陶瓷烧制的八个过程是什么

景德镇的陶瓷烧制过程主要包括以下八个部分，分别是由练泥、拉坯、印坯、利坯、晒坯、刻花、施釉、烧窑组成。景德镇陶瓷烧制过程中的主要原料是瓷土和釉料，具有非常久远的历史。从宋朝以后，景德镇的瓷土原料就采用了二元结构法，在一般粘土中加入了高凝土，提升了瓷器的洁白度以及致密性，制成的瓷器非常美观，受到了大众的欢迎。

在烧制陶瓷之前，工人需要从矿区采取瓷石，通过用铁锤敲碎，并利用工具将块状的磁石打成粉末状。将粉末状的瓷土进行淘洗，洗去其中的杂质，沉淀后制成块状的泥块。取适量的水对泥块进行调和，去掉其中的杂质，用手搓揉将泥团中的空气排出，使煤块中的水分更加均匀。之后，将泥团摔在轱辘车的转盘上，用手将泥团揉成所需坯体的模样。

接下来便是印坯的部分，陶瓷的外形主要是由坯体弧线的方向而决定的，根据所制陶瓷的形状，将所制成的坯体附在模型之上，均匀的拍打坯体外壁，然后对坯体进行脱模。之后将制成的坯体放在轱辘车上面，转动轱辘车的车盘，不断用刀旋削坯体的形状， 坯体的内部应该保持光滑，同时坯体的厚度也有一定要求，这个步骤对于工人的熟练度有非常高的要求。

将成型的坯体放在干燥的地方进行晾晒，干燥结束之后，可以利用刀具在坯体上刻画出需要的花纹。在画出花纹之后，用特殊材料打出釉料，用不同的方法涂抹在修好的坯上。最后一步烧制陶瓷的步骤便是烧窑，将制成的陶瓷放在耐火材料中，防止瓷坯与窑火直接接触，避免对坯体造成污染。景德镇的陶瓷烧制过程大概就是这样，希望能给人们带来帮助。

瓷器的制作是一个复杂而又完整的生产过程：选取和处理原料、制坯、干燥，对各种形体的坯胎进行装饰、上釉，最后人窑烧制，每个过程又有若干环节。

（一）选取和处理原料

主要选用与普通粘土不同的瓷土。中国瓷器的发明，是与高岭土分不开的。高岭土是一种除高岭石外，还含有多量的石英和云母的制瓷原料，它产于江西浮梁（今景德镇市）高岭村。高岭土含铁量低，可塑性弱，耐火度高，其矿物试验式为AI△O3 ·2SiO2·2H2O,

（二）制坯

制坯是指根据人们的各种需要，将原料制作成各种不同形状的坯胎。如碗、盘、壶、杯、瓶、缸等各种器皿的坯件。制作瓷器生产所需要的坯胎，又有拉坯、利坯、挖足等工艺环节。拉坯是制作瓷器坯胎成形环节。利坯是对粗坯进行修整，使坯件表面光洁、厚薄均匀的环节。挖足是指挖成瓷器器皿坯件的底足，如碗底、瓶底的圈足等。

（三）干燥

坯件制作好后，需要经过干燥使之定形。干燥的方法很多，如自然干燥法、烘干法等等。制作成型后的坯件为了使之美观好看，还需对瓷胎进行装饰。瓷器的装饰技法很多，如划花、刻花、印花、剔花、贴花、开光、描金等等。经过装饰后，瓷胎上便留下各种花纹，如卷叶纹、波浪纹、朵花纹、草叶纹、几何纹、云雷纹、锯齿纹、网纹、弦纹、蟹爪纹等等。瓷器烧成后，各种不同形体的器皿配以各种不同的装饰花纹，二者相得益彰，令人赏心悦目。

