压铸模具的工艺过程工艺过程包括哪些内容

打开模具，取出成品的面，称之为分模面。分模面为模具设计的第一步。英文叫parting line(简称PL线或PL面)。

一﹑选择分模面的一般原则

1）为了便于开模，分模面一般要使成品在开模时留在公模上,避免黏母模﹐但要注意是否会影响到外观。

2） 有利于排气。

3）有利于防止溢料。

4）有利于加工，强度的考量。

二﹑分模面有插破与靠破组成下面有几点注意事项：

1）能用靠破的情况下不用插破。

2）在用到插破时一定要做斜度。

3）遵循选择分模面的一般原则。

现在我们加工模具，一般客户会提供已设计好的3D图，如何把它拆分成前后模是能否顺利加工出成品的关键所在，掌握一定的拆分方法对刚开始接触MASTERCAM的人来说尤为重要，尽管现在PE,UG都可以自动分模，本人还是建议用MASTERCAM拆模，虽然有时候有些功能可能比不上PE和UG。为什么要建议用MC，原因很简单：你掌握一种软件快还是两种软件快？等你把MC摸透了再去学PE,UG也不晚。

下面简单说说3D图怎样拆分前后模：

1：乘缩水，并打上标记。

2：根据产品形状确定哪些胶位出前模，哪些胶位出在后模。（改颜色，换图层）

3：找出分模线，根据模胚料画出外形线，利用分模线做出分模面。

4：补上枕位，行位，碰穿面和擦穿面。

模原先也是机械生产或工艺生产的名词，指模具组的制造。现在这个名词在工业设计里就指形成产品设计的工具组，包括机械设备与模具。同时，开模是一项占总投资较高的生产工序，生产技术和材料及其它因素都有可能给开模增加成本，所以开模是相当重要的生产工序。 开模一词根据不同语境有不同的意思，一般指模具的开发制作这一意思。 比如说：在某模具厂开了多少模具等。

1、开模(moldmaking)：指模具(组)的开发（含设计和制作），简称模具制作。就是把实现产品设计的模具和相关辅助装备制作出来，有时候也称toolmaking或tooling。

2、开模（Open the mould)：模具的开启，跟合模（模具的正反两板合起来）相对应。

不能开模，在排除开模相关条件破坏引起的故障原因后，应重点考虑是否由于调模不当、锁模过紧、锁模时间过长、模温等因素影响。由于模具的厚薄不一样，采用机铰锁模的压铸机都由调模机构来调整容模空间，先调整容模空间，后调整锁模力。当机铰几乎伸直(α＞0)时，模具刚好合拢，此时锁模力为零；进一步锁模，当机铰完全伸直(α＝0)时，产生最大锁模力，并自锁。经过锁模油缸，机铰作用将模具压缩E ，同时哥林柱(拉杆)被拉长F(两者应在其弹性范围内) 。此时如果锁模过紧、锁模时间过长，机铰处的润滑油被挤出，在锁模产生的静压力及无润滑的干摩擦状态下，开模一段的速度及压力往往不足以打开模具。另一方面，当模具升温膨胀后，热膨胀的变形量导致了锁模力的额外增加，从而产生了开模困难的故障。 排除方法：①检查排除开模相关条件引起的故障。②加大开模一段压力及速度，润滑后，重新在手动状态下开模。③在系统额定压力内调高系统压力，手动状态下打开模具后，恢复原系统压力及各相应参数。④调模是在无负荷状态下进行的，上述两种方法未奏效时，唯有松开头板前哥林柱螺母，松开模具后重新安装螺母，调整动、定板间平行度。不要试图用调模机构在锁模状态下强行开模，否则会导致锁模机构无谓损坏，如：断链条、损坏链轮，甚至损坏调模马达。⑤严格按照调模步骤调整容模空间及锁模力大小，当装模试啤一段时间， 模具升温膨胀，锁模力增大后，注意及时调整容模量，使锁模力回到原来的值，避免开模故障。⑥减少锁模停机时间，停机前切记将模具打开，万勿在锁紧模具的情况下停机。

