色。另外，当坯体中的氧化铁含量一定时，若用氧化气氛烧成，被釉层所封闭的fe2o3将有一部分与sio2反应生成铁橄榄石并放出氧，其反应如下：（2fe2o3+2 sio2→2（2feo·sio2）+o2↑）反应生成的氧会使釉面形成气泡与孔洞，而残留的fe2o3会使坯体呈黄色。对含钛较高的坯料应避免用还原气氛烧成，否则部分tio2会变成蓝至紫色ti2o3，还可能形成黑色2feo·ti2o3尖晶石和一系列铁钛混合晶体，从而呈色加深。　② 使sio2还原和co分解在一定的温度下，还原气氛可使sio2还原为气态的sio，在较低的温度下它将按2sio→sio2+si 分解，因而在制品表面形成si的黑斑。还原气氛中的co在一定的温度下会按2co→co2+c分解。在400℃时co2是稳定的，而在1000℃时，仅有0.7%（体积）co2。co的分解在800℃以下才速度较快，而高于800℃时需要一定的催化剂。碳虽也有催化作用，但要求一定的表面积，游离态的氧化铁催化作用则与表面积无关，因此在还原气氛中很可能因co分解出碳沉积在坯、釉上形成黑斑。若再继续升高温度烧成，在碳被封闭在坯体中若再被氧化成co2就会形成气泡，对吸附性能强的坯体尤为严重。　3、烧成气氛对产品缺陷的影响陶瓷产品在烧成过程中会发生一系列的物理化学反应，如水分的蒸发，盐类的分解，有机物、碳和硫化物的氧化，晶型的转变，晶相的形成等。这些物理化学反应的速度，除了受温度影响之外，气氛对其也有很大的影响，如果控制不当，就会使陶瓷产品产生各种缺陷，下面介绍最常见的几种缺陷。　① 黑心陶瓷产品的黑心是指在坯体的烧成过程中，有机物、硫化物、碳化物等因氧化不足而生成碳粒和铁质的还原物，致使坯体中间呈黑色或者灰色、黄色等现象。黑心缺陷的存在会影响陶瓷产品的强度、吸水率、色泽等性能指标。陶瓷产品产生黑心缺陷的关键是有机物、碳化物、硫化物氧化不足，陶瓷产品在烧成过程的低温阶段发生有机物的分解和如下的氧化反应：（fes2+o2→fes+so2↑（350~450℃））、（4fes+7o2→2fe2o3+4so2↑（500~800℃））、（c+o2→co2↑（600℃以上））在此阶段如果氧化气氛不足，有机物的分解和上述的氧化反应就无法完全地进行，c、fes2和feo等过多地残留积聚在坯体内而使坯体呈黑色、灰色、黄色。在实际生产中要消除产品黑心，须在600~650℃让有机物开始燃烧，在300~850℃让有机物、铁化合物和碳充分氧化，也就是说，应在预热带保证足够强的氧化气氛。另外，在烧成的低温阶段，烟气中的co会被分解，反应式如下：（2co→2c↓+o2↑）这一分解在800℃以上时会比较明显，而800℃以下时，在有一定催化剂的情况下反映也很明显（游离态的feo就是很好的催化剂）。如果在低温阶段窑内的氧化气氛不足，且存在还原气氛的情况下，由于在还原气氛中存在的feo，因此co会激烈分解而析出c。在低温阶段由于坯体的气孔率较高，析出的c很容易被吸附在坯体气孔的表面而形成黑斑缺陷。　② 气泡和针孔陶瓷产品在烧成过程的低温阶段，除了发生前面所述的氧化反应外，还伴随着碳酸盐的分解：（mgco3→mgo+co2↑（500~750℃））、（caco3→cao+co2↑（550~1000℃））这些反应的速度和完全程度都受到气氛的影响，氧化气氛足够时，反应会快且进行得更完全反之，反应速度变缓且不完全。当烧成过程进入高温阶段后，坯体出现液相，反应所产生的气体无法自由排出坯体外，于是便出现针孔、气泡等缺陷。在低温阶段将坯体内的气体成分全部氧化分解是不可能的，因为碳酸盐和fe2o3在氧化气氛中要在高于1300℃以上才进行分解，但是在这样高的温度区域，坯体已经有液相存在，粘度减小，分解出来的气泡会冲破液相逸出，造成釉面不平，或者残留在釉层内，形成气泡缺陷。为解决这一问题，在高温前（1000℃左右）要将烧成气氛控制为还原气氛，让fe2o3及硫酸盐类发生如下还原分解：（fe2o3+co→2feo+co2↑）、（caso4+co→caso3+co2↑）、（caso4→cao+so2↑）　③ 色差陶瓷产品的色差是指单件产品的各部位或单件（批）产品之间的呈色深浅不一的显现。在陶瓷坯体和釉料的原料中，总会或多或少地引入一些铁、钛化合物，在烧结过程中烧成气氛的不同会影响到铁、钛存在的价数，不同价数的铁、钛会有不同的呈色，当烧成气氛不稳定时，坯体的呈色相应改变，从而形成产品的色差。目前，市场上流行的钒钛金属砖，由于其坯料含钛较高，如在还原气氛下会有部分tio2转变成蓝色至紫色的ti2o3，形成色差，也有可能形成黑色的feo·ti2o3尖晶石和铁钛混合晶体，从而加深铁的呈色，形成砖面颜色深浅不一，其反应式如下：（tio2+co→ti2o3+co2↑）、（feo+2tio2+co→feo·ti2o3+co2↑）　4、烧成气氛的控制烧成气氛的控制受到窑炉结构和设备配置的限制，比如风机风量的大小，风管直径的大小，排烟口、抽热口、抽湿口位置的设置等，都会影响到烧成气氛的控制。但是，最关键的还是稳定压力制度和合理操作燃烧器。　① 稳定压力制度压力变化会影响到气体的流动状态，因此窑内压力制度的波动会引起气氛的波动，要控制好气氛，就必须稳定好压力制度，而稳定压力制度的关键在于控制好零压面。在窑炉预热带，因要排走水分和燃烧时产生的烟气，故压力相对比窑外环境的低，对比之下窑内气压处于负压状态在冷却带要鼓入冷空气使制品冷却，压力相对比窑外环境的高，对比之下窑内气压处于正压状态在正负压之间有一零压面，烧成带就处在预热带和冷却带之间，因而零压面的移动就会引起烧成带气氛的变化。当零压面位于烧成带前段，处于烧成带与预热带之间时，烧成带的气压为微正压状态，气氛为还原气氛当零压面位于烧成带的后端时，烧成带处于微负压状态，气氛为氧化气氛。　② 合理操作燃烧器烧成的燃料是否完全燃烧将会影响到窑炉气氛，特别是烧成带的气氛。因此合理地操作燃烧器，控制好燃料的燃烧程度，是控制窑内气氛的重要手段。在燃料完全燃烧的情况下，燃料中的全部可燃成分在空气充足时能完全氧化，燃烧产物中没有游离c及co、h2、ch4等可燃成分，保证氧化气氛的实现当燃料不完全燃烧时，燃烧产物中存在一些游离c及co、h2、ch4等，使窑内气氛呈还原性。要使燃料完全燃烧，须注意以下三点：①确保燃料与空气充分，均匀地混合②保证充足的空气供给，并保持一定的过剩空气量③确保燃烧过程在较高的温度下进行。

