十款铣床 分别有哪些作用

铣削与刨削是平面加工的两种基本方法。由于铣、刨加工的机床，刀具和切削方式不同，它们的工艺特点有较大的差别。但是在大批量生产中加工平面时，因为刨削是直线往复运动，回程是空返；铣削可以安装盘铣刀多把刀片同时全锋切削，切削加工余量大而生产效率高。具体分析如下：

一、铣削与刨削加工的生产率

在多数情况下，铣削的生产率明显高于刨削，只有当加工窄长平面时，刨削的生产率才高于铣削。这是由于:

1、对窄长平面(如导轨、长摘等)，刨削的生产率高于铣削是因为刨削因工件变窄而减少横向走刀次数，因此当成批生产加工窄长平面时，多采用刨削加工。

2、刨削主运动是直线往复运动，刀具切人工件时有冲击力，回程时还要克服惯性力而限制了切削速度的提高。铣削的主运动是回转运动，有利于采用高速切削。

3、刨刀是单刃刀其.实际参加切削的刀刃长度有限一个表面要经多次行程才能加工出来，而且回程不切削，是空行程。铣刀是多刃刀其，同时参加切削的刀齿较多，总的切削宽度大，而且没有回程时间损失。

二、铣削与刨削的加工质量

铣削与刨削的加工质量相近。一般经粗、精两道工序后，精度都可达到1T9^-1T7,表面粗糙度R。可达6.3^-1.6 5m。但是根据加工条件的不同，加工质量也有一定变化。

1、端铣的加工质最高于周铣。

2、周铣时，顺铣的加工质量高于逆铣。

3、对于有色金属的精密平面，通常在粗、精加工后，不能进行磨削加工，可采用高速端铣，以小进给趁切除极薄的一层金属，可以获得高的加工精度和较低表面粗糙度(R.可达0. 8 5m以下).

4、对于表面粗糙度要求低(尺为。.8-0.2 pm)、直线度要求高的窄长平面，可在龙门刨床上用宽刃刨刀低速细刨，直线度可达在1 000 5m内不大于。.02 mm,粗糙度R.可达0.8-0.2 5m.

三、铣削与刨削的应用场合

1、铁削与刨削虽然都是以平面和沟槽为主的加工方法，但由于铣削的主运动是LiI转运动，铣刀类型多，铣床上的附件也较多.使铣削机动灵活，适应性强，加工范围比刨削广泛.从技术上的可能性考虑，许多加工用铣、刨均能完成，但有些只能用铣，或有些只能用创.如在铣床回转工作台上铣圆弧形沟梢、利用分度头铣离合器和齿轮、在万能铣床上通过挂轮铣螺旋槽等，这些在刨床上甚难加工，甚至无法加工。工件内孔中的键槽和多边形孔，可用插床(立式刨床)加工，用铣削是无法完成的。

2、刨削的生产率虽然比铣削的低，但由于刨刀结构简单、刨床便宜、调整简便，因此，在单件小批最生产中具有较好的经济效果.从而得到广泛应用.

在大批贫生产中.则因刨削生产率较低.所以铣削使用得极为普遍。

30度。额定电压，额定负荷下30度，超载大于30度，长期超载会烧毁电机，低载小于30度，空载只有几度。数控龙门铣床是一种用于机械工程领域的科学仪器，于2009年3月26日启用。可用于对铸件、钢件及有色金属件的大平面铣削。

车床加工：车床是使用最广泛的机床。车床的主运动为主轴带动工件的回转运动，进给运动为车刀的直线运动。工艺特点

1.容易保证加工件的位置精度；

2.一般为连续切削，因而切削过程平稳；

3.刀具结构简单；

4.适合有色金属的精加工；

应用

车削主要用于加工各种回转表面。 铣削加工

铣削是一种加工非旋转体表面的方法。其主运动为铣刀的高速旋转，进给运动为工件及铣刀的直线运动（纵向、横向、垂直）。

铣削的工艺特点

（1）加工范围广（可铣平面、凸台、园弧面、沟槽、螺旋槽、齿轮等） ；

（2）铣削没有空行程，可采用比较高的切削速度，铣刀又是多齿刀具，故生产率高；

（3）铣削加工精度高，精铣平面的精度为：IT9～IT7，Ra3.2～1.6µm。

（4）铣削是断续切削，容易引起振动。 齿轮加工按加工原理不同进行分类：

成形法:用与被加工齿轮齿间形状完全相同的成形刀具,直接切出渐开线齿形的方法.如铣齿,成形法磨齿等.

