什么叫光伏接线盒

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曾经的全球华人首富、年近90岁的“李超人”终于宣布退休了，他的长子李泽钜成为继承人。

李嘉诚曾于2011年斥资2.072亿元购买铂阳太阳能零息可换股债券，实实在在地用行动表明对新能源概念股份情有独钟。

那么，李嘉诚为什么会对太阳能这么垂青？

光伏发电的好处

1）太阳能属于可再生资源，取之不尽，用之不竭，照耀到地球上的太阳能要比人类当前耗费的能量大6000倍。并且，太阳能在地球上分布广泛，只需有光照到的地方就可以安装分布式太阳能光伏发电站，不受地区、海拔等条件影响。

2）太阳能随处可得，可随处供电。不用经历长时间、长途运输，避免了电能损耗，大大地节约了输电成本。

3）屋顶光伏太阳能发电站的能量转换过程简单，即阳光照射到光伏板上，从光子到电子的转换，没有中心进程和机械活动，不存在机械磨损。

4）屋顶太阳能光伏发电站自身不运用燃料，不排放包括温室气体和其他废气在内的任何物质，不污染空气，不发生噪声，是真正绿色环保的新型可再生能源。

5）核能发电会有核泄漏的危险，一旦核泄漏了便会造成极大的生态危机，而太阳能绝对没有这种情况，是十分可靠的。

6）使用寿命长，太阳能发电装置不会产生磨损，比柴油发电机的生命周期长得多。

7）可以储能，方便特殊的需要。

8）太阳能发电构建强大的社区。

9）充分利用丰富的太阳能资源，全球能源危机问题，不会遭受能源危机或燃料市场不稳定而造成的冲击。

10）煤炭、石油等矿物燃料产生的有害气体和废渣，而使用太阳能时不会带来污染，不会排放出任何对环境不良影响的物质，是一种清洁的能源。当然，大量使用太阳能之后，由於太阳能的充分利用，结果会使环境的温度稍微升高，但这种温升，不致对环境造成不良影响。

安装光伏发电的好处

1）自家屋顶发电自家用（自给自足，丰衣足食）——省电费

自从安装了太阳能光伏发电系统，再也不用交电费了！

2）剩余的电卖国家——赚钱

多发的余电上国家电网，赚取外快。

3）一次投资25年稳定收益——秒杀各路理财产品。

不仅余电上网，还有国家补贴，一次安装寿命长达30年!

4）绿色环保节能减排——保护我们的生态环境

无污染、无噪声、高效节能的太阳能光伏发电系统。

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如果把这10万放在自家屋顶上——安装太阳能光伏发电站，您这一年的固定收益是15000元。长期收益：20年国家补贴，30年的卖电收益。也可以改造成离网型或微网电站，后续的几十年都不需要交电费，收益可观，绿色环保！

来源：网络

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1、中央重锤定音，国家推出多项利好政策！全民光伏时代正式来临！

接线盒如何选取

接线盒的选择主要看的信息应该是组件的电流大小，一个是工作的最大电流，一个是短路电流，当然短路电流时组件能够输出的最大电流，按照短路电流核算接线盒的额定电流应该是安全系数比较大的，按照最大工作电流算接线盒的话就是安全系数小一点。

首先来讲，我们必须确立的一个条件，不论是短路电流也好，还是最大工作电流也好，组件所标称的数据都是在标准的测试条件下的数值即环境温度 25℃，标准的光照强度1000W/m2，AM1.5条件下的测试数据。

但是我们必须明确一点，组件发到不同地区，不同地区的光照强度会产生变化的，像西藏、宁夏及新疆等部分地区部分时间段的光照强度可能会达到1700W/m2左右，那么这个时候电池片的电流和电压将会随着光照强度的变化而变化，本人做过这一方面测试，当光照强度从1000-1300W/m2时，电流成线性上升的趋势。

因此，现在对于大多数的组件生产厂家来讲没有明确的选型标准，可能都是经验值，有的选择的标准是最大工作电流的1.25倍，有的选择系数是1.3、1.4 但是我认为都没有科学依据。

