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水泥
水泥浆体在硬化前起润滑作用，使混凝土拌合物具有良好的工作性能，硬化后将骨料胶结在一起，形成坚固的整体。其结构如图1。
粗骨料－石子
• 普通混凝土常用的粗骨料分卵石和碎石两类。
• 卵石是由自然风化、水流搬运和分选、堆积形成的，公称粒径大于5mm的岩石颗粒。按其产源不同可分为河卵石、海卵石、山卵石等。
• 碎石是天然岩石或卵石经机械破碎、筛分制成的，粒径大于5mm的岩石颗粒。
• 《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》JGJ52-2006
• 《建筑用碎石和卵石》GB/T14685-2001
• 卵石、碎石按技术要求分为Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类。
• Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土；
• Ⅱ类宜用于强度等级C30~C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；
• Ⅲ类宜用于强度等级小于C30混凝土。
细骨料－砂子
• 普通混凝土的细骨料主要采用天然砂和人工砂。
• 天然砂是由自然风化、水流搬运和分选、堆积形成的粒径小于5(4.75)mm的岩石颗粒。
• Ⅰ类宜用于强度等级大于C60的混凝土；
• Ⅱ类宜用于强度等级C30~C60及抗冻、抗渗或其他要求的混凝土；
• Ⅲ类宜用于强度等级小于C30的混凝土和建筑砂浆。
混凝土用水
• 对混凝土用水的质量要求：不得影响混凝土的和易性及凝结；不得有损于混凝土强度的发展；不得降低混凝土的耐久性，加快钢筋锈蚀及导致预应力钢筋脆断；不得污染混凝土表面。
• 《混凝土拌和用水标准》(JGJ 63—1989)对混凝土用水提出了具体的质量要求。
混凝土拌合物质量不符合设计要求
现象：混凝土未按配合比进行配料、未达到设计和施工要求；
强度未达到设计强度等级要求，混凝土性能不满足施工要求
主要预防措施：通过对混凝土原材料、搅拌时间、投料计量、运输浇筑等全过程，对混凝土施工质量进行严格有效的控制。
麻面
麻面现象：混凝土局部表面出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面不光滑振捣时发生漏浆，但无钢筋外露现象
一）、产生的原因：
1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理干净，拆模时混凝土表面被粘坏；
2、模板未涂刷脱模剂或脱模剂不够，构件表面混凝土的水分被吸去，使混凝土失水过多出现麻面；
3、摸板拼缝不严，局部漏浆；
4、模板隔离层涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面与模板粘结造成麻面；
5、混凝土振捣不实，气泡未排出，停在模板表面形成麻点。
二）、防治的措施：
1、模板表面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇筑混凝土前，模板缝隙，应用双面胶条、腻子等堵严，模板隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止；
2、砼表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。
蜂窝
蜂窝现象：混凝土下料不均造成砼浆与石子分离结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿，或浇筑方法不当，或振捣不足，以及模板严重漏浆。
一）、产生的原因：
1、混凝土配合比不当或砂、石料、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石子多；
2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实；
3、下料不当或下料过高，未设串筒使石子集中，造成石子砂浆离析；
4、混凝土未分层下料，振捣不实、漏振或振捣时间不够；
5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失；
6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小；灌上层混凝土
二）、防治的措施
1、根据设计文件的要求，严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合，混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽，浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振，模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检查模板支撑情况防止漏浆，基础、柱、薄壁墙、肋板根部应在下部浇完间歇一段时间，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。