展成法:用齿轮刀具与被加工齿轮作啮合传动的过程中包络出渐开线齿形的方法.如插齿,滚齿等.由于齿轮加工的方法很多，这里只列了三种最常见的：

铣齿的工艺特点

1):加工成本低，使用普通铣床，铣齿刀和一般的铣刀结构上类似，机床及刀具费用低，因此，铣齿的加工成本低，

2):加工精度低，铣齿使用通用分度头，分度精度低；铣刀分号后，同组只有齿数最少的可获得准确的齿形，其余只能获得近似的齿形。因此铣齿的加工精度低。3):生产效率低.每铣一个齿槽都必须消耗：对刀、铣削、切出、退刀、分度、再铣另外一个齿槽，不能连续铣削，因此，铣齿的生产效率低. 插齿的工艺特点1）切制模数较大的齿轮时，插齿速度要受到插齿刀主轴往复运动惯性和机床刚性的制约；切削过程又有空程的时间损失，故生产率不如滚齿高。2）插齿的齿形精度高，但齿轮的运动精度低。 滚齿加工的工艺特点1）滚齿是齿形加工中生产率较高、应用最广的一种加工方法。滚齿的通用性较好，用一把滚刀可加工模数相同而齿数和螺旋角不同的直齿和斜齿齿轮。滚齿法还可用于加工蜗轮。滚齿的加工尺寸范围也较大。2）滚齿既可用于齿形的粗加工，也可用于精加工。3）滚齿加工时，齿面是由滚刀的刀线包络而成，由于同时参加切削的刀齿数有限，工件齿面的表面质量不高。 钻削加工