　5、实际生产中烧成气氛的调整对于上述稳定气氛的理论要点，许多人都很清楚，但在实际的操作中，会因为要解决某些烧成问题而不自觉地改变窑炉的气氛，这种变化往往容易被人忽视，以下是常见出现的问题。　① 为了提高烧成温度而改变空气过剩系数有些多企业为了追求单窑产量的最大化，不断地加快烧成速度，缩短烧成周期。而操作工最常用的手段就是加大燃料供应量，但燃料供应量增加后往往没有及时调节助燃空气的供应量和助燃风机总闸的调节，造成烧成气氛由氧化气氛变为还原气氛。　② 为解决预热带出现的缺陷而改变其气氛一些操作工为了降低预热带后段的温度而减小排烟闸的开度，影响了窑炉压力平衡和气体流速，使预热带的氧化气氛减弱，如控制不好容易造成前炉燃烧状态不良，使气氛出现波动。　③ 为解决冷却带出现的缺陷而改变冷风量这样操作不仅影响到全窑压力制度的变化，而且会使气氛发生变化。比如加大冷风，容易使零压面向预热带移动，反之零压面又会向冷却带方向移动，这些都会使气氛发生改变。为了稳定压力，必须相应调节抽热闸的开度，以平衡全窑的气体进出量，稳定零压面。