压力铸造是近代金属加工工艺中发展较快的一种少无切削的特种铸造方法。

最原始的压铸机于1856年问世，迄今已有近150年历史，从最早的手工压铸，到现在的全自动化计算机控制压铸，从最早的冷室压铸方法到现在的镁合金hot runner法，现代压铸已渗透到现代制造业的各个行业。

熔融金属是在高压、高速下充填铸型。并在高压下结晶凝固形成铸件。高压、高速是压力铸造的主要特征。

塑胶模30~35天

五金模28~35天

压铸模30~35天

铝挤模15~20天

吸塑模5~7天

切刀模1~2天

没样板的就先做手板`然后抄数·2D排位~3D分模，下材料订单、CNC加工、EDM放电加工、钳工FIT模、省模、试模、工程下资料修改模，没有问题就可以放模生产！

模架肯定是买模架厂的标准模架好，想费用低的话就买粗框，也就是内模框没有加工的。

所需材料：

1、CAD档产品资料；

2、所用材料；因为要根据塑料的收缩率确定浇口形状及模腔的最终尺寸；

3、预计生产量及生产周期，以确应一模注射几个产品。

扩展资料：

注意事项：

产品工程师在设计产品的时候需要考虑模具制作的合理性

许多用户在新产品开发初期往往都只注重产品的设计与研发速度，而忽视与塑胶模具制作单位的合理沟通，评审，在产品设计方案初步确定后，应该提前与塑胶模具制作单位打和：

1、产品开发商与模具制作厂合理的沟通才能缩短模具制作周期，减少修改和试模次数，以节约不必要的成本浪费。

2、模具制造厂可提前做好准备，保留缓冲余地，防止匆忙中的考虑不周

3、保证产品在模具制作中结构的合理性，改善模具设计方案，提高产品成型质量。

参考资料来源：百度百科——开模

1.先要能看懂三视图，因为一切制图的基础都是从三视图开始的。由简到繁，循序渐进。先找一套模具，对照着图纸来看，找出规律。看模具图，要有空间想象能力，要能根据图纸表示的零件图，想象实际中应是一个什么样的东西。多看多练习，时间长了，视图能力一定能有所提高。

2.不管多么复杂的图纸，都遵循三视图投影的原理。只需要搞懂其基本原理，再看多么复杂的图纸也不成问题。所以，看图纸要先从简单的图纸学着看，再逐步看一些复杂的图纸，这是一个逐渐加深学习的过程，需要时间的积累。

3.常规的图纸中，分主视、俯视、侧视三图以及一些常规符号和技术要求。模具的种类很多，各类的模具的用途不同，结构也不同。冷冲模主要看冲孔落料的凸模与凹模；塑料模具与压铸模具主要看定模与动模，型芯与型腔。

压铸模具设计要点和注意事项

压铸模要求高可靠性和长寿命，与压铸机、压铸工艺有机结合为一个有效的铸件生产系统，优化压铸模具设计、提高工艺水平，为压铸生产提供可靠保证，是大型压铸模设计所追求的方向。

压铸模具结构

通常压铸模具的基本结构包含：融杯、成形镶块、模架、导向件、抽芯机构、推出机构以及热平衡系统等。

压铸模具设计开发流程

模具设计和开发流程，模具设计阶段需要设计人员所做的工作及模具设计的整体思路，其中包含一些与标准认证相关的设计和开发流程，对设计阶段可能产生的缺陷具有一定的预防作用。

压铸模具设计要点

第一，运用快速原型技术和三维软件建立合理的铸件造型，初步确定分型面、浇注系统位置和模具热平衡系统。

按照要求把二维铸件图转化为三维实体数据，根据铸件的复杂程度和壁厚情况确定合理的收缩率(一般取0.05%～0.06%)，确定好分型面的位置和形状，并根据压铸机的数据选定压射冲头的位置和直径以及每模压铸的件数，对压铸件进行合理布局，然后对浇注系统、排溢系统进行三维造型。

第二，进行流场、温度场模拟，进一步优化模具浇注系统和模具热平衡系统。

把铸件、浇注系统和排溢系统的数据进行处理以后，输入压铸工艺参数、合金的物理参数等边界条件数据，用模拟软件可以模拟合金的充型过程及液态合金在模具型腔内部的走向，还可进行凝固模拟及温度场模拟，进一步优化浇注系统并确定模具冷却点的位置。模拟的结果以图片和影像的形式表达整个充型过程中液态合金的走向、温度场的分布等信息，通过分析可以找出可能产生缺陷的部位。在后续的设计中通过更改内浇口的位置、走向及增设集渣包等措施来改善充填效果，预防并消除铸造缺陷的产生。