钻孔是一种孔的粗加工方法，既适宜于单件小批量生产，也适宜于大批量生产。

钻孔的工艺特点

1.钻头易偏斜；

2.孔径扩大（扩大量甚至达孔径的5～10﹪）；

3.孔壁质量差；

扩孔是用扩孔钻对已钻出、锻出或铸出的孔进行半精加工。

扩孔特点

1.没有横刃，且有预制孔，改善了切削条件；

2.余量少，切屑较窄，易于排屑；

3.刀齿较多，导向性好；

4.钻芯较粗，刚性较好；

5.可在一定程度上纠正原有孔轴线的偏斜。 这是我在我的课件里找的资料总结的，希望采纳

钻铣床具有可以钻孔攻丝也可以立卧两用铣平面铣沟槽等功能，是机械维修零部件加工的，其性价比极高，功能也是相当全面。

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定义:数控铣床是在普通铣床上集成了数字控制系统，可以在程序代码的控制下较精确地进行铣削加工的机床。 如图所示，数控铣床一般由数控系统、主传动系统、进给伺服系统、冷却润滑系统等几大部分组成： 主轴箱包括主轴箱体和主轴传动系统，用于装夹刀具并带动刀具旋转，主轴转速范围和输出扭矩对加工有直接的影响。 进给伺服系统由进给电机和进给执行机构组成，按照程序设定的进给速度实现刀具和工件之间的相对运动，包括直线进给运动和旋转运动。 控制系统组装中的数控龙门铣床数控铣床运动控制的中心，执行数控加工程序控制机床进行加工。 辅助装置如液压、气动、润滑、冷却系统和排屑、防护等装置。 机床基础件通常是指底座、立柱、横梁等，它是整个机床的基础和框架 编辑本段数控铣床的工作原理（图）： 编辑本段SAJ数控铣床变频器主要特点：1、低频力矩大、输出平稳数控铣床变频器2、高性能矢量控制 3、转矩动态响应快、稳速精度高 4、减速停车速度快 5、抗干扰能力强 编辑本段工艺装备数控铣床的工艺装备主要是指夹具和刀具。 1。夹具数控机床主要用于加工形状复杂的零件，但所使用夹具的结构往往并不复杂。数控铣床夹具的选用可首先根据生产零件的批量来确定。数控铣床对单件、小批量、工作量较大的模具加工来说，一般可直接在机床工作台面上通过调整实现定位与夹紧，然后通过加工坐标系的设定来确定零件的位置。 对有一定批量的零件来说，可选用结构较简单的夹具。例如，加工图1所示的凸轮零件的凸轮曲面时，可采用图2中所示的凸轮夹具。其中，两个定位销3、5与定位块4组成一面两销的六点定位，压板6与夹紧螺母7实现夹紧。图中：1-凸轮零件，2-夹具体，3-圆柱定位销，4-定位块，5-菱形定位销，6-压板，7-夹紧螺母。 图1 凸轮零件图 图2 凸轮夹具 2。刀具数控铣床上所采用的刀具要根据被加工零件的材料、几何形状、表面质量要求、热处理状态、切削性能及加工余量等，选择刚性好、耐用度高的刀具。常见刀具见图3。 图3 常见刀具 （1）铣刀类型选择 根据被加工零件的几何形状,选择刀具的类型有： 1） 加工曲面类零件时，为了[1]保证刀具切削刃与加工轮廓在切削点相切，而避免刀刃与工件轮廓发生干涉，一般采用球头刀，粗加工用两刃铣刀，半精加工和精加工用四刃铣刀,如图4所示。 图4 加工曲面类铣刀 2） 铣大的平面时：为了提高生产效率和提高加工表面粗糙度，一般采用刀片镶嵌式盘形铣刀，如图5所示。 图5 加工大平面铣刀 3） 铣小平面或台阶面时一般采用通用铣刀，如图6所示。 图6 加工台阶面铣刀 4） 铣键槽时，为了保证槽的尺寸精度、一般用两刃键槽铣刀，如图7所示。 图7 加工槽类铣刀 5）孔加工时，可采用钻头、镗刀等孔加工类刀具，如图8所示。 钻头　镗刀 图8 孔加工刀具 （2）铣刀结构选择 铣刀一般由刀片、定位元件、夹紧元件和刀体组成。由于刀片在刀体上有多种定位与夹紧方式，刀片定位元件的结构又有不同类型，因此铣刀的结构形式有多种，分类方法也较多。