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50、从废胶片中回收银和片基材料的新方法

51、从废旧X光胶片中回收银

52、从废旧电子元件、合金等二次资源中回收金、银和有价金属

53、从废液中回收银的研究

54、从废银催化剂中回收银的工艺试验

55、从富银渣中回收银的方法研究

56、从高砷铜阳极泥中综合回收金银及有价金属

57、从高银低钯硝酸溶液中分离银和钯

58、从各种含银废料中再生回收银

59、从铬酸银废液回收银

60、从工业废料中回收铟、铜、银

61、从工业废物中回收金属的分离技术

62、从固相感光材料中回收银新工艺的研究

63、从含钯、铜、银等贵金属废料中回收钯和银

64、从含金黄铜矿选矿尾矿中回收金、银和铜的有效工艺

65、从含锰氧化银矿中回收银

66、从含钼铬的银废料中回收并制备高纯银

67、从含炭高硫多金属矿石中回收伴生银工艺研究

68、从含铜金精矿综合回收金银铜硫的湿法冶金工艺研究

69、从含锌铁渣中回收银、锌的工艺研究

70、从含银的废催化剂中回收白银

71、从含银废料液中再生回收银

72、从含银废料中回收银

73、从含银废液中回收金属银

74、从含银废液中回收利用银盐

75、从含银废液中回收银和高纯银的研制

76、从含银废液中提取白银的方法

77、从含银锰矿中提取银的方法

78、从厚膜工艺产生的废料中回收银工艺的研究

79、从黄铁矿产品中回收金、铜的研究

80、从碱浮渣中回收碱和银的初步试验

81、从胶片生产的含银废料中回收白银的新工艺

82、从胶片生产废料中回收银

83、从金矿尾矿中回收金、银、硫的试验研究

84、从金属废料中回收金、银、铂的二步法

85、从矿石中提炼金和银

86、从硫化浮选尾矿回收金、银

87、从卤化银废液中回收银并制备硝酸银标准溶液

88、从氯化银及含银废液中回收银

89、从罗定铅阳极泥中回收银

90、从锰铁帽中分离锰银的研究（Ⅱ）

91、从某银锰矿中回收银

92、从葡萄糖测氯废液中回收金属银

93、从铅锌矿石中综合回收银、镉、铁选矿工艺研究

94、从铅阳极泥中回收银

95、从氰化金泥中提取金银新工艺的试验研究

96、从生产碳膜电位器废料中回收硝酸银

97、从石菉铜阳极泥中提取金银的研究

98、从实验废液中回收银

99、从实验室含银废液中回收硝酸银

100、从实验室含银废液中回收银

101、从实验室含银废液中提取银

102、从试金分析谈金银的再生

103、从锑铅精矿碱浸渣中回收铅银的试验研究

104、从铜铋银合金废屑中回收铜银的研究

105、从铜阳极泥提取金和银

106、从微电子元件废料中回收钯、银

107、从硝酸银废液中回收成品银的方法研究

108、从锌浸出渣回收银的改进

109、从锌浸出渣中浮选回收银

110、从锌浸出渣中回收银的方法

111、从锌冶炼烟尘中回收银及有价金属的工艺研究

112、从锌渣浸渣中综合回收铟锗铅银的试验研究

113、从阳极泥中回收金、银并综合回收铜、铅、锑

114、从银铅锌废渣中回收硝酸银的研究

115、从有色金属废矿渣中提取白银的研究

116、从杂铜阳极泥中提取银金的研究

117、从载金树脂解吸液中电积金、银的研究与工业应用

118、单—银精矿提取银的技术

119、碘量法分析铅精矿中金时铅、银的干扰与消除

120、电解法从废定影液中回收金属银

121、电解法回收Ag-W合金中的银

122、堆浸萃取电积工艺在银山矿的应用

123、堆浸-萃取-电积工艺在银山矿的应用

124、堆浸法从含银氧化铁矿中提取银

125、多层陶瓷电容器废料中回收银、钯工艺的研究

