溜槽取样工具是什么

煤炭在火电厂发电成本中大约要占70~80，因此，煤的质量与电厂的经济效益有很大的关系，并且根据煤质化验结果可以指导锅炉的燃烧运行。因此对煤炭进行取样化验是化学监督中的一项极其重要的内容。火电厂需要取样化验以下样品。

（1）入厂原煤样：在进厂运煤工具上按规定的方法采取样品，化验结果用于对原煤的验收，及时发现是否"亏卡"。化验项目有水分、灰分、挥发分、发热量、硫等。

（2）入炉煤样：在锅炉前输煤系统中（常在输煤皮带上）按规定采取样品，化验结果用于监控锅炉的燃烧工况和计算发电煤耗。化验项目有水分、灰分、挥发分、发热量。

（3）煤粉样：对于燃烧煤粉的锅炉来说，在制粉系统中按规定的方法取样，化验结果用于监控制粉系统的运行工况，尤其是安全性。化验项目有细度、水分。

（4）飞灰样：煤炭在锅炉中燃烧后，一部分灰随着烟气带到锅炉的尾部，由专用取样器取样，化验飞灰可燃物的含量，指导调整燃烧工况，提高燃烧经济性。工业分析包括水分、灰分、挥发分和固定碳四个项目，可以满足运行需要。

元素分析是评价燃料质量的重要依据，在需要时才做元素分析，包括碳、氢、氧、氮、硫五个元素（碳、氢、氧是有机物的主要成分，碳、氢决定发热量，硫是有害元素）。

煤矿井下粉尘综合防治技术规范

党中央、国务院十分重视煤矿职工的生命安全和身体健康，建国以来出台了一系列防治职业危害的法律、法规，并采取有力措施，开展了职业危害防治工作，为了保护职工的生命安全和身体健康，促进了社会主义和谐社会的健康发展。但由于我国煤矿的生产作业条件普遍较差，粉尘浓度超标现象严重，接尘人员劳动防范意识不强，给国家、企业、职工及家庭生命财成非常严重的经济损失，使得煤炭行业职业病形势仍相当严峻。

⒈总体要求

一、采煤工作面应采取粉尘综合治理措施，落煤时产尘点下风侧10m—15m处总粉尘降尘效率应大于或等于85%；支护时产尘点下风侧10m—15m处总粉尘降尘效率应大于或等于75%；放顶煤时产尘点下风侧10m—15m处总粉尘降尘效率应大于或等于75%；回风巷距离工作面10m—15m处总粉尘降尘效率应大于或等于75%.

二、掘井工作面应采取综合治理措施，高瓦斯、突出矿井的掘进司机工作点和机组后回风侧产尘点下风侧总粉尘降尘效率应大于或等于85%；呼吸性粉尘降尘效率应大于或等于70%；其他矿井的掘进司机工作点和机组后回风侧总粉尘降尘效率应大于或等于90%；呼吸性粉尘效率应大于或等于75%；钻眼工作地点的总粉尘降尘效率应大于或等于85%；呼吸性粉尘降尘效率应大于或等于80%；放炮15min后工作地点的总粉尘降尘效率应大于或等于95%；呼吸性粉尘降尘效率应大于或等于80%。

三、锚喷作业应采取粉尘综合治理，作业人员的工作点总粉尘降尘效率应大于或等于85%。

四、井下煤仓放煤口、溜媒眼放煤口、转载及运输环节应采取粉尘综合治理措施，总粉尘降尘效率应大于或等于85%。

五、煤矿井下所使用的防、降尘装置和设备必须符合国家及相关标准的要求，并保证其正常运行。

六、个体防护：作业人员必须佩戴个体防尘用具。

⒉粉尘治理

一、井下必须建立完善的符合要求的防尘供水系统：

①、永久性的防尘水池容量不小于200m3且贮水量不小于井下连续2h的用水量，并设有备用水池，其容量不得小于永久性防水池的一半。

②、防尘水管应铺设到所能产生粉尘和沉积的地点，并且在需要用水冲洗和喷雾的巷道内，每隔50m或100m安设一个三统及阀门

③、防尘用水系统中，选装水质过滤装置，悬浮物的含量不超过150mg\L粒径不大于0.3mm，水的PH值应在6.0-9.5范围内。

二、井下所有煤仓和溜煤眼都应保持一定的存煤，不得放空；有涌水的煤仓和溜煤眼可以放空，但放空后放媒口闸板必须关闭，并设置引水管。

三、对产生煤（岩）尘的地点应采取防尘措施

①、掘进井巷和硐室时，必须采取湿式钻眼、冲洗井壁和巷帮、水泡泥、爆破喷雾、装煤（岩）洒水和净化风流等综合防范措施，冻结法凿井和在遇水膨胀的岩层中不能采用湿式钻眼时，可采用干式钻眼，但必须采用捕尘措施。