2、小蜂窝处理：砼表面洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实。
孔洞
孔洞现象：混凝土结构内部有尺寸较大的空隙，钢筋过密影响混凝土下料局部没有混凝土或蜂窝特别大，钢筋局部或全部裸露。
一)、产生的原因：
1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和预埋件处，混凝土下料被隔住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；
2、混凝上离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。
3、混凝土一次下料过多，过厚，下料过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；
4、混凝土内掉入具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。
二)、防治的措施：
1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇筑，在模板内充满，认真分层振捣密实，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净；
2、将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇筑、捣实 。
缝隙夹层
缝隙、夹层现象：混凝土内存在水平或垂直的松散混疑土夹层。主要是混凝土内部处理不当的施工缝、温度缝和收缩缝，以及混凝土内有外来杂物而造成的夹层
一）、产生的原因：
1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土；
2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净；
3、混疑土浇筑高度过大，未设串筒、溜槽，造成混凝土离析；
4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。
二）、防治的措施：
1、认真按施工验收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处纸屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50一100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；
2、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，浇筑细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理
缺棱掉角
缺棱掉角现象：结构或构件边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺陷
一）产生的原因：
1、低温施工过早拆除侧面非承重模板；
2、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉；
3、模板未涂刷脱模剂，或涂刷不均。
二)、防治措施：
1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1．2N／mm2以上强度；拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急；吊运模板，防止撞击棱角，运输时，将成品阳角用草袋等保护好，以免碰损。
2、缺棱掉角，可将该处松散颗粒凿除，冲洗充分湿润后，视破损程度用1：2或1：2.5水泥砂浆抹补齐整，或支模用比原来高一级混凝土捣实补好，认真养护。
露筋
露筋现象：混凝土内部主筋、副筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
一）、产生的原因：
1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露;
2、结构构件截面小，钢筋过密，石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；
3、混凝土配合比不当，产生离折，靠模板部位缺浆或模板漏浆。
4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；
5、模板不润滑．吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋
二）、防治的措施：
1、浇筑混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查看，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。