126、二氧化硫还原法处理银锰矿的研究

127、二氧化钛光催化回收金属银离子

128、凡口铅锌矿银矿物浮选行为的试验研究

129、废彩色漂定液中银的回收及再生利用

130、废电路板中钯、银的回收

131、废定影液的综合利用

132、废定影液回收银的一种新方法

133、废定影液提取银的方案刍议

134、废定影液银的回收利用

135、废定影液制取超细银粉

136、废定影液中银的回收方法讨论

137、废感光胶片中银的回收

138、废旧手机的回收及回收中的问题

139、废旧手机中金钯银的回收

140、废旧手机中有价金属的回收

141、废旧银锌钮扣电池中银的回收

142、废水处理中的浮选技术

143、废水中铜银的分离和银的回收研究

144、废液的回收与分析化学实验的绿色化

145、废液中银的回收

146、废银催化剂的回收工艺

147、废银催化剂的再生及回收

148、废银催化剂的再生及回收利用

149、废银催化剂的再生及回收利用

150、废银液的回收利用

151、废印刷线路板的回收利用

152、废渣中银回收的研究

153、分银渣综合利用新工艺扩大试验

154、福建洪田复杂银矿的浮选与浸出工艺研究

155、复杂硫化矿中含银矿物的浮选

156、复杂锑铅矿矿浆电解过程银的控制浸出

157、复杂银精矿提银研究概况

158、高碱条件下综合回收伴生银的研究与实践

159、高硫铅锌银矿选矿工艺的研究与应用

160、高炉冶炼富锰渣中铅锌银的综合回收

161、高锰高砷硫化银精矿湿法提银扩大试验

162、高锰银矿床回收银的研究

163、高银焊锡硅氟酸盐电解-阳极泥硝酸浸出提银工艺及对存在的问题的探讨

164、高银型方铅矿矿浆电解工艺条件研究

165、工业废渣中金属银的回收

166、关于提高银回收率的方法探讨

167、广西凤凰山锰银氧化矿的工艺矿物学特征

168、广西凤凰山锰银氧化矿可选性试验研究

169、广西凤凰山锰银氧化矿选冶工艺研究

170、广西某难选冶银矿提银工艺研究

171、国外从阳极泥中回收金、银主要厂家工艺改进状况

172、过氧化氢湿法处理锰银矿工艺研究

173、含微量卤化银废水回收银的工艺

174、含银电子元器件中白银的回收及其综合利用

175、含银废料中银的化学法回收

176、含银废料中银的化学法回收的研究

177、含银废料中银的综合回收和利用工艺方法

178、含银废液回收银技术条件优选的研究

179、含银废液来源及其回收方法

180、含银废液制取硝酸银的研究

181、含银废液中银回收的优化方法

182、含银硫精矿综合回收工艺的研究

183、含银铅精矿湿法冶炼工艺研究

184、含银氧化锰矿选矿试验研究

185、含有大量有机物的钯银废料的回收

186、河南某银铅多金属矿浮选工艺

187、化工厂残酸中有价金属回收技术

188、化学回收白银技术

189、化学浸出银锰矿的研究

190、化学实验含银废液中银的回收

191、化学需氧量测试废液中银的回收新法

192、黄铁矿法从锰银矿中提取银的研究

193、辉银矿在硫脲体系中浸出银的热力学分析

194、回收处理含银废液的一种新方法

195、回收电锌酸浸渣中银的试验研究

196、回收及利用AgCl废液中的银

197、回收银的新方法

198、回收银的一种新方法

199、火法测定铅锌混合矿中银的研究

200、火法-湿法联合工艺处理铅铋银硫化矿综合回收有价金属

201、加氯化钠焙烧提高含铜金精矿中金、银、铜浸出率的试验研究

202、加氢氧化钠提高焙烧-氰化法银浸出率的试验研究

203、加压氧化-氰化浸出法提取金银的研究

204、加压预氧化从锌铅铁复杂硫化物中回收锌和银