（四）施釉

这是瓷器生产过程中的一个重要方面。施釉可便制成的瓷器表面光洁滑腻，色彩缤纷艳丽，更具观赏价值。我国瓷器制作中的施釉技术是十分精湛的。施釉的工艺方法常见的有浸釉法、吹釉法、浇釉法、荡釉法等。釉色种类之多更是不胜枚举，如青、白、黑、红、卵白、甜白、粉青、兔毫，油滴、宝石红、郎窑红，豇豆红、鲜红、矾红、珊瑚红、孔雀绿、酒蓝、青花、釉里红、五彩、斗彩、粉彩、珐琅彩、匣皮紫、鳝鱼黄、娇黄、茶时末等等。这些釉色或素洁、或华丽、或浓艳、或淡雅、或雍容华贵、或精巧玲珑，与器物身上的各种纹饰、诗画图案互为表里，相映成趣。

（五）装烧

经过取料、制坯、干燥、装饰、施釉、瓷器制作的最后一道工序便是入窑装烧。控制和驾驭火候是瓷器烧成的关键。因此，烧制瓷器对瓷器的装烧方法和炉窑的形式缚构，都有很高的要求。我国瓷器生产常见的装烧方法有仰烧、叠烧覆烧、素烧等。炉窑形式则有龙窑、阶级窑、馒头窑、蛋形窑等。

《景德镇陶录》有14幅图画，这14幅图画的名称依次是：取土、练泥、镀匣、修模、洗料、做坯、印坯、镞坯、画坯、荡 （釉）、满熏、彩器、烧炉，形象地勾画出了清代陶瓷生科的全过程。

以做陶瓷碗为例，具体步骤如下：

1、首先要把陶瓷泥压出空气，放到一个可以旋转的盘子上，启动马达，让这个盘子旋转起来。这样，方便于制作碗体。

2、然后，就可以制作出你心里的模型了。先用手掌轻轻的挤压泥堆中部，使其上部慢慢地拱起来，千万别挤断了，也不要压得太窄，否则压出来的碗就会像沙漏一样了。

3、接着，在拱体(现在还不能称之为碗)的周围挤压，给碗塑型，免得太大了，也是为了碗能光滑，圆润。切忌在这时用力不能忽大忽小，挤压程度也不能忽深忽浅。如果这样，碗就变成椭圆形的。

4、就把碗的中间用大拇指往下压，使其中部变为中空的，这样碗才能盛东西。然后，用大拇指和其余四指挤压碗壁，使其尽量变窄，但不要太窄，否则碗壁太薄，易碎。之后，用手掌平压碗顶，压一下就好了，不要太重，目的只在于使碗顶在同一水平面上。

5、最后，就是用手把碗取下来，千万别把碗形弄坏了，在接下来就是风干，一个星期左右，再把碗放到窑里烧，也分两道：第一道叫素烧，可以在上画一点画或写上字，再去烧第二道。第二道是上釉，也叫釉烧，这样一件碗就算完成了。

扩展资料

保养方法：

一、瓷器都是易碎品，在保存时应注意防震、防挤压、防碰撞。鉴赏藏品时要注意不要碰撞、摔落，尽量不用汗手摸。看藏品时最好戴上手套，桌上用绒布垫好，赏看时不要互相传递，一人赏看结束应重置于桌上，其他人再捧持观赏。

二、瓶、罐、 尊等瓷器一般是由下而上两段拼接而成，移动时不能一只手提物件上部的脖子。正确的方法是，一手拿住脖子，一手托住底。有的瓶、罐、尊装饰有双耳，在取放时 不能仅提双耳，以免折断或损坏。

三、刚买回来的高温釉或釉下彩瓷器，应先放在清水中浸泡1小时，再用洗洁精洗掉外表的油污，用毛巾擦干水分后用盒子装上，盒中应有泡沫充垫，且加了泡沫后直径不能超过藏品0．5厘米，藏品放在盒中应松紧适当，同时应避免挤压，以防损伤藏品。