第三，根据3D模型进行模具总体结构设计。

模拟过程进行的同时我们可以进行模具总布置设计，具体包括以下几个方面：

(1)根据压铸机数据进行模具的总布置设计。

在总布置设计中确定压射位置及冲头直径是首要任务。压射位置的确定要保证压铸件位于压铸机型板的中心位置，而且压铸机的四根拉杆不能与抽芯机构互相干涉，压射位置关系到压铸件能否顺利地从型腔中顶出冲头直径则直接影响压射比的大小，并由此影响到压铸模具所需的锁模力的大小。因此确定好这两个参数是我们设计开始的第一步。

(2)设计成形镶块、型芯。

主要考虑成形镶块的强度、刚度，封料面的尺寸、镶块之间的拼接、推杆和冷却点的布置等，这些元素的合理搭配是保证模具寿命的基本要求。对于大型模具来说尤其要考虑易损部位的镶拼和封料面的配合方式，这是防止模具早期损坏和压铸过程中跑铝的关键，也是大模具排气及模具加工工艺性的需要。图4所示模具成形部分采用10块模块镶拼结构。

(3)设计模架与抽芯机构。

中小型压铸模具可以直接选用标准模架，大型模具必须对模架的刚度、强度进行计算，防止压铸过程中因模架弹性变形而影响压铸件的尺寸精度。抽芯机构设计的关键是把握活动元件间的配合间隙和元件间的定位。考虑模架工作过程中受热膨胀对滑动间隙的影响，大型模具的配合间隙要在0.2～0.3mm之间，成形部分的对接间隙在0.3～0.5mm之间，根据模具的大小及受热情况选用。成形滑块与滑块座之间采用方键定位。抽芯机构的润滑也是设计的重点，这个因素直接影响压铸模具的连续工作的可靠性，优良的润滑系统是提高压铸劳动生产率的重要环节。

(4)加热与冷却通道的布置及热平衡元件的选用。

由于高温液体在高压下高速进入模具型腔，带给模具镶块大量的热量，如何带走这些热量是设计模具时必须考虑的问题，特别是大型压铸模具，热平衡系统直接影响着压铸件的尺寸和内部质量。快速安装及准确控制流量是现代模具热平衡系统的发展趋势，随着现代加工业的发展，热平衡元件的选用趋向于直接选用的设计模式，即元件制造公司直接提供元件的二维和三维数据，设计者随用随选，既能保证元件的质量还能缩短设计周期。

(5)设计推出机构。

推出机构可分为机械推出和液压推出两种形式，机械推出是利用设备自身的推出机构实现推出动作，液压推出是利用模具自身配备的液压缸实现推出动作。设计推出机构的关键是尽量使推出合力的中心与脱型合力的中心同心，这就要求推出机构要具有良好的推出导向性、刚性及可靠的工作稳定性。对于大型模具来说推出机构的重量都比较大，推出机构的元件与型框间容易因为模具自重而使推杆偏斜，使之出现推出卡滞现象，同时模具受热膨胀对推出机构的影响也特别大，因此推出元件与模框间的定位及推板导柱的固定位置是及其重要的`，这些模具的推板导柱一般要固定在把模板上，把模板、垫铁及模框间用直径较大的圆销或方键定位，这样可以最大限度地消除热膨胀对推出机构的影响，必要时还可以采用滚动轴承和导板来支撑推出元件，同时在设计推出机构时要注意元件间的润滑。北美地区模具设计者通常在动模框的背面增加一块专门的润滑推杆的油脂板，加强对推出元件的润滑。如图5所示，动模框底部增加润滑油板，有油道与推杆过孔相通，工作时加注润滑油，可以润滑推出机构，防止卡滞。