205、简论COD_cr试验废液中银的回收

206、碱金属硼氢化物在废定影液银回收中的应用

207、江西银山矿田伴生金银综合回收利用研究

208、金、银等快速分析和无污染分离新技术

209、金厂沟梁金矿伴生银回收新法

210、金精矿提取金银工艺研究

211、金银火法冶炼中炉衬废砖选矿回收金银

212、金属银的回收

213、浸出浮选联合法从锌渣中回收银

214、浸铜渣中提银的研究

215、空心玻璃微球负载TiO_2光催化回收银

216、快速浮选提高铅银回收率

217、矿石中银的快速测定

218、矿石中银的提取方法及其展望

219、利用BOD_5废液回收COD_Cr废液中的银和汞

220、利用浮选工艺从牙科废料中回收贵金属的研究

221、利用硼氢化钠从含银废液中回收银

222、利用铅渣回收铅、铟、银、锌等产品

223、利用新型电解槽回收废定影液中的银

224、炼锌灰渣中银和锌的联合提取工艺研究

225、流化床电化学反应器回收铜电解液中的银

226、硫代硫酸盐法提取银

227、硫代硫酸盐溶液浸取硫化金精矿中银的动力学研究

228、硫化矿中银分析溶样方法的探讨

229、硫化银锰精矿二氧化锰预氧化湿法提银工艺研究

230、硫化银锰精矿全湿法提银新工艺

231、硫脲法从锌的酸浸渣中回收银

232、硫脲法浸出回收炼锌废渣中的银

233、硫脲型螯合中空纤维对工业废水中银的回收研究

234、氯化银沉淀提取金属银方法探讨

235、论白银厂矿产资源开发与白银经济可持续发展

236、满银沟综合粉矿选矿研究

237、锰-银复杂共生矿综合回收方法及评论

238、锰银精矿及粗银粉中银的容量法快速测定

239、锰银矿的化学浸出工艺研究

240、锰银矿同步浸出锰、银新工艺试验研究

241、锰银氧化矿选冶工艺的研究现状及进展

242、某低品位锰银矿强磁选工艺研究

243、某低品位银锰矿选矿工艺研究

244、某多金属硫化矿选矿工艺及伴生金银的回收

245、某含铅锌银矿浮选工艺研究

246、某高度氧化型银矿石工艺矿物学研究

247、某含银高铅复杂多金属矿的分离提取

248、某金矿在焙烧—氰化浸出时银的物理化学行为

249、某铜矿酸浸渣硫脲法回收银的特点

250、硫化银扫选精矿的再磨与絮团浮选

251、某微细粒难选金矿金银回收的试验研究

252、某银金矿选矿工艺研究

253、某银矿资源的综合利用研究

254、某银铜矿提高经济效益的几个途径

255、难选铅锌银矿石的试验研究

256、难选氧化银铜矿综合回收工艺研究

257、难选银铅矿综合利用工艺浅析

258、麒麟厂铅锌矿银的工艺矿物学研究

259、铅锌矿中提高银回收率及综合回收铜研究

260、铅阳极泥中贵金属金银的提取工艺研究

261、浅议从炼铜电收尘烟灰中综合回收有价金属

262、强化有色金属矿石选矿回收伴生银的国内外研究

263、氰化—萃取法从湿法处理铜阳极泥尾渣中回收有价金属

264、氰化浸出-电积法从铜阳极泥提取金和银

265、氰化尾渣回收铜、金、银的研究

266、巯基棉分离富集原子吸收光谱法测定铜精矿中金银

267、全湿法处理回收银锌渣中有价金属

268、弱碱性介质中提高永平铜矿铜金银回收率的研究

269、山西灵丘低品位银锰矿综合开发研究

270、摄影含银废液中银的回收

271、湿法从氰化金泥中提取金、银、铜、铅工艺试验研究

272、湿法—火法联合工艺回收银锌渣中有价金属

273、湿法炼锌浸出渣中回收银的研究及实践

274、湿法炼锌渣中浮选回收银的研究进展

275、湿干试金法测定进口铜精矿中的微量金和银

276、实验废液中银的回收研究

277、实验室废液中银的回收研究