选用时，主要可根据刀片排列方式。刀片排列方式可分为平装结构和立装结构两大类。 1)平装结构(刀片径向排列) 图9 平装结构铣刀 平装结构铣刀（如图9所示）的刀体结构工艺性好，容易加工，并可采用无孔刀片(刀片价格较低，可重磨)。由于需要夹紧元件，刀片的一部分被覆盖，容屑空间较小，且在切削力方向上的硬质合金截面较小，故平装结构的铣刀一般用于轻型和中量型的铣削加工。 2)立装结构(刀片切向排列) 图10 立装结构铣刀 立装结构铣刀（如图10所示）的刀片只用一个螺钉固定在刀槽上，结构简单，转位方便。虽然刀具零件较少，但刀体的加工难度较大，一般需用五坐标加工中心进行加工。由于刀片采用切削力夹紧，夹紧力随切削力的增大而增大，因此可省去夹紧元件，增大了容屑空间。由于刀片切向安装，在切削力方向的硬质合金截面较大，因而可进行大切深、大走刀量切削，这种铣刀适用于重型和中量型的铣削加工。 (3)铣刀角度的选择 铣刀的角度有前角、后角、主偏角、副偏角、刃倾角等。为满足不同的加工需要，有多种角度组合型式。各种角度中最主要的是主偏角和前角(制造厂的产品样本中对刀具的主偏角和前角一般都有明确说明)。 1)主偏角Kr 主偏角为切削刃与切削平面的夹角，如图11所示。铣刀的主偏角有90°、88°、75°、70°、60°、45°等几种。 图11 主偏角 主偏角对径向切削力和切削深度影响很大。径向切削力的大小直接影响切削功率和刀具的抗振性能。铣刀的主偏角越小，其径向切削力越小，抗振性也越好，但切削深度也随之减小。 90°主偏角　在铣削带凸肩的平面时选用，一般不用于纯平面加工。该类刀具通用性好(即可加工台阶面，又可加工平面)，在单件、小批量加工中选用。由于该类刀具的径向切削力等于切削力，进给抗力大，易振动，因而要求机床具有较大功率和足够的刚性。在加工带凸肩的平面时，也可选用88°主偏角的铣刀，较之90°主偏角铣刀，其切削性能有一定改善。 60°～75°主偏角　适用于平面铣削的粗加工。由于径向切削力明显减小(特别是60°时)，其抗振性有较大改善，切削平稳、轻快，在平面加工中应优先选用。75°主偏角铣刀为通用型刀具，适用范围较广；60°主偏角铣刀主要用于镗铣床、加工中心上的粗铣和半精铣加工。 45°主偏角　此类铣刀的径向切削力大幅度减小，约等于轴向切削力，切削载荷分布在较长的切削刃上，具有很好的抗振性，适用于镗铣床主轴悬伸较长的加工场合。用该类刀具加工平面时，刀片破损率低，耐用度高；在加工铸铁件时，工件边缘不易产生崩刃。 2)前角γ 铣刀的前角可分解为径向前角γf和轴向前角γp，径向前角γf主要影响切削功率；轴向前角γp则影响切屑的形成和轴向力的方向，当γp为正值时切屑即飞离加工面。径向前角γf和轴向前角γp正负的判别见图12。 图12 前角 常用的前角组合形式如下： 双负前角　双负前角的铣刀通常均采用方形(或长方形)无后角的刀片，刀具切削刃多(一般为8个)，且强度高、抗冲击性好，适用于铸钢、铸铁的粗加工。由于切屑收缩比大，需要较大的切削力，因此要求机床具有较大功率和较高刚性。由于轴向前角为负值，切屑不能自动流出，当切削韧性材料时易出现积屑瘤和刀具振动。 凡能采用双负前角刀具加工时建议优先选用双负前角铣刀，以便充分利用和节省刀片。当采用双正前角铣刀产生崩刃(即冲击载荷大)时，在机床允许的条件下亦应优先选用双负前角铣刀。 双正前角　双正前角铣刀采用带有后角的刀片，这种铣刀楔角小，具有锋利的切削刃。由于切屑收缩比小，所耗切削功率较小，切屑成螺旋状排出，不易形成积屑瘤。这种铣刀最宜用于软材料和不锈钢、耐热钢等材料的切削加工。对于刚性差(如主轴悬伸较长的镗铣床)、功率小的机床和加工焊接结构件时，也应优先选用双正前角铣刀。 