四、 出土的低温釉及釉上彩。在釉彩上会渗入很多杂物，甚至会出现脱釉脱彩的现象，应先在胎釉之间加入少量的粘合剂，在彩上再涂较软的粘合剂以防彩釉大面积脱落。

五、在洗刷油污等积垢时，应掌握以下技巧和方法：

1、一般的污渍可以用碱水清洗，也可用肥皂，洗衣粉清洗，再用净水冲净。

2、冬季洗刷薄胎瓷器，要控制好水温，以防冷热水的交替使瓷器发生爆裂。

3、彩色瓷器，有的因色彩中铅的成分较多，出现泛铅现象，可先用棉签蘸上白醋擦洗，再用清水洗净。

4、如果瓷器有开片或冲口裂纹等现象，污渍容易“沁”入其中，可用牙刷蘸些酸性液体刷洗。

参考资料来源：百度百科-陶瓷烧制法

百度百科-瓷器

注浆成形的生产过程由以上9道工序组成，其中：

吃浆就是模具吸附泥浆中的水分，形成坯体的工序。

放浆又称空浆，是当坯体形成一定厚度时，排出多余泥浆的过程。放出的泥浆返回浆池(或罐)。回浆的方式有：(1)人工端桶回浆：(2)自然压力回浆，利用管道的坡度，使泥浆流回泥浆池；(3)利用泥浆泵抽回余浆：(4)负压回浆，即利用下注式压力注浆管道，用真空泵形成的负压，把泥浆抽回到泥浆罐。在以上各种方式中，除第一种外，均属于管道回浆。

巩固：放浆后坯体很软，不能立即脱模需经过一段时间继续排出坯体水分，增加其强度。这段时间称为巩固。巩固是注浆成形的主要工序之一，其持续时间约为吃浆时间的一半。

在巩固过程中由于模型继续吸水，坯体含水率不断下降，坯体由于水分排山而逐渐收缩。当坯体含水率下降到19—20％左右时(即脱模点)，巩固过程结束，此时坯体很容易从模型内取山。

脱模：从模型中取出粗坯的过程。脱模点的掌握是一个关键。脱模过早，坯休强度不够，脱模困难，且脱模后坯体易塌陷；脱模过迟，坯体会发生开裂。

修粘：包括一次修坯、打眼与粘接等过程。传统的注浆方式，脱模后的坯体内外表面都很粗糙。一般需经多次修坯，而且粘接的工作量也很大。现代采用高强石膏模或树脂模，压力注浆等手段，修粘的工作量已大为减少。修坯、打眼与粘接这些工作都需手工进行，容易出现废品，必须掌握好坯体含水率。

干燥： 预干燥(也称半干)，即将坯体含水率从15％～17％(粘接时的含水率)降低到8％左右。

传统浇注方式，坯体的预干燥是在注浆车间内进行自然干燥的。在工人下班后的16小时内，注浆车间内保持高温度(33～40℃)、高湿度(40％一60％)，使坯体缓慢的干燥。经预干燥后，湿坯休的含水率从15％～17％下降到8％一10％。要注意防止因干燥过急或干燥不均匀，而造成废品。

现代注浆方式一般采用热风直接对坯休进行强制干燥，玻化瓷坯体预干燥收缩率为4％，粘土坯体预干燥收缩率为2％。

二次修坯(修刷)：是注浆成形的最后一道工序，将最终决定坯体的尺寸。修刷时坯体含水量要少、刷坯用水也要少，不能有油污。坯体修刷完毕后存放在28-35℃的室内，准备进行施釉。