278、示波极谱滴定法测定废定影液中银

279、树脂矿浆法从提金尾浆中回收银的研究

280、水氯化法从银金精矿焙砂中提取金银的研究

281、碎热水瓶胆表面银的回收和再利用

282、碳氢化合物湿法处理锰银矿应用研究

283、提高焙烧氰化提金工艺中银回收率的试验研究

284、提高大姚铜矿银回收率选矿试验研究

285、提高洞子沟银铜金矿银铜金回收率的研究

286、提高含砷铜金精矿焙烧—氰化工艺金、银、铜回收率的试验研究

287、提高金、银、铜回收率的焙烧—氰化试验研究

288、提高拉么锌矿银回收率的试验研究

289、提高某铜矿中银回收率的试验研究

290、提高铅精矿中伴生银回收率的研究

291、提高铅精矿中银回收率的研究与应用

292、提高银解吸率及贫液循环使用的工业试验研究

293、提高永平铜矿铜、银回收率的研究与实践

294、提高银山铜矿石选矿回收率的生产实践

295、桐柏银矿浮选工艺设备改造评析

296、铜基镀银废料及铜基含银电触头废料回收银的工艺

297、铜铅锌银多金属矿湿法分离新工艺

298、铜银浮选回收技术的工业化研究

299、万年银金矿选冶工艺工业实践

300、微波封闭溶样原子吸收法测定金精矿中的银

301、微细粒包裹型含银氧化矿提银工艺的研究

302、我国白银生产流通消费现状及前景

303、钨矿石伴生银的回收前景研究

304、无机实验废液处理

305、锡铁山铅锌矿床银的工艺矿物学研究

306、细粒嵌布锰银矿浸取中的超声强化作用

307、细粒嵌布锰银矿提银新工艺的研究

308、小高炉回收铅银生产实践

309、小茅山银铜矿石选矿试验研究与生产实践

310、锌浸出渣浮选银生产实践

311、锌系统浮选银存在的问题及改进

312、溴化法浸出提取金和银

313、溴化十六烷基三甲基铵增敏光度法测定定影废液中的银

314、选冶联合流程回收铜银金的工艺

315、盐酸氧化酸浸亚硫酸钠浸出法处理银精矿氧化焙砂的研究

316、氧化矿中银的回收工艺试验研究

317、冶炼副产物中金银的富集新工艺

318、野外快速测定矿石中银的方法

319、液膜分离富集银

320、一种从废定影液中提取银的新方法

321、一种实验室回收银的新方法

322、银—锰共生难选矿中银的回收方法及评论

323、银的回收与利用

324、银的生产、应用与发展

325、银的再生及其再利用

326、银电解精炼工艺的研究

327、银洞坡金矿浮选尾矿回收金银的研究与实践

328、银洞坡金矿氰化尾矿直接浮选回收铅、金、银的工艺研究和生产实践

329、银洞坡金矿尾矿资源综合回收的研究与实践

330、银粉生产技术

331、银回收的简易方法

332、银回收工程中的银泥脱水

333、银金精矿的焙烧条件对焙砂中金银提取的影响

334、银金精矿的硫脲与氰化物浸出及难浸原因探讨

335、银精矿加石灰焙烧过程中银的化学物相变化

336、银精矿碱法熔炼工艺的扩大试验

337、银精矿预氧化湿法提银工艺研究

338、银精矿预氧化亚硫酸钠浸出湿法提银工艺研究

339、银精矿中提取金银的试验研究

340、银矿选矿工艺特性的研究

341、银量法的改进及银的回收

342、银锰精矿焙烧-硫酸浸出提银新工艺

343、银锰矿一步法浸出动力学探讨

344、银山矿伴生金银综合回收利用探讨

345、银山矿采矿起爆系统的优化及应用

346、银山矿铜硫浮选分离工艺改进与实践

347、银山铅锌矿残矿回采的实践

348、银山铅锌矿堆浸萃取中絮状物成因及处理方法探讨

349、银在ISP铅锌冶炼中的行为分布及回收

350、银渣回收银的试验研究

351、应加强对感光材料废液的治理

352、永平铜矿提高伴生银回收率的研究