笔者认为最科学的选择依据应该根据应该拿出电池片的电流电压随光照强度的变化规律，必须了解你所生产的组件用在那个地区，在这个区域内的光照最强的时候是多大，然后对照电池片的电流随光照强度的变化曲线，查处可能的最大电流，然后选择接线盒的额定电流，应该比较科学。

还有至于组件多少瓦，给我配一个这么多瓦的接线盒的说法是不确切的，如果你选择156*156 的片子做组件，不论你的组件有几片组成，目前所有的组件电池片的连接方式都是串联的方式连接，因此电池片的性能已经决定了组件的电流大小，电压就取决于组件的电池片的串联数量，所以组件的电流大小是选择接线盒的重要参数，开路电压不是没有用，只是参考一下就可以了，因为开路电压有关的只是二极管的反向耐压，一般的情况下都可以满足，因为晶体硅电池的发电原理就是低电压高电流，所以一定要关注接线盒的电流，非常非常重要的参数！接线盒重要的就是稳定性与可靠性，满足长时间安全使用，因此接线的散热性和二极管的节温至关重要，只有节温低，接线盒的结构散热良好才能够保证接线盒长期工作的可靠安全性。

二极管节温低有多方面益处，一方面是保证接线盒自身的安全，另一方面就是关系到组件的安全。接线盒都是经过认证的，从他的本身来讲，材料大家用的都差不多，防护等级都是测试过的，只要是供应商不动材料脑筋，选接线盒的时候没必要自己再去做环境试验。

因此对于组件厂选择接线盒就关心两个方面的指标就足够了：

第一方面就是二极管的额定电流节温测试结果。

由于二极管的节温过高会导致二极管的本身的损坏和使用寿命的降低，大家对于半导体的寿命应该有所了解，同时对接线盒盒体的自身安全也是很大的威胁，另外温度过高长时间可能会危及组件的安全，比如温度过高可能会导致背板的松动等等。非常危险！

目前市场流通的接线盒在75℃恒温环境温度，通过标称的额定电流1小时，二极管节温179℃以上，这是一个非常可怕的数据。做组件的朋友都知道，组件层压的温度应该在150℃左右，179℃这个温度可想一下有多么危险，因为我们测量的都是二极管箱体表面温度，二极管芯片的温度会更高，二极管的管脚都是铜，铜的导热系数远远高于塑料封装材料的导热系数，因此接线端子的温度会非常高，目前很多接线盒厂家为了降低二极管在盒体内部的节温，把接线端子设计的非常大，为了把二极管工作的热量传导到端子上，可以满足二极管在做TUV测试时的节温要求，但是热量因为是塑料壳体，热量是散发是非常慢的，这样的话，满足TUV测试时没有问题的，因为测试的条件是通额定电流1h，另外就是通额定电流的1.25倍1h，这时不计算二极管的节温了，很多目前市场上的接线盒此时的节温已经在200℃以上，接线盒本身可能会受热变形，但是此时按照标准判定合格的标准只是看看二极管的功能性，不看其他的。但是组件在实际应用过程当中，发生遮蔽效应的时间是不确定的，因此如果长时间工作的话，热量散发不出来，长时间积累，对接线盒本身的安全潜在的威胁巨大，并且导致背板粘接层松软的可能性也是完全存在的。

第二方面就是要关心接线盒的整体电阻，因为这个涉及到功率的损耗，测试可以这样，把接线盒的连接器正负极连接到一起，然后用微欧表测量两侧端子头部的整体电阻，这个电阻值就是接线盒长期工作包括导线在内的整体电阻，电阻越大的盒子功率损耗越大，非常不利！目前156多晶的240W以上组件大多用的都是双排二极管设计，由于考虑认证时二极管的节温要满足测试，接线端子设计的非常大，因此导致接线盒的整体电阻都比较大，通常情况下目前市场上的产品电阻均大于13毫欧。这么大的电阻功率损耗对于组件来说也是一个相当可怕的数据。

碳盒子分为很多种，这里跟你主要说一下的是光伏碳盒子，其他类型的差不多。

光伏碳盒子主要对逆变器、智能电表的工作状态和发电数据进行监控，并通过GPRS等多种网络接入的方式，无需复杂的配置，即可将散列分布的光伏电站的相关数据获取并发送到光伏监控平台，从而实现对光伏电站进行长期而有效的集中管理。分为A和B两种系列：