2 注浆操作过程要点

(1)注浆时，要擦掉模型上的泥缕，进浆速度不宜太快，以使模型中的空气随泥浆的注入而排出，避免空气混入泥浆中，以及避免使坯体表面产生缺陷。

(2)浇注大型产品时，在棱角等收缩大的部位，注浆前，可在模型内的相应处贴上绸布，使各部分水分移动的速度尽量均衡，以防止开裂。

(3)需上型芯成形的制品，事先在型芯上撒石粉，帮助脱模。

(4)掌握好吃浆时间的长短，以保证坯体的厚度。

(5)放浆前应敞开气眼，速度不宜太快，以免模型内产生负压，使坯体过早脱离模型造成变形或塌落。

(6)修粘时，零部件坯体应比主坯体含水率稍低2％～3％。

陶瓷注浆成形模具制造过程

1 模具的制造过程

卫生陶瓷模具的制造是一项既复杂又细致的工作，需要高超的技艺。为了制成供注浆使用的工作模，需经过一系列严密地工作。其一般制造过程可分为以下五步：

第一步：制作原型 原型尺寸与卫生陶瓷成品一致。系根据设计图纸(或样品)做成。若已有实物样品需进行仿制，则可省去第一步。

第二步：制作原胎 原胎又称模种，其尺寸与卫生陶瓷坯体一致。系根据原型经过放尺(增加干燥、烧成过程的总收缩)制成。在有些情况下也可直接根据设计图纸或实物样品，经过放尺制成。

第三步：制作凹胎 凹胎又称模种，系由原胎翻制而成。

第四步：制作凸胎 凸胎又称母模，系由凹胎翻制而成。它一般包括底模与模围或型芯与模围。

第五步：制作工作模 工作模又称子模，系由凸胎翻制而成，供注浆成形使用。

2 模具的材质与分类

(1)传统浇注用的石膏模具

其制造过程：将标准的β型半水石膏粉，加水制成石膏浆，经搅拌、真空脱气等处理，注入母模内，石膏硬化后，脱模，再经适当修整，装配，在50—60℃下干燥5～7天即成。

(2)低压快排水浇注用的石膏模具

有带微孔管网和不带微孔管网两种。带微孔管网的石膏模具与前面不同的主要是：在浇注前要先在母模内的相应部位(距浇注工作面2公分处)，放入经过定型的管网，这些管网的接口，能与成形线上的真空和压缩空气管路相连接，以便浇注时排水、脱模和模具脱水。

制造微孔管网的材料有：微孔玻纤软管，管径φ=7.5mm；编织网格用的尼龙丝φ=9.5um：网用的树脂浸渍液(系由树脂、催化剂、引发剂、滑石粉等配制而成)。将这些编网材料在另一个专门制作的辅助母模内编成管网并固化，脱模取出后，用于制作母模。

所用的石膏有β—石膏或α—石膏。后者比前者抗折强度要高1倍；表面显微硬度要高60％，抗拉强度则要高山约2倍。但标准稠度吸水率则低30％左右。故α—石膏更适宜制作强度高的石膏模型。

(3)适于卫生瓷高压注浆用的微孔树脂模具

这种微孔树脂模具分为带有管网的和不带管网的两种。为能满足卫生瓷高压注浆要求，共抗压强度—般不小于20兆帕，在10兆帕压力作用下应无明显变形，透水率在0.10～0.13 m3／m2s。这种模具的主要材料是树脂，其制造关键是高强度树脂材料的配方及其制备方法。

用于高压注浆的模具制造过程比较复杂，各公司公布的资料又很少，需要时可参阅“建筑卫生陶瓷工程师手册”第8章的有关内容。

(4)化学石膏模具

与前述低压快排水模具制造过程基本相同。共不同点主要是在模具材料中加入了能提高具强度的化学试剂。

制作要点：化学石膏浆注入模具后，在凝固过程中，从微孔管网入口吹入压缩空气，使工作模内形成气孔，石膏凝固后从母模里脱出工作模。修补表面的小缺陷，在非工作面涂刷防水层(20％虫漆乙醇溶液)。

适用范围：化学石膏模具使用的压力范围是0.4—0.6兆帕，可用于中压注浆。

3 注浆前的模型处理

对注浆用模具的基本要求是：(1)有良好的吸水性以保证有足够的吃浆速度，缩短注浆周期；(2)有足够的机械强度，包括抗折、抗拉、抗压强度，以保证制品不变形：(3)表面光滑、无油污和泥缕，易于脱模，坯体质量好，可减少修坯的工作量。(4)尺寸、形状符合要求；(5)使用寿命长。