正负前角(轴向正前角、径向负前角)　这种铣刀综合了双正前角和双负前角铣刀的优点，轴向正前角有利于切屑的形成和排出；径向负前角可提高刀刃强度，改善抗冲击性能。此种铣刀切削平稳，排屑顺利，金属切除率高，适用于大余量铣削加工。瓦尔特公司的切向布齿重切削铣刀F2265就是采用轴向正前角、径向负前角结构的铣刀。 (4)铣刀的齿数(齿距) 选择 铣刀齿数多，可提高生产效率，但受容屑空间、刀齿强度、机床功率及刚性等的限制，不同直径的铣刀的齿数均有相应规定。为满足不同用户的需要，同一直径的铣刀一般有粗齿、中齿、密齿三种类型。 粗齿铣刀　适用于普通机床的大余量粗加工和软材料或切削宽度较大的铣削加工；当机床功率较小时，为使切削稳定，也常选用粗齿铣刀。 中齿铣刀　系通用系列，使用范围广泛，具有较高的金属切除率和切削稳定性。 密齿铣刀　主要用于铸铁、铝合金和有色金属的大进给速度切削加工。在专业化生产(如流水线加工)中，为充分利用设备功率和满足生产节奏要求，也常选用密齿铣刀(此时多为专用非标铣刀)。 为防止工艺系统出现共振，使切削平稳，还有一种不等分齿距铣刀。如WALTER公司的NOVEX系列铣刀均采用了不等分齿距技术。在铸钢、铸铁件的大余量粗加工中建议优先选用不等分齿距的铣刀。 铣刀直径的选择铣刀直径的选用视产品及生产批量的不同差异较大，刀具直径的选用主要取决于设备的规格和工件的加工尺寸。 1)平面铣刀 选择平面铣刀直径时主要需考虑刀具所需功率应在机床功率范围之内，也可将机床主轴直径作为选取的依据。平面铣刀直径可按D＝1.5d（d为主轴直径)选取。在批量生产时，也可按工件切削宽度的1.6倍选择刀具直径。 2)立铣刀 立铣刀直径的选择主要应考虑工件加工尺寸的要求，并保证刀具所需功率在机床额定功率范围以内。如系小直径立铣刀，则应主要考虑机床的最高转数能否达到刀具的最低切削速度(60m/min)。 3)槽铣刀 槽铣刀的直径和宽度应根据加工工件尺寸选择，并保证其切削功率在机床允许的功率范围之内。 铣刀的最大切削深度不同系列的可转位面铣刀有不同的最大切削深度。最大切削深度越大的刀具所用刀片的尺寸越大，价格也越高，因此从节约费用、降低成本的角度考虑，选择刀具时一般应按加工的最大余量和刀具的最大切削深度选择合适的规格。当然，还需要考虑机床的额定功率和刚性应能满足刀具使用最大切削深度时的需要。 刀片牌号的选择合理选择刀片硬质合金牌号的主要依据是被加工材料的性能和硬质合金的性能。一般选用铣刀时，可按刀具制造厂提供加工的材料及加工条件，来配备相应牌号的硬质合金刀片。 由于各厂生产的同类用途硬质合金的成份及性能各不相同，硬质合金牌号的表示方法也不同，为方便用户，国际标准化组织规定，切削加工用硬质合金按其排屑类型和被加工材料分为三大类：P类、M类和K类。根据被加工材料及适用的加工条件，每大类中又分为若干组，用两位阿拉伯数字表示，每类中数字越大，其耐磨性越低、韧性越高。立式数控铣床P类合金(包括金属陶瓷)用于加工产生长切屑的金属材料，如钢、铸钢、可锻铸铁、不锈钢、耐热钢等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 M类合金用于加工产生长切屑和短切屑的黑色金属或有色金属，如钢、铸钢、奥氏体不锈钢、耐热钢、可锻铸铁、合金铸铁等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 K类合金用于加工产生短切屑的黑色金属、有色金属及非金属材料，如铸铁、铝合金、铜合金、塑料、硬胶木等。其中，组号越大，则可选用越大的进给量和切削深度，而切削速度则应越小。 上述三类牌号的选择原则如图13所示： P01P05P10P15P20P25P30P40P50

