我打算投资生产仿古瓷砖 现有高温的隧道窑 其它还需要什么设备 还需要投资多少钱

一烘一烧隧道窑62米，断面2.8米。投资在100万左右，日产6万标砖

一烘一烧隧道窑90米，断面2.95米，投资在150万左右，日产8万标砖。

以上报价已含窑体所有原料和设备。

隧道窑节能、环保、造价低、生产出来的红砖质量稳定、成品率高等优点。

关于隧道窑的高耗能，我阐述一下个人观点：行业人士都知道轮窑每块标准砖耗能280大卡

，而隧道窑每块标准砖耗能400——450大卡，为什么呢？我认为这主要与风机有关。大家都

知道隧道窑是水坯进窑，那么它就需要温度烘干，在烘干段需要温度是46—60度之间，相对

湿度也是46—60度。那么温湿相加在烘干段就形成蒸气团，这种蒸气团有效地起到了保护水

坯遇热炸裂的作用，同时也起到了脱硫作用，由于蒸气团的大量积压必定造成倒塌。要想及

时排除就得有相应的风力和流量，才能确保水坯的顺利烘干，即排潮所需的流量与温度都来

自高温带。也就是说经过高温带的凉风有多少就消耗多少热能，相对来说窑的断面越大越长

配套风机就越大。那么断面越大，窑体越长；风机越大，也越耗能。经过不段的实验证明：

3米和3.3米的窑体是节能最佳的窑体。行业人士都知道：隧道窑是煤矸石、页岩砖烧结最佳

的窑炉，但页岩、煤矸石都有一个烧结温度和烧结时间，也就是高温1150度与50分钟是最佳

温度和时间. 所以根据以上观点， 经我个人设计的日产8—9万块标砖，断面3米，窑长85米

新型窑炉，具有低耗能，造价低，质量稳定，成品率高等优点。

97米106米115米125米系列改进型烘烧一体、断面3米-3.3米新型窑炉更近一步，更节能、更

高产、更稳定、更具有科学性，并且可根据个人地理条件不同和生产量高低而选择、日生产

量可达10万块以上标砖。

该窑炉主要特点就是节能 它可比108米-97米一烘一烧隧道窑节能10%、比146米烘烧一体窑

炉节能5% 、最关键的是省钱、其窑炉通过特殊设置直接烘干、97米和106米烘烧一体窑炉、

其效果与97米焙烧75米烘干、和108米焙烧75米烘干一烘一烧隧道窑相同、而其直接省去75

米烘干道大约减少投资50万元、从长远来算可减少风机动力32千瓦、按每千瓦0.73元计算、

每天要省去电费561元、每月就是16830元、每年按10个月计算就是168300元。

该窑炉经过半年的观察表明、其运行稳定效果显著、与邻近窑炉相比其节能效果显著、无论

质量和数量都可与其媲美。

为使这项成果得到推广和应用，并使其更好的服务社会、回报社会，让更多的企业得到实惠

，让更多的企业家投资放心，让我国的砖瓦市场及时走向平衡与稳定，圆一些想办企业而因

资金短缺望尘莫及的有志之士之梦想，我愿把这一成果公布于众，并希望有志之士和企业同

行前来现场观摩、探讨与研究。以下我就85米窑炉做一简单介绍以供参考。

一 、窑体全长85米，分四段组成：烘干段40米、预热段10米、高温段10米、保温段20米、

快速冷却带5米。

二、 建窑需用红砖标砖50万块左右、 耐火砖标砖20000块、立六枚900 道轨180米 、 拱角

900块、垫片和地基拉400套、水泥100吨、沙石1000方左右、12号离心风机一部、30千瓦4级

电机一台。

三、 该窑炉的主要特点是节能，利用其特出的设置把其30%的流量绕过高温带、这样就大大

的减少了热能的消耗，达到节能的效果。

盛阳高温在全国成功施工设计过 150 余条隧道窑，粘土砖窑，页岩砖隧道窑，平隧道窑，粉煤灰隧道窑等各种隧道窑，取得了极好的效果和极高的赞誉，各处隧道窑均可现场去参观，公司在全国是施工最多，口碑最好的诚信企业，材料全部达到国家标准，公司有自己的施工队伍，材料有质保期，是其他企业不可比拟的优势，在全国享有威望的自主化生产企业。 0531-58597699