模型的处理过程：

(1)烘干

烘干的目的是排出模型中过多的水分，以利于注浆成形。注浆用的石膏模型，其水分含量最大不应超过19％，最小不低于4％。

正常浇注中的石膏模型，一般在每天成形使用后，及时清理干净口缝上的跑边泥后，就放在车间内自然烘干。保持车间内温度在28～35℃，相对湿度在50％～70％。

若需在60—60℃下对模型进行烘干，则应组装成套，上紧夹具，放置平稳。不要单件进行干燥，以免变形。

(2)清理

清理就是清除使用后模型上的泥、碱毛、灰土等杂质。

(3)擦模

擦模又叫刷水，是模型处理工作中最为重要的一环，也是保证产品质量的关键。擦模未擦好，易出现塌、变形、裂等缺陷。

擦模对成形的作用主要是通过润湿模型，并擦出一层石膏浆，在模型表面形成Ca-粘土结构层，使坯体与模型能适当紧密的结合，达到湿坯不粘模和不出坯裂的目的。

对不同的具体情况(如模型的新旧程度、干湿程度、环境的温度与湿度、模型的形状和部位等)需要有不同的擦法，操作人员只能通过实践灵活掌握：

(4)组装

组装是注浆前模型处理的最后一道工序。把需要组装在一起的模具部件，装卡牢固，塞严防浆口，准备注浆

陶瓷干燥法及干燥设备

1.1 卫生陶瓷生产对干燥器的要求

(1)要有良好的干燥质量，而且干燥制度要易与控制，操作方便灵活。

(2)产量要高，并要利于下一道工序的进行。

(3)能源消耗要少，在可能情况下应尽量利用工厂的余热。

在自然干燥的老式企业里干燥的能耗很高，有的甚至达到生产能耗的40％。由于干燥的操作温度较低，而陶瓷烧成又离不开高温窑炉，因此一般陶瓷工厂都有大量余热可供利用。

(4)生产强度高，占地少。

(5)省力，省工序，特别是易于和前后工序连成自动线，减少搬运次数。

(6)对环境污染小。现代注浆车间里有大量精密的机械设备，有时需要安排两班或三班生产。因此，不能适应高温高湿的环境。

1．2 干燥器的分类

(1)按干燥制度是否进行控制

可分为：自然干燥和人工干燥。由于人工干燥是人为控制干燥过程，所以又称强制干燥。

(2)按干燥方法不同进行分类 可分为：

1)对流干燥 其特点是利用气体作为干燥介质，以一定的速度吹拂坯体表面，使坯体得以干燥。

2)辐射干燥 其特点是利用红外线、微波等电磁波的辐射能，照射被干燥的坯体使其得以干燥。

3)真空干燥 这是一种在真空(负压)下干燥坯体的方法。坯体不需要升温，但需利用抽气设备产生一定的负压，因此系统需要密闭，难以连续生产。

4)联合干燥 其特点是综合利用两种以上干燥方法发挥它们各自的特长，优势互补，往往可以得到更理想的干燥效果。

还有一些干燥方法，在卫生瓷生产中没有得到应用。

按干燥制度是否连续分为间歇式干燥器和连续式干燥器。

连续式干燥器又可按干燥介质与坯体的运动方向不同分为顺流、逆流和混流；按干燥器的外形不同分为室式干燥器、隧道式干燥器等。

1．3 成形车间干燥系统

这种干燥系统主要适用于石膏模每天只成形一次(白班成形)的工厂，按间歇方式操作。按照干燥制度能否调节分成以下两种干燥系统。它们具有的共同优点是：坯体在脱模以后，无需多搬动即可进行干燥，不需另建干燥器，节省投资：能充分利用成形车间的热量和空间。

(1)传统的成形车间干燥系统

过去传统的方式是在成形车间内安装蒸汽管道和散热器。在成形工人下班后，打开蒸汽阀门，提高成形室内的温度，对坯体进行加热干燥。

由于车间内湿度不能控制，加热效率很低，现在已较少使用。

(2)带温、湿度自动控制的成形车间干燥系统

这种系统已属于人工干燥，其结构如下图所示：

图中，在各组台架之间均匀设置吹风管道(3支或更多)。室外新鲜空气由抽风口被吸入管道内，与室内部分再循环的干燥废气混合，经过滤器除去空气中的杂质，再经冷却管、加热器，最后由通风机加压后送入吹风支管，对湿坯进行对位干燥。

