粗磨机都有哪些部分组成？
粗磨设备又称为粗磨机，俗称八爪鱼。座及横梁、粗磨头、润滑系统、冷却系统，粗磨机由机架、左右支传动、电气控制七部分组成。
（1）机架部分
粗磨机机架部分基本上是借用刮平机机架的图纸制作的，在此不再作叙述。
（2）左右支座及横梁部分
左、右支座和横梁都是用钢板焊接而成的，经热稳定消除应力后再进行机械加工，要求要有足够的强度和刚性。横梁是用于悬挂粗磨头的。根据需要，一根梁可同时悬挂2～6个粗磨头。磨650mmX650mm以上砖的横梁则需要做成摆动式，也有把磨800mmX800mm以下砖的粗磨机做成固定式横梁。固定式横梁用的左右支座结构简单，在此不作叙述。
因摆动式粗磨机适应磨各种规格的砖，所以以摆动式粗磨机作为叙述的原形，左右支座是安装在机架两端的支座安装板上，在左右支座的凹槽内装上支座耐磨垫板和直线圆柱滚子支承组件，齿条用内六角螺钉固定在支座上，将装好耐磨垫板的横梁座分别放在左右支座直线圆柱滚子支承组件上，横梁部件上的梁头安装板分别与左右支座上的两个横梁座连接并紧固，再按上图装入摆动轴、摆动减速机、摆动齿轮、同步齿轮组件、限位轮轴组件和小轮轴组件。摆动减速机是固定在横梁背后的安装板上。定位销轴一端安装在横梁转轴安装孔内，一端安装在导轨的中心孔内。导轨背面紧贴横梁安装面，用螺钉紧固。横梁上调节螺钉是用来调节粗磨头倾角。
其摆动原理是摆动减速机电机得电后通过减速机、摆动轴带动摆动齿轮在齿条上做水平滚动，因齿条是固定在支座上的，从而推动横梁、横梁座在直线圆柱滚子支承上向前（操作面）做水平运动。当遇到前限位开关时，摆动减速机电机改变旋转方向，从而推动横梁向后（非操作面）做水平运动；当遇上后限位开关时，摆动减速机电机又恢复原旋转方向，横梁又向前水平运动，就这样实现往复摆动。限位轮轴上的轴承用来控制横梁左右移位。小轮轴上的轴承用来控制横梁在摆动时向上窜动。
滑块升降部分沿用刮平机的导轨、滑块结构形式。导轨、滑块是用铸铁浇铸而成，粗磨机的滑块是与箱体做成一体的，经机械加工配刮后装配成导轨副组件，导轨的底座悬挂在横梁上，粗磨头安装在滑块上，通过升降减速机、升降螺杆、螺母来带动粗磨头升降。升降电机功率和组合减速蜗箱的减速比都与刮平机一样。
（3）粗磨头部件
粗磨头部件是以6个高速旋转(自转)的金刚砂磨轮在公转的作用下，对刮平砖扫平刮平刀痕，进一步提高待抛砖的平整度，从而达到提高抛光砖的产量和抛光砖的质量，节约抛光磨具的效果，如右图粗磨头外观图所示。粗磨头分为上、下两部分。上部叫粗磨头上部，它由升降减速机、主传动（自转）电机、润滑油冷却水箱、导轨、公转电机及减速蜗箱、上部箱体、油泵电机组成。粗磨头下部通称粗磨头，由后挡水罩、粗磨头体、粗磨轮、环型喷水管、前挡水罩、观察门组成。
（4）粗磨头冷却系统
由于齿轮高速旋转会产生大量的摩擦热，因此润滑油油温很高，为了降低油温，在润滑系统中采用了水冷却。冷却水经分水管球阀、水管接头、箱盖进水管进入箱盖内，冷却油管后由箱盖下部出水管流人挡水罩上部孔内，进一步冷却磨头座外壳。出水管不能插入挡水罩上部孔内，要求离开挡水罩30mm左右，便于操作者观察箱盖内是否有冷却水流出，确保设备正常运行。
由于磨轮高速旋转，并且与砖产生切削关系，所以产生很大的热量，齿轮高速旋转也会产生热量，同时，磨轮在切削砖面时也会产生很大的切削热和粉尘。因此就要有足够的冷却水，通常是把冷却水管做半圆弧状，在朝砖面的方面均匀钻制小孔，将冷却水管装在防尘罩内顶板上，工作时冷却水经总闸阀、总水管、分水管球阀、水管接头、网纹塑胶水管进入半圆弧形喷水管，从半圆弧形喷水管小孔中喷出，要求喷在磨轮上，由于磨轮是高速旋转，把冷却水飞溅开来，落到粗磨头的各个部位，起到冷却作用，同时冲走磨削下来的粉尘。由于有前防尘罩、后防尘罩，水不会飞溅到外面，防尘罩起到保护作用。
（5）粗磨头润滑系统
它主要由滤清器、箱盖、压力表、橡胶密封垫、油路冷却管、油泵电机、齿轮油泵组成。
（6）粗磨机传动部分
与刮平机相应机型完全一样。
（7）粗磨机电气控制部分
与刮平机基本一样，只是有个别电机功率不同而产生断路器的规格不同，其他都大同小异，因此不作详细叙述。
找平仪，一般叫激光平水仪，是一种利用红色或蓝色的可见射线， 配合水平定位仪做成的一种仪器，用于地板的平整度的测量，属于测绘工具类。
找平定义 ：使物体处于同一水平面。