A系列

系列型号：CB-PV-4010A   CB-PV-4011A   CB-PV-4012A

CB-PV-2010A    CB-PV-2011A   CB-PV-2012A

产品参数：

数据采集端口：1个485端口

数据上传:GPRS

支持设备：组串逆变器MoodelbusRTU、汇流箱、气象站等

碳盒子外形

B系列

系列型号：CB-PV-4010B   CB-PV-4011B   CB-PV-4012B

CB-PV-2010B    CB-PV-2011B   CB-PV-2012B

产品参数：

数据采集端口：2个485端口

数据上传：GPRS、WIFI等

支持设备：组串逆变器MoodelbusRTU、智能电表DLT、汇流箱、气象站等

碳盒子外包装

一、我认为本发明如下： 本发明旨在提供一种可在户外提供电能的移动式光伏电源。本发明的目的如下：

1、一种便携式光伏电源，包括外壳、带光伏板的外壳、储能装置、输出装置和起重装置，光伏板将光能转化为电能储存在储能装置中，电能通过输出储能装置输出装置、升降装置和固定在机壳上的升降装置，所述升降装置连接光伏板，升降装置将光伏板移动到箱体外。

2.本发明的目的还可以通过以下技术措施来解决：更具体的技术方案，光伏面板包括基板和至少一个第一项板，基板的底部与升降端连接。升降装置，第一项目板铰接于基板的侧面，第一项目板可折叠在基板表面上。第一层屋顶的数量超过四片，第二层屋顶、第二层屋顶和第一层屋顶的额外板可以折叠铰链。箱体内设有隔板，隔板箱腔分为第一腔和第二腔，第一腔体内装有光伏板和升降装置，第二腔体内装有储能装置和输出装置。腔体。

二、移动光伏发明的具体实现： 下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。 如图1-3所示，移动式光伏电源包括箱体1，箱体1的一侧开有开口10，箱体1的底部有万向轮11，外盒体1与开口10的相对侧壁上设有伸缩把手12，盒体1的开口10可设有盖体。

1、储能装置5和输出装置6安装在第一腔室14内。控制器4连接在储能装置5和光伏板3之间，光伏板3安装在第一腔室14内。逆变器7也连接在储能装置5和光伏板3之间。输出装置6和储能装置5。储能装置5为可充电电池。输出装置6包括电路控制器61和输出插座62，输出插座62设置在箱体1的外表面上。光伏板3产生的电流经控制器4整流后储存在储能装置5中。储能装置5产生的电流经逆变器7升压，再由电路控制器61调节到相应的电流输出到输出插座62。

2、光伏板3折叠成盒子1，可以像手提箱一样拖拽，非常方便用户携带。使用过程中，将箱体1置于地面上，开口10--面朝上，光伏板3从开口10拉出展开，光伏板3可进行光电转换，用户将将电器插入输出插座62，电器通电。

太阳能电池板后面的那个盒子叫接线盒，太阳能板的电线是从这个里面拉出来的，它跟MPPT无关，也没有MPPT功能。

MPPT一般是通过逆变器实现的，大型电站的逆变器一般都具有MPPT功能

光伏板是用什么材料做的

1、光伏板主要是用玻璃铝合金，还有硅胶、接线盒子、及背板电池EVA制成的。其中光伏发电板中的钢化玻璃，作用主要是保护发电主体，而eva是用来固定钢化玻璃和发电主体的电池片，它用在发电背板的作用，是为了绝缘和防水。

2、铝合金是为了能够起到一个很好的支撑作用，接线盒子是为了保护整个发电的系统，让整个发电中转站不会出现任何的故障问题，硅胶主要起的是一个密封的作用，所以光伏发电板必须要用这些材料制成，才能够达到一个合格的功效。