M10M20M30M40

K01K10K20K30K40

进给量

背吃刀量

切削速度

图13 P、M、K类合金切削用量的选择　各厂生产的硬质合金虽然有各自编制的牌号，但都有对应国际标准的分类号，选用十分方便。 编辑本段数控铣床的选用根据被加工零件的尺寸选用规格较小的升降台式数控铣床，其工作台宽度多在400mm以下，它最适宜中小零件的加工和复杂形面的轮廓铣削任务。规格较大的如龙门式铣床，工作台在500—600mm以上，用来解决大尺寸复杂零件的加工需要。 根据加工零件的精度要求选用我国已制定了数控铣床的精度标准，其中数控立式铣床升降台铣床已有专业标准。标准规定其直线运动坐标的定位精度为0.04/300mm，重复定位精度为 0.025mm，铣圆精0.035mm。实际上，机床出厂精度均有相当的储备量，比国家标准的允差值大约压缩20%左右。因此，从精度选择来看，一般的数控铣床即可满足大多数零件的加工需要。对于精度要求比较高的零件，则应考虑选用精密型的数控铣床。 根据加工零件的加工特点来选择对于加工部位是框形平面或不等高的各级台阶，那么选用点位---直线系统的数控铣床即可。 如果加工部位是曲面轮廓，应根据曲面的几何形状决定选择两坐标联动和三坐标联动的系统。 也可根据零件加工要求，在一般的数控铣床的基础上，增加数控分度头或数控回转工作台，这时机床的系统为四坐标的数控系统，可以加工螺旋槽、叶片零件等。 根据零件的批量或其他要求选择对于大批量的，用户可采用专用铣床。如果是中小批量而又是经常周期性重复投产的话，那么采用数控铣床是非常合适的，因为第一批量中准备好多工夹具、程序等可以存储起来重复使用。从长远考虑，自动化程度高的铣床代替普通铣床，减轻劳动者的劳动量提高生产率的趋势是不可避免的。 编辑本段数控铣床编程的必备基础知识由于数控铣床配置的数控系统不同，使用的指令在定义和功能上有一定的差异，但其基本功能和编程方法还是相同的。 1. 数控铣床的主要功能 1)点位控制功能　数控铣床的点位控制主要用于工件的孔加工，如中心钻定位、钻孔、扩孔、锪孔、铰孔和镗孔等各种孔加工操作。 2) 连续控制功能　通过数控铣床的直线插补、圆弧插补或复杂的曲线插补运动，铣削加工工件的平面和曲面。 3)刀具半径补偿功能 如果直接按工件轮廓线编程，在加工工件内轮廓时，实际轮廓线将大了一个刀具半径值在加工工件外轮廓时，实际轮廓线又小了一个刀具半径值。使用刀具半径补偿的方法，数控系统自动计算刀具中心轨迹，使刀具中心偏离工件轮廓一个刀具半径值，从而加工出符合图纸要求的轮廓。利用刀具半径补偿的功能，改变刀具半径补偿量，还可以补偿刀具磨损量和加工误差，实现对工件的粗加工和精加工。 4)刀具长度补偿功能　改变刀具长度的补偿量，可以补偿刀具换刀后的长度偏差值，还可以改变切削加工的平面位置，控制刀具的轴向定位精度。 5)固定循环加工功能　应用固定循环加工指令，可以简化加工程序，减少编程的工作量。 6)子程序功能　如果加工工件形状相同或相似部分，把其编写成子程序，由主程序调用，这样简化程序结构。引用子程序的功能使加工程序模块化，按加工过程的工序分成若干个模块，分别编写成子程序，由主程序调用，完成对工件的加工。这种模块式的程序便于加工调试，优化加工工艺。 7) 特殊功能　在数控铣床上配置仿形软件和仿形装置，用传感器对实物扫描及采集数据，经过数据处理后自动生成NC程序，进而实现对工件的仿形加工，实现反向加工工程。总之，配置一定的软件和硬件之后，能够扩大数控铣床的使用功能。 2. 数控铣床加工范围 1)平面加工　数控机床铣削平面可以分为对工件的水平面(XY)加工，对工件的正平面(XZ)加工和对工件的侧平面(YZ)加工。只要使用两轴半控制的数控铣床就能完成这样平面的铣削加工。 2)曲面加工　如果铣削复杂的曲面则需要使用三轴甚至更多轴联动的数控铣床。 3. 数控铣床的装备 1)夹具　数控铣床的通用夹具主要有平口钳、磁性吸盘和压板装置。对于加工中、大批量或形状复杂的工件则要设计组合夹具，如果使用气动和液压夹具，通过程序控制夹具，实现对工件的自动装缷，则能进一步提高工作效率和降低劳动强度。 2)刀具　常用的铣削刀具有立铣刀、端面铣刀、成形铣刀和孔加工刀具。