2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝土和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。
松顶
现象：砼柱、墙、基础浇筑后，在距定面50～100mm高度内出现粗糙、松散，有明显的颜色变化，内部呈多孔性，基本上时砂浆，无石子分布其中，强度低，影响结构的受力性能和耐久性，经不起外力冲击和磨损
原因：
1）砼配合比不当；
2）振捣时间过长，造成离析；
3）砼的沁水没有排除。
预防：
1）设计砼配合比，水灰比不能过大，以减少沁水性及良好的保水性；
2）掺加加气剂或减水剂；
3）控制振捣时间；
4）采用真空吸水工艺等。
酥松脱落
现象：砼结构构件浇筑脱模后，表面出现酥松、脱落等现象，表面强度比内部强度低很多。
原因：
1）木模板未浇水湿润或润湿不够；
2）炎热刮风天，砼脱模后，未浇水养护；
3）冬期浇筑砼时，没有采取保温措施。
预防：
1）注意以上所分析的原因；
2）砼在特殊天气下的施工时，应制定特殊的施工措施；
3）加强砼的养护及保温工作；
4）出现通病后，制定出处理措施。
混凝土工程－－各类裂缝
塑性收缩裂缝
现象：在结构表面出现形状不规则长短不一，互不连贯，类似干燥的泥浆面。大多在砼浇筑初期，当砼本身与外界气温相差悬殊，或本身温度长时间过高而气候很干燥的情况下出现。塑性裂缝又称龟裂，严格讲属于干缩裂缝，出现很普遍。
原因：
1）砼浇筑后，表面没有及时覆盖，受风吹日晒，表面游离水分蒸发过快，产生急剧的体积收缩，而此时混凝土早期强度低，不能抵抗这种变形应力而导致开裂。
2）使用收缩率较大的水泥，水泥用量过多或使用过量的粉砂；
3）砼水灰比过大，模板过于干燥。
预防：
1）配制砼时，严格控制水灰比和水泥用量，选择级配良好的石子， 减小空隙率和砂率要振捣密实，以减少收缩量，提高砼抗裂强度；
2）砼浇筑前将基层和模板浇水湿透；
3）在气温高、温度低或风速大的天气下施工，砼浇筑后，应及时进行喷水养护，使其保持湿润大体积砼浇完一段，养护一段要加强表面的抹压和养护工作；
4）砼养护可采用表面喷氯偏乳液养护剂，或覆盖草袋、塑实薄膜等方法当表面发现微细裂缝时，应及时抹压一次，再覆盖养护；
5）设挡风设施。
干燥收缩裂缝
现象：裂缝为表面性的，宽度较细，多在0.05—0.2mm之间。其走向纵横交错，没有规律性较薄的梁、板类构件，多沿短方向分布；整体性结构多发生在结构变截面处；平面裂缝多延伸到变截面部位或块体边缘，大体积混凝土在平面曾位较为多见，但侧面也常出现；预制构件多产生在箍筋位置。亦称“干缩裂缝”
原因：
1）砼成型后，养护不当；
2）砼构件长期露天堆放，表面湿度经常发生剧烈变化；
3）采用含泥量大的粉砂配制混凝土
4）混凝土经过度振捣，表面形成水泥含量较多的砂浆层。
5）后张法预应力构件露天生产后久不张拉等。
预防：
1）控制水泥用量、水灰比和砂率；砼振捣密实，并注意对板面进行抹压，可在砼初凝后，终凝前进行二次抹压，以提高砼抗拉强度，减少收缩量2）加强混凝土早期养护，并适应延长养护时间。长期露天堆放的预制构件，可覆盖草帘、草袋，避免曝晒，并定期适当洒水，保持湿润。薄壁构件则应在阴凉地方堆放并覆盖，避免发生过大温度变化。
温度裂缝
现象：表面温度裂缝走向无一定规律性；梁板式或长度尺寸较大的结构，裂缝多平生于短边；大面积结构裂缝常纵横交错。深进的和贯穿的湿度裂缝，一般与短边方向平行或接近于平行，裂缝沿全长分段出现，中间较密。裂缝宽度大小不一，一般在0.5mm以下，裂缝宽度沿全长没有多大变化。温度裂缝多发生在施工期间，缝宽受温度变化影响较明显，冬季较宽，夏季较细。沿断面高度，裂缝大多呈上宽下窄状，个别也有下宽上窄的情况，上下边缘区配筋较多的结构，有时也出现中间宽两端窄的梭形裂缝
原因：
1）砼内外温差大，特别是大体积砼；
2）深进的各贯穿的温度裂缝多由于结构降温差较大，受到外界的约束而引起的3）采用蒸汽养护的预制构件，混凝土降温制度控制不严，降温过速。
预防：
1）采用低热或中热水泥配制砼，以减小水化热量；
2）选用良好级配的骨料，降低水灰比；加强振捣；
3）在砼中掺加缓凝剂，减缓浇筑速度，以利于散热；
4）选用合理的砼浇筑顺序及分层厚度；
5）加强砼的养护及保温；
6）制定降温措施
不均匀沉陷裂缝
现象：多属贯穿性裂缝，其直向与沉陷情况有关，有的在上部，有的在下部，一般与地面垂直或呈300—400角方向发展。较大的不均匀沉陷裂缝，往往上下或左右有一定的差距，裂缝宽度受温度变化影响小，因荷载大小而异，且与不均匀沉降值成比例。
原因：1）结构、构件下面的地基未经夯实和必要的加固处理，砼浇筑后，地基因浸水引起不均匀沉降；
2）平卧生产的预制构件由于侧向旬度较差，在统弦、腹杆或梁的侧面常出现裂缝；
3）模板刚度不足，支撑间距过大或支撑底部松动，以及过早拆模，也常导致不均匀沉陷裂缝出现
预防：
1）对松软土、填土地基应进行必要的夯实和加固
2）避免直接在松软土或填土上制作预制构件，或经压夯实处理后作预制场地；
3）模板应支撑牢固，保证有足够强度各刚度，并使地基受力均匀。拆模板进间不能过早，应按规定执行；