与传统干燥方式相比，这个系统具有以下特点：

(1)利用废气再循环，可以节约加热器的热量消耗；

(2)干燥制度具有可调节性。配合自动控制系统后，可以按给定的程序，准确调节干燥介质的温度、湿度，因此干燥质量好。

(3)采用多个送风口，对位吹风干燥，室内温、湿度比较均匀，能量利用率有所提高。

热源可以用蒸汽、窑炉余热、或另设热风炉产生热风。

图中所示即为采用蒸汽的情况，此时需要装设间壁式(又称表面式)热交换器，加热空气。热交换器的形式，最好采用空气侧带肋片的热管式换热器。

若是利用窑炉余热，需根据具体情况决定：当抽取的热风是清洁的，没有混入窑内气体就可以直接掺入干燥废气，调整温、湿度后，作为干燥介质使用：当利用烟气余热时，可在烟道装设间壁式热交换器，也可将烟管通入成形室内利用其余热，但此时无法控制干燥制度；当抽取窑内冷却制品的空气时，因为容易混入烟气或杂质，最好经热交换后使用。

另设热风炉的情况，可参照蒸汽加热器的办法处理。

由于成形车间很大，室内热气体上浮，即所谓气流分层。上部热气流具有大量热能而难以利用，下部又容易漏入冷风。即使采用棉门帘等方法密封，也难达到理想效果。一些厂家在屋顶安装多个吊扇，并合理布置再循环抽风口及送风口的位置，引导室内气流合理流动，可以在一定程度上改善由于气流分层造成的恶果。坯体的干燥制度也有两种情况：一种是湿修后的坯体，其含水率较高；另一种是干修后的坯体，其含水率较低。

2006-12-19 22:34:21

陶瓷坯体的干燥过程

在对流干燥过程中介质与坯体之间既有热交换，又有质交换，可以将其分为下面三个既同时进行又相互联系的过程：

(1)传热过程

干燥介质的热量以对流方式传给坯体表面，又以传导方式从表面传向坯休内部。坯体表面的水分得到热量而汽化，由液态变为气态。

(2)外扩散过程

坯体表面产生的水蒸汽，通过层流底层，在浓度差的作用下，以扩散方式由坯体表面向干燥介质中移动。

(3)内扩散过程

由于湿坯体表面水分蒸发，使其内部产生湿度梯度，促使水分由浓度较高的内层向浓度较低的外层扩散，称湿传导或湿扩散。

当坯体中存在有温度梯度时，也会引起水分的扩散移动，移动的方向指向温度降低的方向，即与温度梯度的指向相反，这种单由温度梯度引起的水分移动称热湿传导或称热扩散。

在实际的干燥过程中，水分的内扩散过程一般包括湿传导和热湿传导的共同作用。

(二)坯体干燥过程的特点

干燥过程依次分为如下几个阶段； (1)加热阶段

由于干燥介质在单位时间内传给坯体表面的热量大于表面水分蒸发所消耗的热量，因此受热表面温度逐步升高，直至等于干燥介质的湿球温度，即到达图中A点，此时表面获得热与蒸发耗热达到动平衡，温度不变。此阶段坯体水分减少，干燥速率增加。

(2)等速干燥阶段

本阶段仍继续进行自由水排除。由于坯体含水分较高，表面蒸发了多少水量，内部就能补充多少水量，即坯体内部水分移动速度(内扩散速度)等于表面水分蒸发速度，亦等于外扩散速度，所以表面维持潮湿状态。另外，介质传给坯体表面的热量等于水分汽化所需之热量，所以坯体表面温度不变，等于介质的湿球温度。坯体表面的水蒸汽分压等于表面温度下的饱和水蒸汽分压，干燥速率恒定，故称等速干燥阶段。