车床是主要用车刀进行加工切削的机床，用于加工各种回转表面。在车床上，可以车削内外圆柱面、圆锥面、车端面、切槽、切断、车螺纹、滚花，也可以使用各种孔加工刀具（钻头、扩孔钻、铰刀、丝锥等）钻孔、扩孔、铰孔、攻丝等，或者用镗刀加工较大的内孔表面，还可以磨削、研磨、抛光等。

铣削是指用旋转的铣刀在工件上切削各种表面或沟槽的加工方法。铣削多用于加工平面、台阶、沟槽、成形面、螺纹、键槽和切断等。有色金属材料的材料的平面加工几乎全部用铣削。

镗床的镗削加工是指在采用镗刀旋转，在工件上切削已有预制孔的·加工方法。镗削主要用来加工直径在80mm以上的孔，孔内环槽及有较高位置精度的孔系等，还可以进行钻孔、扩孔、铰孔、及铣平面。

目前应用比较多的数控铣床主要有四种，具体如下：

一、数控车床(斜床身)

本机床采用刀架后置450斜床身布局，具有精度高、刚性强、寿命长等优良性能，操作简便、精度稳定，而且经济适用，可以完成各种零件的复杂车削加工，因此被广泛运用在许多地方。

二、数控车床(平床身)

本机床采用传统的卧式车床布局整体设计，密封性好，具有较高精度，运作噪音低，稳定可靠，操作也没有难度，主要用于对零件的内、外圆柱表面、端面、切槽、倒角、任意圆锥面、球面、曲面、各种螺纹圆柱、圆锥螺纹和钻、铰、镗孔等车削加工。除此之外，本机床还拥有高速度、高刚性等优点，用途广泛，属于经济适用型的数控车床。

三、数控铣床(线轨)

本机床三轴采用线性导轨,具有高刚性、低噪音、低摩檫等特性，操作简单、维修方便，适合于快速移动和高速切削。工件一次装夹可以完成平面、槽、斜面及各种复杂三维曲面的铣削、钻孔、扩孔、铰孔和镗孔等，总的来说，本机床是复杂型腔、模具、箱体类零件加工的理想设备。

四、数控铣床(硬轨)

本机床三轴导轨采用全封闭防护罩，防护性能好。Y轴大跨距，配合鞍座封闭箱形铸件设计，再加上超宽导轨，底座箱形设计，达成了较好的稳定性、吸震性。整机刚性优良，配重导向设计合理，能够很好的避免配重块晃动，从而保证快速移动或啄钻提升精度。

上述内容就是四种常用数控铣床的简单介绍。

1.本机床采用皮带传动,噪音低,适合于在各种常用材料上钻、扩、铰孔及铣削。

2.本机床有12级变速，速度范围广，适合于各种常用的软硬材质的加工；

3.主轴箱及工作台均可升降，也可绕立柱回转，扩大了加工范围；

4.机身稳重结实，工作台尺寸达585×190mm；

5.本机床可根据用户需求配多轴器进行多孔同时钻、扩、铰、攻。

6.本机床可实现立、卧铣两种加工功能；立式主轴套筒具有手动和微动两种进给；

7.本机床X、Y、Z三方向导轨副超音频淬火后磨削；

8.本机床工作台X Y、Z三方向机动进给。

9.可实现立、卧铣两种加工功能。

10.立式主轴套筒具有手动和微动两种进给。

11.工作台导轨副超音频淬火后磨削。

12.工作台分三种机动进给方式：A型为三向；C型为单向；D型为两向。

钻铣床机头上面有变速手柄，有的钻铣床型号为zx6350c钻铣床机头上的手柄是2个，我们还有常见的zx6332钻铣床手柄有的是两个有的是三个，zx9124钻铣床手柄是三个，那么手柄有什么差异吗？

钻铣床的手柄主要是用来调整钻铣床机头钻铣床运用时分的转速这这个是没有任何差距的所以关于钻铣床的手柄一些厂家作为优势的话不是优势，如今市面最常见的是二个手柄的客户反映还是两个手柄的钻铣床质量好，精度高。