(6)导向与定位机构的设计。

在整个模具结构中导向与定位机构是对模具运行稳定性影响最大的因素，也直接影响到压铸件的尺寸精度。

模具的导向机构主要包括：合模导向、抽芯导向、推出导向，一般导向元件要采用特殊材料的摩擦副，起到减磨和抗磨的作用，同时良好的润滑也是必不可少的，每个摩擦副间都要设置必要的润滑油路。需要特别指出的是特大型滑块的导向结构一般采用铜质导套和硬质导柱的导向形式，配合以良好的定位形式，确保滑块运行平稳，准确到位。

模具定位机构主要包括：动静型间的定位、推出复位定位、成形滑块及滑块座间的定位、型架推出部分与型框间的定位等。动静型间的定位是一种活动性质的定位，配合的准确性要求更高，小型模具可以直接采用成形镶块间的凸凹面定位，大型压铸模具必须采用特殊的定位机构，以消除热膨胀对模具定位精度的影响，另外几种定位结构是元件间的定位，是固定定位，一般采用圆销和方键定位。成形镶块间的凸凹面定位，保证动静型间定位准确，防止模具错边。

定模：固定在压铸机定模安装板上，有直浇道与喷嘴或压室联接

动模：固定在压铸机动模安装板上，并随动模安装板作开合模移动合模时，闭合构成型腔与浇铸系统，液体金属在高压下充满型腔；开模时，动模与定模分开，借助于设在动模上的推出机构将铸件推出.

二).压铸模结构根据作用分类

型腔：外表面直浇道(浇口套)

成型零件二)浇注系统模浇道(镶块)

型芯：内表面内浇口

余料

(三)导准零件：导柱；导套

(四)推出机构：推杆(顶针)，复位杆，推杆固定板，推板，推板导柱，推板导套.

(五)侧向抽芯机构：凸台；孔穴(侧面)，锲紧块，限位弹簧，螺杆.

(六)排溢系统：溢浇槽，排气槽.

(七)冷却系统

(八)支承零件：定模；动模座板，垫块(装配，定位，安装作用) [编辑本段]压铸模采购选择信誉好、技术高、经验丰富的专业压铸模具厂制造模具。压铸模是一种特殊的精密机械，那些专业压铸模具厂，他们有适合生产压铸模具的精密机床，能确保模具尺寸精度；他们有经验丰富的高级模具技师，技师的丰富经验是压铸模具实用好用的保证；他们与材料供应商和热处理厂有密切的关系，他们有完善的售后服务体系……。良好的模具设计与制造是压铸模具长寿命、低故障、高效率的基础。低价位的劣质压铸模，将会以压铸生产中表现出的低生产效率、高故障，让您浪费很多昂贵的压铸工时，花去更多的金钱。 [编辑本段]压铸模安装模具安装调整工应经过培训合格上岗

⑴、模具安装位置符合设计要求，尽可能使模具涨型力中心与压铸机距离最小，这样可能使压铸机大杠受力比较均匀。

⑵、经常检查模具起重吊环螺栓、螺孔和起重设备是否完好，确保重吊时人身、设备、模具安全。

⑶、定期检查压铸机大杠受力误差，必要时进行调整。

⑷、安装模具前彻底擦净机器安装面和模具安装面。检查所用顶杆长度是否适当，所有顶棒长度是否等长，所用顶棒数量应不少于四个，并放在规定的顶棒孔内。

⑸、压板和压板螺栓应有足够的强度和精度，避免在使用中松动。压板数量应足够多，最好四面压紧，每面不少于两处。

⑹、大型模具应有模具托架，避免在使用中模具下沉错位或坠落。

⑺、带较大抽芯的模具或需要复位的模具也可能需要动、定模分开安装。

⑻、冷却水管和安装应保证密封。

⑼、模具安装后的调整。调整合模紧度。调整压射参数：快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、推出复位时间等。调整后在压室内放入棉丝等软物，做两次模拟压射全过程，检查调整是否适当。

⑽、调整合模到动、定模有适当的距离，停止机器运行，放入模具预热器。

⑾、把保温炉设定在规定温度，配置好规定容量的舀料勺。 [编辑本段]压铸模的正确使用制定正确的压铸工艺，压铸工正确熟练的操作和高质量的模具维修，对提高生产效率，保证压铸件质量，降低废品率，减少模具故障，延长模具寿命致关重要。