指具有封装及内部联结的，能单独提供直流电输出的，最小不可分割的光伏电池组合装置。

光伏组件（俗称太阳能电池板）由太阳能电池片（整片的两种规格125*125mm、156*156mm、124*124mm等）或由激光切割机机或钢线切割机切割开的不同规格的太阳能电池组合在一起构成。由于单片太阳能电池片的电流和电压都很小，然后我们把他们先串联获得高电压，再并联获得高电流后，通过一个二极管（防止电流回输）然后输出。

并且把他们封装在一个不锈钢、铝或其他非金属边框上，安装好上面的玻璃及背面的背板、充入氮气、密封。

整体称为组件，也就是光伏组件或说是太阳电池组件。 组件制作流程 经电池片分选-单焊接-串焊接-拼接(就是将串焊好的电池片定位,拼接在一起)-中间测试(中间测试分:红外线测试和外观检查)-层压-削边-层后外观-层后红外-装框(一般为铝边框)-装接线盒-清洗-测试(此环节也分红外线测试和外观检查.判定该组件的等级)-包装.

（1）电池测试

由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

（2）正面焊接

将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。

（3）背面串接

背面焊接是将电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

（4）层压敷设

背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：钢化玻璃、EVA、电池片、EVA、玻璃纤维、背板）。

（5）组件层压

将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

（6）修边

层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

（7）装框

类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

（8）焊接接线盒

在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

（9）高压测试

高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

（10）组件测试

测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。目前主要就是模拟太阳光的测试Standard test condition（STC），一般一块电池板所需的测试时间在7-8秒左右。 第一步单片焊接：将电池片焊接互联条（涂锡铜带），为电池片的串联做准备.

第二步串联焊接：将电池片按照一定数量进行串联。

第三步叠层：将电池串继续进行电路连接，同时用玻璃、EVA胶膜、TPT背板将电池片保护起来。

第四步层压： 将电池片和玻璃、EVA胶膜、TPT背板在一定的温度、压力和真空条件下粘结融合在一起。

第五步装框： 用铝边框保护玻璃，同时便于安装。

第六步清洗 ： 保证组件外观。

第七步电性能测试：测试组件的绝缘性能和发电功率

最后包装入库。 （1）作为光伏行业的终端产品，与市场结合紧密，产品将直接面向客户，要求有很强的市场应变机制；

（2）应用原材料品种繁多，选用不同材料将会直接影响到组件的相关性能；

（3）产品更新换代较快，对产品的设计开发能力要求较高；

一、工艺流程:1.电池检查-2。正面焊接-检查-3。反向串联连接-检查-4。铺设(玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、铺设)-5。层压-6。去毛刺(修边、清洁)-7。框架安装(胶合、角键安装、打孔、框架b、流程介绍:1.电池测试:由于电池片制造条件的随机性，生产出来的电池性能各不相同，为了有效地将性能相同或相近的电池组合起来，要根据其性能参数进行分类；通过测试电池的输出参数(电流和电压)对电池进行分类。从而提高电池的利用率，制造出合格的电池组件。2.正面焊接:是将汇流条焊接到电池正面(负极)的主栅线上。汇流条是镀锡铜条。我们使用的焊接机可以将焊接杆多点点焊到主栅线上。用于焊接的热源是红外灯(利用红外线的热效应)。焊接带的长度大约是电池边长的两倍。在背面焊接期间，额外的焊接带与背面电池的背面电极连接。(我公司采用手工焊接)3.背接:背接焊接是将36节电池串联起来，形成一个组装串。我们当前的流程是手动的。电池的定位主要依靠一个有36个凹槽的薄膜板来放置电池。凹槽的尺寸对应于电池的尺寸。已经设计了凹槽的位置。不同的模板用于不同规格的组件。操作员使用电烙铁和焊丝将“前电池”的前电极(负极)焊接到4.贴合铺设:背面串联好，检查合格后，按一定层次铺设组件串、玻璃、切割EVA、玻璃纤维、背板，准备贴合。玻璃预先涂上一层底漆，增加玻璃与EVA的粘接强度。铺设时，保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池之间的距离，为层压打好基础。(铺设层次:自下而上:玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板)。5.组件层压:将放好的电池放入层压机中，抽真空抽出组件中的空气，然后加热熔化EVA，将电池、玻璃和背板粘合在一起；最后，冷却并取出组件。层压过程是组件生产的关键步骤，层压温度和时间由EVA的性质决定。当我们使用快速固化EVA时，层压周期时间约为25分钟。固化温度为150℃。6.切边:层压时EVA因压力向外熔化固化，层压后要切掉。7.框架安装:类似于在玻璃上安装框架；在玻璃组件上安装铝框，增加组件强度，进一步密封电池组件，延长电池使用寿命。并且框架和玻璃部件之间的间隙填充有硅树脂。框架由角键连接。8.焊接接线盒:在元件背面的引线处焊接一个盒子，方便电池与其他设备或电池的连接。9.高电压试验:高电压试验是指在组件的框架和电极引线之间施加一定的电压，测试组件的耐压和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件下(雷击等)不会损坏。).10.组件测试:测试的目的是校准电池的输出功率，测试其输出特性，确定组件的质量等级。