②、采煤工作面应有由国家认定的机构提供的煤层可注性鉴定报告，并应对可注水煤层采取注水防尘措施。

③、炮采工作面应采取湿式钻研法，使用水泡泥；爆破前、后应冲洗煤避，爆破时应喷雾降尘，出煤时洒水。

④、液压支架和放顶煤采煤工作面的放煤口，必须安装喷雾装置，降柱、移架或者放煤时同步喷雾。破碎机必须安装防尘罩和喷雾装置或降尘器。采煤机必须安装内外、喷雾装置。掘进机作业时，应使用内、外喷雾装置和降尘器构成综合防尘系统。

⑤、采煤工作面回风巷应安设至少两道风流净化水幕，并宜采用自动控制风流净化水幕。

⑥、井下煤仓放煤口、溜媒眼放煤口、输送机转载点和卸载点，都必须安设喷雾装置或降尘器，作业时进行喷雾降尘或用降尘器降尘。

⑦、在煤、岩层中钻孔，应采取湿式钻孔。煤（岩）与瓦斯突出煤层或软煤层中瓦斯抽放钻孔难以采取湿式钻孔时，可采用干式钻孔，但必须采用捕尘、降尘措施，必要时必须采用降尘器降尘。

⑧、为提高防尘效果，可在水中添加降尘剂。降尘剂必须保证无毒、无腐蚀无污染环境，并不影响煤质。

四、预先湿润媒体：

①、煤层注水

a）注水过程中应进行流量及压力的计量。

b)单孔注水总量应使该钻孔预湿媒体的平均水分含量增量大于或等于1.5%

c)封孔深度应保证注水过程中煤壁及钻孔不渗水、漏水或跑水。

②、采空区注水：

当采用下行陷落法分层开采厚煤层时，可以采用在上一层的采空区内灌水，对下一层的媒体进行湿润，开采近距离煤层群时，在层间没有不透水岩层或夹矸的情况下也可以在上部煤层的采空区内灌水，对下部煤层进行湿润。

五 、煤矿防尘用喷嘴应符合MT/T240的规定，降尘器应符合MT159的规定。

六 采煤防尘

①、综采工作面防尘，采煤机割煤防尘

A、采煤机割煤必须进行喷雾并满足以下要求：

a）喷雾压力不得小于2.0MPa，外喷雾压力不得小于4.0MPa.如果内喷雾装置不能正常喷雾，外喷雾压力不得小于8.0MPa。喷雾系统应与采煤机联动，工作免得高压胶管应有安全防护措施。高压胶管得来压强度应大于喷雾泵站额定压力的1.5倍。

b)泵站应设置两台雾泵，一台使用，一台备用。

B、自移式液压支架和放顶煤防尘，

液压支架应自动喷雾降尘系统并满足以下要求：

a）喷雾系统各部件的设置应可靠的防止砸坏措施，并便于从工作面一侧进行安装和维护。

b)液压支架的喷雾系统，应安设向相邻支架之间进行喷雾的喷嘴；采用放顶煤工艺时应安设向落煤窗口方向喷雾的喷嘴；喷雾压力均不得小于1.5MPa

c)在静压供水的水压达不到喷雾要求时，必须设置喷雾泵站，其供水压力及流量必须与液压支架喷雾参数相匹配。泵站应设置两台雾泵，一台使用，一台备用。

②、炮采防尘

① 钻眼应采取湿式作业，供水压力为0.2MPa-1.0 MPa，耗水量为5Lmin-6Lmin，使排出的煤粉呈糊状。

② 炮眼内应填塞自封式水炮泥，水炮泥的充水荣容量应为200ML-250ML

③ 放炮时应采用高压喷雾等高效降尘措施，采用高压喷雾降尘措施时，喷雾压力不得小于8.0MPa

④ 在放炮前后宜冲洗煤壁、顶板并浇湿底板和落煤，在出煤过程中，宜边出煤边洒水。

七 掘进防尘

①、机掘作业的防尘

a）掘进机内喷雾装置的使用水压不得小于3.0MPa，外喷雾装置的使用水压不得小于1.5MPa

b)掘进机上喷雾系统的降尘效果达不到本标准（总体要求第2点）的要求时应采用除尘器抽尘净化等高效防尘措施。

c)采用除尘器抽尘净化措施时，应对含尘气流进行有效控制，以阻止截割粉尘向外扩散。工作面所形成的混合式通风应符合MT/T441的规定

②、炮掘作业防尘

a）钻眼应采取湿式作业，供水压力以3.0MPa左右为宜，但应低于风压0.1MPa-0.2MPa,耗水量以2L/min-3L/min为宜，以钻孔流出的污水呈乳状岩浆为准。