粉碎设备负责粉碎，搅拌设备作用是搅拌原料，成型设备用于成型。

隧道窑是现代化的连续式烧成的热工设备，广泛用于陶瓷产品的焙烧生产，在磨料等冶金行业中也有应用。其中俄罗斯列宁格勒地方设计的最新式隧道窑，较为先进。

目前市场上隧道窑的型号各不相同。差异很大。设计建设也不规范。对隧道窑的要求。有的投资者既想投资少，又要产量大，这对窑炉设计者来说是很大的挑战。笔者认为还应回归到热工原理上进行分析．只有掌握窑炉的性能与结构符合科学规律．才能使热工设备进入正常生产状态，否则就是异想天开。砖坯在热工设备焙烧过程中产生一系列的变化，主要有：坯体中的各种组分发生分解、化合、再结晶生成新矿物。坯体的颜色、密度、吸水率发生变化：最后变成具有一定颜色、致密坚硬、力学强度的制品。当坯体被加热时。首先排除原料矿物中的水分，在200℃以前。坯体中残余的自由水及大气吸附水被排除出去。在400℃～600℃时。黏土失去结构水，黏土矿物结构受到破坏。此阶段坯体强度有所下降，升温至573℃于，坯体中的β一石英转化成仪α一石英，体积增加0.82％，此时如升温过快，坯体易产生裂纹。600℃以后固相反应开始进衍。在650 ℃~800℃有少量易熔物存在，坯体开始烧结，产生收缩。在600℃-900℃如果原料中含有较多的可燃物质。这些物质需要较长氧化时间c过程中在930℃～970℃，CaCO3，分解生成CaO和CO2,，在焙烧原料中黏土颗粒发生硅酸盐化合作用，发生不可逆的变化过程。窑体内的冷空气通过冷却带的砖垛。与砖发生热交换过程。最后制品被冷却到20℃～40℃。砖坯冷却速度因原料而定，尤其冷却到573℃于，游离石英由α型转变为β型，体积急剧收缩0.82％，使坯体中产生很大的内应力。此时应缓慢冷却，否则易使制品开裂。

2．制品的干燥与烧成的关系

干燥好的砖坯在进焙烧窑前要达到含水率小于6％的要求，这项技术参数对烧成来说非常重要。如果坯体残余含水率大于6％，这种情况将直接影响后面的烧成。如何控制好干燥这一环节，首先要掌握干燥窑的干燥过程，了解影响干燥的因素：①坯体原料的性质和坯体的形状大小、厚度、孔洞率；②坯体的成型含水率，残余含水率；③坯体本身的温度越高则干燥速度越快，因此，坯体在成型时加热可以提高干燥速度；④干燥介质的温度越高则干燥速度越快。但温度过高会使坯体开裂；⑤干燥介质的相对湿度越低，则干燥速度越快。在等速干燥阶段此影响最明显。干燥介质的流动速度越大，干燥速度越快；⑥干燥介质与坯体的接触面积越大，则干燥速度越快，接触面积大小主要决定于坯体的码坯形式；⑦干燥窑的结构、送排风的形式及风机的选型；⑧干燥窑的结构上要注重4个方面的结构处理．如加热阶段、等速干燥阶段、降速干燥阶段、平衡阶段；⑨干燥倒坯是常见的最头痛的问题．尤其是春季南方地区的生产厂家，最为普遍；⑩干燥进车速度不均匀。干燥曲线变化无常，送热与热分布、排潮与风速与原料的性能不适应。如何处理好这些因素将与烧成质量有直接的关系。

3．烧成产品的质量及产量的关键环节

笔者参观了很多生产厂家，反映突出的问题有：窑炉设计参数与实际生产有差异：产品的能耗与生产成本过高；产品的优等率过低；窑炉自身能耗高等。这些问题反映了烧成窑结构不合理。这些结构不合理的窑炉大多出自非专业窑炉公司．他们没有资质，设计和建造窑炉没有理论依据，拿着一张抄袭的图纸走天下。完全没有按照《烧结砖瓦工厂设计规范>中的有关规定实施。更谈不上节能降耗。在此。我们要想解决生产过程中出现的上述问题，就要彻底掌握热工设备上的关键结构及技术要求，从根本上改造窑炉先天不足之处，才能确保投产后顺利达产达标，使投资人见到效益。这样才能促进墙材事业的发展。大家要清楚窑炉是一种热工设备。而非一种建筑物，要想掌握热工设备的生产性能就必须从它的结构功能及选材上进行全方位的了解。

4．烧结隧道窑能耗

降低窑炉热损能耗是多环节的过程．并非单项环节就能降耗。窑炉吸热较大的部位有窑墙、窑顶、窑车、热量利用、烟囱排出、自然介质温度、材质的吸热并放热等。要全面掌握窑体密封及合理的烧成曲线、升温与降温的时间控制、可燃物的挥发值、产品的冷去口时间、上下火道温差、火道走向、上下火的关系，以及窑炉的蹲火等一系列情况。并将这些参数严格控制在规范范围内，才能确保生产过程的节能降耗。