（一）制定正确的压铸工艺

压铸工艺是一个压铸工厂技术水平的体现，他能把压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸合金特性等生产要素正确的结合起来，以最低的成本，生产满足客户要求的压铸产品。因此，必须重视压铸工艺工程师的选拔和培训。压铸工艺工程师是压铸生产现场技术总负责人，除制定正确的压铸工艺，根据生产要素变化及时修订压铸工艺外，还负责对模具安装调整工、压铸操作工、模具维修工的培训和提高。

⑴、确定最合理的生产率，规定每一次压射周期的循环时间。过低的生产率固然不利于提高经济效益，过高的生产率往往以牺牲模具寿命和铸件合格率为代价，算总帐细帐经济益可能更差。

⑵、确定正确的压铸参数。在确保铸件符合客户质量标准的前提下，应使压射速度、压射压力、合金温度最低。这样，有利于降低机器、模具负荷，降低故障，提高寿命。根据压铸机特性、模具特性、铸件特性、压铸铝合金特性等腰三角形，确定快压射速度、压射压力、增压压力、慢压射行程、快压射行程、冲头跟出距离、推出行程、保压时间、推了复位时间、合金温度、模具温度等。

⑶、使用水基涂料，必须制订严格详细的喷涂工艺。涂料品牌，涂料与水的比例，模具每一个部位的喷涂量（或喷涂时间）和喷涂顺序，压缩空气压力，喷枪与成型表面的距离，喷涂方向与成型表面的角度等。

⑷、根据压铸模实际确定正确的模具冷却方案。正确的模具冷却方案对生产效率、铸件质量、模具寿命有极大的影响。方案应规定冷却水开户方法，压铸几个模次开始冷却，相隔几个模次分几次把冷却水阀门开到规定开度。点冷却系统的冷却强度应由压铸工艺工程师现场调定，配合喷涂达到模具热平衡。

⑸、规定对不同滑动动部位，如冲头、导柱、导套、抽芯机构、推杆、复位杆等部位的不同润滑频率。

⑹、制订每一个压铸件的压铸操作规程，并培训和监督压铸工按规程操作。

⑺、根据模具复杂程度和新旧程度，确定适当的模具预防性维修周期。适当的模具预防性维修周期应当是模具使用中将要出现故障而还没有出现故障的压铸模次。模具使用中已经出现故障，不能继续生产，被迫进行修理，不是被提倡的方法。

⑻、根据模具复杂程度、新旧程度和粘模危险程度，确定模块消除应力周期（一般5000—15000模次进行一次）和是否需要进行表面出理。如氮化处理，氮化层深度。0.33，最大0.55。

（二）实施正确的压铸操作压铸工应经过培训合格后上岗

⑴、严格执行压铸工操作规程，严格控制第一模次的循环时间，其误差应小于10%。稳定的压铸循环时间，对一个铸工厂的综合效益至关重要。对产品质量稳定性、模具寿命、故障率等都有决定性影响。

⑵、严格执行模具冷却方案，模具冷却是提高生产效率、铸件质量、模具寿命，减少模具故障的有效方法。但是，错误的水冷却操作，将对模具造成致命伤害。停止压铸生产，必须立即关闭冷却水。

⑶、浇柱撇潭、舀铝、浇柱动作规范，做到舀入的金属液不含氧化皮，浇入压室的金属液最少波动。手工浇注浇入量误差控制在2—3%以内。

⑷、清模及时清除积留在分型面、型腔、型芯、浇道、溢流槽、排气道等处的金属肖积垢，防止合模时压塌模具表面，堵塞排气道，或造成合模不严。清模时禁止使用钢制工具接触成型表面。

⑸、喷涂喷涂是最重要、难度最大的压铸操作之一，必须严格按喷涂工艺操作。不正确的喷涂会使产品质量不稳定和模具早期限损坏。

⑹、按规定及时对滑动部位进行润滑。

⑺、随时注意合模紧度，经常检查模具压板压紧情况和模具托架支撑情况，防止在使用中模具下沉或坠落。

⑻、完成一个模具维修周期的模次，或完成规定的生产批量后停止生产，要保留最后一个压铸产品（最好带浇、排系统），与模具一起送修。