因本阶段是排除自由水，故坯体会产生体积收缩，收缩量与水分降低量成直线关系，若操作不当，干燥过快，坯体极易变形、开裂，造成干燥废品。

等速干燥阶段结束时，物料水分降低到临界值，K点即为临界水分点。此时尽管物料内部仍是自由水，但在表面一薄层内已开始出现大气吸附水。

(3)降速干燥阶段

K点为等速干燥阶段与降速干燥阶段的转折点。自K点继续降低水分，过程即进入降速阶段。此时，坯体含水量减少，内扩散速度赶不上表面水分蒸发速度和外扩散速度，表面不再维持潮湿，干燥速率逐渐降低。由于表面水分蒸发所需热量减少，物料温度开始逐渐升高。物料表面水蒸汽分压小干表面温度下的饱和蒸汽分压。

由图3-15可见，此阶段排除的是大气吸附水。当物料水分下降至等于平衡水分时，干燥速率变为零，干燥过程终止。即使延长干燥时间，物料水分也不再变化。此时物料的表面温度等于介质的干球温度，表面水蒸汽分压等于介质的水蒸汽分压。

降速干燥阶段的干燥速率，取决于内扩散速率，故又称内扩散控制阶段，此时，物料的结构、形状、尺寸等因素影响着干燥速率。

由于本阶段排除的是大气吸附水，坯体不产生体积收缩，不会产生干燥废品。

陶瓷一直都是中华民族的钟爱之物，人们日常生活中的许多用品都是陶瓷，而且现在陶瓷的制作工艺越来越成熟，所制作出来的陶瓷越来越精美。陶瓷已经不再是供人们的日常生活所用，其已经渐渐的成为一种工艺品。现在市面上的工艺陶瓷越来越精致，很多人都会把其购置回家，摆放在家里充当一种装饰用品。工艺陶瓷不仅会给家里增添一丝文艺的气息，而且还可以成为整个家庭或者是建筑物装修的亮点。

现在很多地方都有工艺陶瓷制作的作坊，这些作坊可以为普通大众开放，让普通大众也可以尝试自己亲手制作出来的陶瓷品。工艺陶瓷琳琅满目、造型和花样都很繁多，一个小小的工艺陶瓷成品都是经过很多道复杂的工序而成的。许多人都对工艺陶瓷制作的流程感到很陌生，就让小编来为大家简单的介绍一下工艺陶瓷制作的流程吧!

工艺陶瓷制作前期准备工作

要想制作出一件成功的工艺陶瓷品，首先需要的是选择好制作工艺陶瓷的瓷石和瓷土。根据你所要制作的工艺陶瓷的大小以及造型等大概估计所需要的瓷石或者是瓷土的多少，尽量做到少浪费。

再选择好适量的瓷石和瓷土之后，你所需要做的就是找到专门的工具，对瓷石和瓷土进行捣碎并且磨细，然后你需要找到一个容量合适的淘洗池，把你捣碎磨细的瓷石和瓷土到入该淘洗池内进行淘洗，沉淀最喜的瓷料，这就是制作工艺陶瓷的原料。

工艺陶瓷制作流程

在把瓷料淘洗出来、将其制作成坯泥之后，你就可以正式的开始制作工艺陶瓷了。现在一般常用的方法就是把制作出来的坯泥用泥条盘快轮旋制成你所想要构造的工艺陶瓷的造型。如果你所制作的是比较大型的工艺陶瓷，你需要把其分成两部分，分别进行拉坯的工作，然后再使用相应的泥把其连接成一个整体就可以了。

再拉坯的工作完结之后，你就可以根据你自己的审美需要对其进行装饰绘画了，你可以选择你所喜欢的装饰方法，可以是刻、也可以是印、也可以是绘画等等。一般来说绘文是在期还未完全干的状态下进行的，绘画则是在其完全干的状态下进行的。

装饰绘画完成之后，就是对其进行上釉这一操作，上釉完成之后，就是对其进行入窑烧制这最后一步。烧制完成，则你所制作的工艺陶瓷就完成了。

通过本文的介绍，你了解了工艺陶瓷制作的基本流程了吗?