4）构件制作场地周围就作好排水措施，并注意防止水管漏水或养护水浸泡地基。
撞击裂缝
现象：裂缝有水平的、垂直的和斜向的，裂缝的部位和走向随受到撞击荷载的作用点、大小和方向而异；裂缝宽度、深度和长度不一，无一定规律性。
原因：
1）拆模时受外力撞击；
2）拆模过早或拆模方法不当
预防：
1）现浇结构成型和拆模应防止受到各种施工荷载的撞击和振动；
2）达到拆模强度后，方可进行拆模；
3）拆模应按规定的方法及程序进行；
4）在砼结构未达到设计强度前，其上避免堆放大量的堆重
冻胀裂缝
现象：结构构件表面沿主筋、箍筋方向出现宽窄不一的裂缝，深度一般到主筋，周围砼酥松、剥落。
原因：
冬期施工砼结构构件未保温砼早期遭受冻结，将表层砼冻胀，解冻后钢筋部位变形仍不能恢复，而出现裂缝、剥落。
预防：
1）冬期施工时，配置砼应采用普通水泥，低水灰比，并掺适量早强抗冻剂；
2）对砼进行蓄热保温或加热养护。
混凝土结构冷缝
现象：上层混凝土浇筑在已经凝结的下层混凝土上，未按照施工缝的方式进行处理。
原因：混凝土浇筑过程混乱，缺乏有效的组织；混凝土供料慢，施工速度慢于凝结时间。
危害：混凝土冷缝是混凝土结构中粘结强度较低、质量较差的一个危害严重的病害面。混凝土冷缝面的抗剪承载力明显不足；冷缝形成建筑物的渗漏通道；
对于混凝土结构的冷缝目前没有很好的处理方法，只能是尽可能避免发生，尤其是在大体积混凝土的施工中要避免发生冷缝现象。施工速度慢的时候，采取薄层施工方式避免凝结；
施工面的混凝土已经初凝后，暂停施工，对已经凝结部位
采取施工缝的方式进行处理。
冷缝严重影响混凝土结构的受力状况时，应采取补强的方法进行处理 。
表面不平整
表面不平整现象：混凝土表面凹凸不平，或板厚薄不一，表面不平
一）、产生的原因：
1、混凝土浇筑后，表面仅用铁锹拍子，未用抹子找平压光，造成表面租糙不平；
2、模板未支承在坚硬土层上，或支承面不足，或支撑松动、泡水，致使新浇筑混凝土早期养护时发生不均匀下沉；
3、混凝土未达到一定强度时，上人操作或运料，使表面出现凹陷不平或印痕
二）、防治措施：
严格按施工规范操作，浇筑混凝土后，应根据水平控制标志或弹线用抹子找平、压光，终凝后浇水养护；模板应有足够的强度、刚度和稳定性，应支在坚实地基上，有足够的支承面积，并防止浸水，以保证不发生下沉；在浇筑混凝土时，加强检查，混凝土强度达到1．2N／mm2以上，方可在已浇结构上走动。
问题图片
亮点图片展
钢筋样板展示
现浇混凝土结构外观质量缺陷
按照对结构安全性和使用功能、美观等方面的影响程度，划分为严重和一般质量缺陷。
现浇结构的外观质量不应有严重缺陷：对已经出现的严重缺陷，应由施工单位提出技术处理方案，并经监理(建设)单位认可后进行处理，对经处理的部位，应重新检查验收。
现浇结构的外观质量不宜有一般缺陷：对已经出现的一般缺陷，应由施工单位按技术处理方案进行处理，并重新检查验收。
混凝土表面质量缺陷的修补与处理
、混凝土浇筑前，监理工程师应检查水电供应是否保证、各工种人员的配备情况；振捣器的类型、规格、数量是否满足混凝土的振捣要求；浇筑期间的气候、气温，夏季、雨季、冬期施工，覆盖材料是否准备好。针对不同的板、梁、柱、剪力墙、薄壁型构件应要求采用不同类型的振捣器；当混凝土浇筑超过2m应采用串筒式溜槽。
、在混凝土浇筑过程中，必须按照公司制度要求安排监理工程师全程旁站。旁站过程中主要控制以下问题：
1）、注意观察混凝土拌合物的坍落度等性能，若有问题，应及时对混凝土配合比作合理调整，浇筑过程中严禁私自加水。
2）、督促施工单位控制好每层混凝土浇筑厚度及振捣器的插点是否均匀，移动间距是否符合要求。
3）、对钢筋交叉密集的梁柱节点是否振捣到位，以防出现蜂窝、麻面。
4）、检查确认施工缝的设置位置是否合适，使施工单位安排好混凝土的浇筑顺序，保证分区、分层混凝土在初凝之前搭接。
5）、严格控制结构构件几何尺寸，发现涨模、跑模应立即安排人员整改。
6）、要求施工单位现场制作混凝土试块。
混凝土振捣
、震动棒要快插慢拔；插入得快是为了避免表层振实了，下层还没有振实，拌和物形成分层；拔得慢是使拌和物得到振实，同时使拌和物插入形成时的孔洞能用周围的拌和物来填实。
、要注意振动棒的间隔距离，使拌和物不致漏振。
、振捣孔的排列一般有行列式和交错式两种。
、根据结构截面和配筋的不同，振动棒可以直插，也可以斜插，不拘于一种形式。
、振捣时要使振动棒避免直接振动钢筋、模板和预埋件，以免钢筋受振位移，模板变形，铁件移位
混凝土养护
混凝土浇捣后，之所以能逐渐凝结硬化，主要是因为水泥水化作用的结果，而水化作用则需要适当的温度和湿度条件，因此为了保证混凝土有适宜的硬化条件，使其强度不断增长，必须对混凝土进行养护。混凝土的养护包括自然养护和蒸汽养护。因蒸汽养护不常用，所以这里我们着重学习自然养护。
覆盖浇水养护符合下列规定
、覆盖浇水养护在混凝土浇筑完毕后的12h以内进行。
、混凝土的浇水养护时间内,对采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥等拌制的混凝土,不得少于7d。
、浇水次数根据能够保持混凝土处于湿润的状态来决定。
、混凝土的养护用水与拌制水相同。
、当日平均气温低于5℃时,不得浇水。