A、工艺流程：

1、电池检测——2、正面焊接—检验—3、背面串接—检验—4、敷设（玻璃清洗、材料切割、玻璃预处理、敷设）——5、层压——6、去毛边（去边、清洗）——7、装边框（涂胶、装角键、冲孔、装框、擦洗余胶）——8、焊接接线盒——9、高压测试——10、组件测试—外观检验—11、包装入库；

B、工艺简介：

1、电池测试：由于电池片制作条件的随机性，生产出来的电池性能不尽相同，所以为了有效的将性能一致或相近的电池组合在一起，所以应根据其性能参数进行分类；电池测试即通过测试电池的输出参数（电流和电压）的大小对其进行分类。以提高电池的利用率，做出质量合格的电池组件。

2、 正面焊接：是将汇流带焊接到电池正面（负极）的主栅线上，汇流带为镀锡的铜带，我们使用的焊接机可以将焊带以多点的形式点焊在主栅线上。焊接用的热源为一个红外灯（利用红外线的热效应）。焊带的长度约为电池边长的2倍。多出的焊带在背面焊接时与后面的电池片的背面电极相连。(我们公司采用的是手工焊接)

3、背面串接：背面焊接是将36片电池串接在一起形成一个组件串，我们目前采用的工艺是手动的，电池的定位主要靠一个膜具板，上面有36个放置电池片的凹槽，槽的大小和电池的大小相对应，槽的位置已经设计好，不同规格的组件使用不同的模板，操作者使用电烙铁和焊锡丝将“前面电池”的正面电极（负极）焊接到“后面电池”的背面电极（正极）上，这样依次将36片串接在一起并在组件串的正负极焊接出引线。

4、层压敷设：背面串接好且经过检验合格后，将组件串、玻璃和切割好的EVA 、玻璃纤维、背板按照一定的层次敷设好，准备层压。玻璃事先涂一层试剂（primer）以增加玻璃和EVA的粘接强度。敷设时保证电池串与玻璃等材料的相对位置，调整好电池间的距离，为层压打好基础。（敷设层次：由下向上：玻璃、EVA、电池、EVA、玻璃纤维、背板）。

5、组件层压：将敷设好的电池放入层压机内，通过抽真空将组件内的空气抽出，然后加热使EVA熔化将电池、玻璃和背板粘接在一起；最后冷却取出组件。层压工艺是组件生产的关键一步，层压温度层压时间根据EVA的性质决定。我们使用快速固化EVA时，层压循环时间约为25分钟。固化温度为150℃。

6、修边：层压时EVA熔化后由于压力而向外延伸固化形成毛边，所以层压完毕应将其切除。

7、 装框：类似与给玻璃装一个镜框；给玻璃组件装铝框，增加组件的强度，进一步的密封电池组件，延长电池的使用寿命。边框和玻璃组件的缝隙用硅酮树脂填充。各边框间用角键连接。

8、焊接接线盒：在组件背面引线处焊接一个盒子，以利于电池与其他设备或电池间的连接。

9、高压测试：高压测试是指在组件边框和电极引线间施加一定的电压，测试组件的耐压性和绝缘强度，以保证组件在恶劣的自然条件（雷击等）下不被损坏。

10、组件测试：测试的目的是对电池的输出功率进行标定，测试其输出特性，确定组件的质量等级。