5．生产管理

笔者在走访砖厂中，发现很多较规范的专业窑炉公司承建的窑炉，其制造的窑炉质量很好，但生产状况不尽如人意，生产现场非常杂乱，工人不懂操作规程，不善于进行窑炉保护，不注重生产环节管理．排放物乱扔乱放，烟气、S02不处理，造成周边环境污染。一个企业的效益关键来自管理，管理也是一门学科，如何进行规范化的管理，首先，管理者自身一定要懂行，要从整厂的设备性能技术着手，并培养一批中层和基层技术骨干及熟练的操作工人，宣传落实操作规范和操作流程以及整厂的管理理念。

6．窑炉操作过程中应注意的环节

一是干燥窑的性能与干燥过程。无论干燥风量风速过大亦或是干燥风温过高、周期较短．都不利于干燥，极易造成砖坯裂纹。

二是造成砖坯裂纹的根本原因是干燥工艺不当，即干燥制度不合理造成的。一定要按照砖坯干燥的四个阶段，即砖坯加热干燥段、等速干燥段、降速干燥段、平衡干燥段的特征及其工艺操作方法进行操作。砖坯加热阶段是坯体随温度升高而干燥速度加快．坯体开始产生干燥收缩。在干燥过程中，砖坯水分的外扩散速度与内扩散速度相等时，即干燥进入等速阶段，这时，干燥进行最为强烈。如果外扩散速度远远大于内扩散速度，则坯体内外形成大的水分梯度，导致坯体表面收缩很大，当收缩产生的应力大于坯体强度时，坯体表面就形成裂纹。干燥过程中，当坯体表面上的水分等于大气吸附水分时，蒸发面随着水分的减少而逐渐缩向坯体内部的毛细孔道中，干燥速度逐渐降低。即干燥进入降速阶段。在降速阶段坯体内只是相应增加气孔，并不发生体积收缩，所以，坯体在降速阶段不会产生干燥裂纹。在等速干燥阶段与降速干燥阶段之间有一个分界点，即干燥临界点。此时因固体颗粒失去周围的水分而相互靠近，直到它们互相接触并靠拢在一起，因此，砖坯水分达到临界含水率以后，坯体即停止收缩。就是使用大风量、高温的热介质，坯体脱水速度再快．也不会产生干燥收缩。所以，在临界点以前，要严格控制送人干燥窑的热风温度与风量，在保证坯体不产生裂纹的情况下，提高干燥速度。临界点以后．由于干燥过程已不会使坯体产生破坏性裂纹，所以，应该用最大的通风量和最高的热介质温度，快速地脱去坯体中的水分，提高干燥速度。由此可见，准确地确定隧道窑干燥临界点的位置，对于隧道干燥窑的设计与生产操作都十分重要。临界点在隧道干燥窑中的准确位置，操作者无法直接确定，只能通过调试各送风口的风量、风温以及砖坯的干燥质量和干燥速度来摸索出一个较小的范围，如果干燥过程中窑内经常发生塌坯现象，尤其是季节交替时，这种塌坯现象最为严重。此时必须加强干燥窑体和顶部的保温措施和窑炉进出端的密封措施，防止冷风进入排潮口而降低排潮温度，根据天气降温的变化情况提高入窑的风温与风量，发现塌坯车位时，加大高温热风的输入量，可在窑的两侧及窑车台面以上部位增设进风口，采取一些其他必要措施。提高排潮口的温度，使其必须大于50℃，这样才能有效的控制塌坯现象的出现。

三是必须要掌握窑炉在焙烧过程中的环节和注意事项。根据原料性能的不同确定最高烧成温度、开始烧结温度、最终烧结温度、烧成温度范围、烧成曲线等参数。要有合理的升温时间、保温时间、冷却时间。注意焙烧气氛的压力制度和窑炉送入供风量。在焙烧过程中通常会出现产品的缺陷有：欠火或过火砖、制品裂纹、黑心和压花、面包砖、烧焦起泡砖、制品石灰爆裂、制品泛霜、制品表面印纹、制品色差等一系列的缺陷。

总之，在砖坯烧成过程中必须掌握所有环节，在窑炉正常生产过程中，也要注重异常情况的观察，特别是吊顶式的隧道窑和大断面的平顶窑，其窑顶吊砖及窑顶的隔热保温系统最容易出现问题，要多加观察，烧坏的顶砖要及时更换，要掌握不停火情况下的换砖技术，确保窑炉正常生产。