结构特征

钻铣床工作台可纵、横向移动，主轴垂直布置，通常为台式、机头可上下升降，具有钻、铣、镗、磨、攻丝等多种切削功能机床。主轴箱可垂直平面内左右回转90°，部分机型工作台可在水平面内左右回转45°，多数机型工作台可纵向自动走刀。

本机床结构先进、合理，操作轻便灵活，维护方便。

本机床上的加工的工件，一般都能达到IT8级精度和粗糙度的要求。

本机床工作台的纵、横和垂直各方向可手动进给，工作台亦可作正反两个方向的纵向和横向自动进给，并没有限位停止的安全保护装置。 适用于各种中小型零件加工，特别是有色金属材料；塑料；尼龙的切削，具有结构简单，操作灵活等优点，广泛用于单件或是成批的机械制造；仪表工业；建筑装饰和修配部门。 钻铣床是一种中小型通用金属切削机床，即能卧铣，又能立铣。它适用于钻、扩、铰、镗、孔加工；如用圆片铣床、角度铣刀、形成铣刀及端面铣刀，能铣削平面、斜面、垂直面和沟槽等。装上附件立铣头后，可作为多方向的铣削工作。在装上附件分度头后，可作摸数m=3毫米以下的直齿、锥齿轮及螺旋齿等的铣削工作。由于本机床应用广泛，故适合一般修理与工具车间；单件或小批生产车间使用为宜。

本机床结构是由床身、底座、三角体、工作台和滑座、滑臂回转座、铣头、冷却及润滑、电器系统等九个主要部件组成

床身装在底座上，床身下腹内装主电机。通过一对三角皮带轮传给I轴进入床身齿轮箱，经过六对齿轮传动给主轴，主轴前端为莫氏4号锥孔。即可装置端铣刀柄，亦可装置刀杆，长刀杆另一头支承在挂架的轴承孔内，刀杆支架则装在滑臂的燕尾导轨上。 1. 山东滕州 （全国80%钻铣床出自滕州，其型号较多，价格便宜，以中小型机床为主）

2. 辽宁沈阳 （主要以数控钻铣大中型机床为主）

3. 中国台湾 （以高精度的炮塔铣头闻名全国）

4. 浙江杭州 （以小型钻铣床为主） 圆形立柱型：ZX20； ZXTM40；ZX7016； ZX7025；ZX7032

方形立柱型：ZX30 ； ZX50F；ZX50C

万能升降型：ZX6350；ZX7550；ZX6350 ZX50C钻铣床主要技术参数 ZX50C

钻孔最大直径(mm) 50

端铣最大宽度(mm) 100

立铣最大直径(mm) 25

镗孔最大直径(mm) 120

最大攻丝直径(mm) M16

主轴端面至工作台距离(mm) 38-430

主轴转速范围(r.p.m) 40-1400

主轴行程(mm) 120

工作台尺寸(mm) 900×240

工作台行程(mm) 500×250

外型尺寸(mm) 1100×970×1650

电动机功率(kw) 1.5/2.2

净重/毛量(kg) 500/610

主要技术参数 ZX6350C

最大钻孔直径（mm） 50

端铣最大宽度（mm） 100

立铣最大直径（mm） 25

镗孔锥度直径（mm） 120

最大攻丝直径（mm） M16

主轴端面与工作台距离（mm） 80-460

主轴转速范围（r.p.m） 立115-1750 卧40-1300

主轴行程（mm） 120

工作台尺寸（mm） 1200×280

工作台行程（mm） 700×260

外型尺寸（长/宽/高） 1325×1600×2130

电动机功率（kw） 0.85/1.5/2.2

重量（kg） 1200/1350

一般来说，平面磨床用于金属零件的精密平面加工，该加工平面应该是尺寸精度要求高、表面粗糙度要求高，加工余量较小（加工余量大的话，需先用刨床、铣床等加工设备作粗加工，留较小的磨削余量）。值得注意的是，有色金属基本上不能用磨床加工（磨屑，容易堵塞砂轮间隙），一般仅用于黑色金属加工。