传统的醴陵釉下五彩瓷采用“三烧制”制作工艺，其生产工艺过程是：首先将已成型而未经施釉的坯胎经过低温素烧，然后彩饰，再把已经彩饰的素烧坯进行第二次低温素烧，最后施盖石灰釉入高温窑在先氧化后还原的气氛中烧成。“三烧制”的工艺最明显的优点，就是由于石灰釉的流动性能好，透明度高，釉面光润莹彻，表面清亮、平坦、色彩沉着典雅。五十年代末开始，醴陵釉下彩除特殊产品仍采用“三烧制”外，大部分改用两次烧成，其生产工艺过程是：首先将已施有长石釉的坯胎，经低温素烧，然后进行彩饰，再在其表面喷一层薄釉，即可入高温窑烧成。因为长石釉的始熔温度较高，表面张力较大，这就使颜料发色相对稳定，也不会像石灰釉那样容易产生烟熏缺陷。长石釉比传统石灰釉白度高，釉下色料的艳度也明显提高，装饰效果更加清新、明快。

醴陵釉下五彩装饰不拘一格，花鸟、翎毛、山水、草虫、人物走兽、图案、书法无所不包，装饰手法也是多种多样，但在众多的装饰手法中，最为广泛的也是醴陵釉下彩中最为突出的手法是“双勾分水”法。线条的出色运用是醴陵釉五下彩纹饰美的重要原因。画工的勾线表现出很高的技巧和丰富的经验，并富有浓厚的装饰特征。其纹饰线条有勾线和印线两种，象高档陈设瓷的一些边脚图案往往用印线，主题花鸟纹饰则用手工勾线。线条又分墨线和色线两种，色线根据预设的颜色烧成后呈现鲜艳的色调，墨线则在一定温度下消失，呈现空白线条，这是醴陵釉下五彩瓷独有的一种艺术效果。

独具魅力的醴陵釉下五彩瓷，曾经有过灿烂辉煌的历史，到21世纪仍魅力不减，倍受人们关注、赞美、喜爱和收藏。陶瓷是瓷城醴陵的支柱产业，然而，在醴陵从事釉下五彩瓷研究和生产的人不多，继承和发扬这一传统手工艺术已是我们这一代热爱和从事釉下彩瓷人的光荣使命，我们有责任将醴陵釉下五彩瓷这一民族传统工艺发扬光大，让醴陵釉下五彩瓷这朵陶瓷艺苑中的奇葩更加绚丽多彩，永不凋谢。

1、淘泥：制瓷的第一道工序---淘泥,就是把瓷土淘成可用的瓷泥。

2、摞泥：淘好的瓷泥并不能立即使用，要将其分割开，摞成柱状，以便于储存和拉坯用。

3、拉坯：将摞好的瓷泥放入大转盘内，通过旋转转盘，用手及拉坯工具，将瓷泥拉成瓷坯。

4、印坯：拉好的瓷坯只是一个雏形，还需要根据要做的形状选取不同的印模将瓷坯印成各种不同的形状。

5、修坯：刚印好的毛坯厚薄不均，需要通过修坯这一工序将印好的坯修刮整齐和匀称。

6、捺水：捺水是一道必不可少的工序，即用清水洗去坯上的尘土，为接下来的画坯上釉等工序做好准备工作。

7、画坯：在坯上作画是陶瓷艺术的一大特色，画坯有许多种，有写意的、有贴好画纸勾画的,等等。

8、上釉：画好的瓷坯，表面粗糙，上好釉后则全然不同，光滑而又明亮：不同的上釉手法，又有全然不同的效果。

9、烧窑：瓷坯在窑内经受千度高温的烧炼。

10、成瓷：经过几天的烧炼，窑内的瓷坯已变成了件件精美的瓷器。