找平是一道地面施工工艺。在建筑施工方面指瓦工砌墙﹑木工刨木料等使高低凹凸的表面变平。一般用于建筑施工中，顾名思义就是用某种器材，比如水平仪，经纬仪等一起，使砌体或者施工物体的表面，侧面等看起来平整，没有坡度。
找平方法：以墙柱上的水平控制线和找平墩为标志，检查平整度，高的铲掉，凹处补平。用水平刮杠刮平，然后表面用木抹子搓平。有坡度要求的，应按设计要求的坡度做。
原结构面因存在高低不平或坡度而进行找平铺设的基层，如水泥砂浆、细石砼等，有利于在其上面铺设面层或防水、保温层。这就是找平层。
抛光砖的制作工序大致需要以下步骤：
1. 原料、配料 （原料、配料的检验，选用与均化）
2. 制粉 （球磨、除铁过筛、配色、喷雾造粒、原料陈腐）
3. 压制
4. 干燥
5. 釉线或印花
6. 烧成
7. 抛光
l 一、 原料、配料
l 工艺车间将坭砂料按照成分、温度以及砂石料配比等在实验室进行小试配方，接着中试，直到大试配方。此过程需注意原料的化学成分、烧后白度、供应是否充足、矿藏是否稳定、运输是否方便、均化、破碎、除铁等。
l 原料车间根据工艺车间提供的配方单进行投料，投料之前检验员进行坭砂料的水分检测。投料时需将水分除掉，投料过程中有监磅员进行监督。此过程需注意原料水分、配料准确性。配料的目的是将几种不同颜色的粉料混入一起，作为一种单一的颜色。
l 二、 制粉
1. 投完料后通过输送带输入球磨机进行球磨。球磨过程中需要对球磨机里面的树根或者杂物进行打捞，预防部分有机物面膜随后混入浆料而造成针孔或溶洞。
2. 球磨合格后将进行浆料检测。此过程需注意浆料细度、水分、粘度。浆料检测合格后才可放浆入浆池。浆池搅拌机不停对浆料进行搅拌，预防浆料沉淀。球磨是使原料达到一定的细度、成分均匀的过程。
3. 除铁过筛。浆池浆料放满后，需对浆料进行过筛以除去一些有机物，过粗物，并进行除铁。
4. 配色。按生产需求，浆池满后，部分工艺车间技术员会安排往浆池里加不同色料。加色料后搅拌取浆制饼窑炉试烧，并和标准版对比，直至颜色匹配。
5. 喷雾造粒。工艺车间在对好色后通知原料车间喷粉，即将浆料水分烘干，要求喷出来的粒子为球状颗粒。喷粉设备为喷雾塔。过程要求注意粉料水份、粉料级配、粉料结构。原理为：在喷雾干燥塔中利用热风炉向下送出的600℃的热风和向上喷射的泥浆的充分对流，进行干燥、造粒，形成空心的原料颗粒(真正的生产原料)，保证了压制成型阶段原料的有利结合。
6. 原料陈腐。即入粉料仓。将喷好的粉料进到分仓进行储存，原料进入料仓自然放置大约48小时以上，保证原料所含水分的均匀和物化性能的一致。
l 三、压制
将喷雾干燥后的粉料倒入冲压机冲压成砖型（砖坯）。压机吨位、模具，决定产品强度、尺寸、开裂等主要缺陷。
l 四、干燥
砖通过压机压制成型后进入干燥窑，干燥窑的作用是吧砖坯里的水分再烘干，直至水分含量在0.5%以下。
l 五、釉线或印花
砖坯出了干燥窑之后通过釉线进入烧成窑。
根据产品的不同，釉线有不同的用处。普通的微粉砖釉线只做输送带用；渗花砖则需要在釉线处进行印花和喷水。
l 六、烧成
砖坯进入烧成窑后通过高温让砖坯进行瓷化。
窑炉在烧成过程中需调节窑炉的烧成温度，温度曲线、窑炉气氛及急冷管的开度。调节以上条件可控制砖的吸水率、平整度、抗折强度、滞后变形及专卖你的针孔、防污程度。
l 七、抛光
砖烧出来后就进行抛光工序。
主要为几个步骤：
1. 前磨边
2. 第一道刮平
3. 第二道刮平
4. 摆动刮平
5. 粗抛
6. 精抛
7. 后磨边
8. 超亮洁
9. 分选
抛光过程中主要容易产生缺边角、磨花、划痕、棱形及尺寸不对等缺陷。抛光深度还容易产生色号的变化。
超平釉与全抛釉区别：
1、釉层不同。
超平釉在最后一道施釉（淋透明釉）工序上比一般全抛釉要加厚，一般的全抛釉最表层透明釉为0.5-1毫米，而超平釉最表层透明釉则加厚为2-3毫米。
2、抛光不同
虽然超平釉、全抛釉都要经过“刮平-粗抛-精抛”这三道工序，但是他们抛光时选用的抛光模具是不一样的，全抛釉采用的软抛模具进行抛光，超平釉采用的是硬抛模具进行抛光我们简称“硬抛”，硬度增高使研磨的困难增大、抛光时间增长，但抛光后的釉面更平滑，抛光过度的可能性也相应减少。
3、稳定性
超平釉更稳定。超平釉从根本上很好的解决了全抛釉水浪纹、裂纹等问题。