353、用AC法从高锑低银类铅阳极泥中回收银和铅

354、用BBS取代二氧化锰对硫化银锰精矿进行氧化预处理湿法提银工艺的改进

355、用GSR金选择树脂矿浆工艺从金矿和含银金矿中分离回收金银的研究

356、用SO_2从含银的水溶液中回收银

357、用电解法从废定影液中回收金属银

358、用高浓度氰化物直接浸出银精矿

359、用高砷铜精矿制取硫酸铜与金银回收的研究

360、用活化的氰化物溶液回收精矿中的金和银

361、用火焰原子吸收法测定金精矿中高含量的银

362、用加压氧化和硫脲浸出从Hellyer铅－锌浮选中矿提取金和银

363、用离析——氰化物浸出法处理难处理的含锰银矿石的影响因素

364、用连二亚硫酸钠Na_2S_2O_4从废定影液中提银

365、用硫代硫酸盐从复杂硫化物精矿中浸出金、银、铋

366、用硫脲法从难浸矿中提取银

367、用铝代替锌置换法回收银方法的研究

368、用铝还原含银废水中硫化银回收试剂级硝酸银的研究

369、用弱酸性硫脲溶液浸出硫化银

370、用生物还原法提高难处理氧化矿中银和其他金属的浸出率

371、用食盐还原回收COD废水中的银

372、用铁屑回收废液中银的新方法

373、用细菌硫脲浸出法从铅－锌硫化矿浮选尾矿中回收金和银

374、用锌从氯化银中回收银

375、用选矿工艺回收冶炼渣中的有价金属

376、用有机酸ArOH_3COOH从废定影液中回收银

377、用藻菌从低品级溶液中回收银

378、由测锰废液回收银和汞

379、有机还原剂处理银锰矿新工艺研究

380、原电池法从含银废料中回收银的技术

381、原子吸收测定方铅矿中银几种溶矿方法比较

382、原子吸收光度法测定铜精矿中的银

383、原子吸收光谱法测定金矿石中的银

384、原子吸收光谱法测定金银样品前处理的讨论

385、原子吸收光谱法测定锑样品中银

386、粤东北嵩溪银-锑矿有机质中银的异常富集及其矿床勘探意义

387、云龙难选氧化银铜矿的酸浸—硫化沉淀浮选工艺的研究与生产实践

388、在氨性介质中原子吸收法测定金精矿中的银和铜

389、照相废水回收银的几种方法

390、照相业废水处理新工艺

391、制备银离子测试试纸的研究

392、置换法从废定影液中提取银的工艺研究

393、株冶金银生产综合回收及科研实践

394、自然金和银金矿浮选评述

395、综述银的回收

现如今随着人们生活水平的不断提高，科学技术的不断进步，各国之间的友好往来，出国旅游成了热门。现在很多游客已经游变了祖国的的大好河山了，开始把目光投向了国外。放眼世界能了解更多国家的风土人情，特色美食以及人文历史和宗教信仰。

泰国是一个佛教国家，在泰国境内到处都充满着浓厚的宗教气氛，在泰国有许多寺庙建筑。与众不同的是泰国有一座最“环保”的寺庙。这座寺庙就是郑王庙，坐落于泰国湄南河西岸的吞武里城，是泰国的王家寺庙，在泰国境内拥有着特别重要的地位。郑王庙这座寺庙有其独特的地方，是利用很多废弃的瓷器的碎片建造而成，从而人们称它为泰国的环保寺庙。 

中国地大物博，物产丰富，当时中国和泰国友好往来，中泰两国的贸易往来频繁，泰国的商人通常会在中国进口瓷器、丝绸以及茶叶等中国特色产品，由于轮船的载重不够，然后他们就把一些废弃的瓷器碎片放在船底增加载重量。这些废弃的瓷器碎片被运到泰国后，泰国人充分利用这些资源，把这些瓷片变废为宝，用废弃的瓷片来装饰这座寺庙，即节约了资金成本，又保护了环境。泰国人利用中国废弃材料建起的整座寺庙看起来典雅端庄，让人肃然起敬。从而充分的展现了泰国人们的聪明智慧。

每年在旅游旺季的时候，泰国就迎来了大批的中国游客。郑王庙现在已经是泰国的一个热点的旅游景点，是很多游客到泰国都必须要去参观的地方。