b)炮眼内应填塞自封是的水泥炮，水泥炮的装填量应在一节级以上。

c)放炮前应对工作面30m范围内的巷道周边进行清洗。

d)放炮时必须在距离工作面10m-15m地点安装压气喷雾器或高压喷雾降尘系统实行放炮喷雾。雾幕应覆盖全断面并在放炮后连续喷雾5min以上。当采用高压喷雾降尘时，喷雾压力不得小于8.0MPa

e)放炮后，装煤（矸）前必需对距离工作面30m范围内的巷道周边和装煤（矸）对洒水。在装煤（矸）过程中，边装边洒水，采用铲斗装煤（矸）机时，装岩机应安装自动或人工控制水阀的喷雾系统，实行装煤（矸）喷雾。

③、通风防尘：掘进巷道排尘风速应符合《煤矿安全规程》规定。

④、其他防尘措施

a）、距离工作面50m内应设置一道自动通过控制风流净化水幕。

b）、距离工作面20m范围内的巷道，每班至少冲洗一次；20m以外的巷道每旬至少应冲洗一次，并清除堆积浮煤

八、锚喷支护的防尘

①、打锚杆眼宜实施湿式钻孔，采取有效防尘措施后可采用干式钻孔。

②、锚喷支护的防尘：

a）、打锚杆眼宜实施湿式钻孔，采取有效的防尘措施后可采用干式钻孔。

b）、喷射机上料口及排气口应配备捕尘除尘装置。

c）、采用低风压近距离的喷射工艺，其重点是控制一下参数：

输料管长度 小于或等于50m

工作风压0.12—0.15MPa

喷射距离0.4-0.8m

d）、距锚喷作业地点下风流方向100m内应设置两道义上的风流净化水幕，且喷射混泥土时工作地点应采用除尘器抽尘净化。

九、转载及运输防尘

① 转载点防尘

a）、转载点落差宜小于或等于0.5 m，如超过0.5m，则必须安装溜槽或导向板。

b）、各转载点应实施喷雾降尘，或采用除尘器除尘。

c）、在装煤点下风测20m内，必须设置一道风流净化水幕。

② 运输防尘

运输巷内应设置自动控制风流净化水幕。

3.粉尘检测

一、煤矿粉尘浓度和游离SiO2含量测定应按GB5748规定的方法进行，粉尘粒度分布测定应按MMT422规定的方法进行。

二、煤矿使用的粉尘检测仪器仪表，必须具有有效的计量检验合格证。

三、井下主要接尘人员应配戴个体粉尘采样器，并建立个人健康档案。

四、各矿测尘部门必须根据本矿的生产情况配备足够数量且经培训合格的测尘人员：每个采区至少一人。

五、煤矿井下粉尘测定时间

①、对井下每个测尘点的粉尘浓度每月测定两次。

②、采掘工作面每月应该进行一次全工作班连续粉尘测定。

③、粉尘粒度分布每半年测定一次，采掘工作面有变动时，应及时进行游离SiO2测定。

④、粉尘中游离的SiO2含量每半年测定一次。

⑤、煤矿粉尘浓度测定结果按季度综合上报主管部门。

⑥、采掘工作面回风应安设粉尘浓度传感器进行粉尘浓度连续监测。

六、矿井井上下作业场所测尘点的选择和布置

矿井上下作业场所测沉淀的选择和布置应符合表一1的规定。

表1煤矿井上下作业场所测尘点的选择和布置要求

类别 生产工艺 测尘点布置

采掘工作面 1.采掘机割煤

2.移架

3.放顶煤

4.风镐落煤、手工落煤及人工攉煤

5.工作面巷道钻孔钻机

6.电煤钻钻眼

7.回柱放顶、移刮板运输机

8.落煤层工作面风镐和手工落煤

9.薄煤层刨煤机落煤

10.刨煤机司机操作刨煤机

11.倒台阶工作面风镐落煤

12.掩护支架工作面风镐落煤

13.工作面多工序同时作业

14.采煤工作面同时作业

15.带式运输机作业

16.工作面回风巷 采煤机回风侧10m—15m

司机工作地点

司机工作地点

司机工作地点

一人作业，在其回风巷3m处，多人作业，在最后一人会风侧3m出

打钻地点回风侧3m—5m处

操作人员回风侧3m—5m处

工作人员工作范围

作业人员回风侧3m—5m处

工作面作业人员回风侧3m—6m处

司机工作地回风侧3m—5m处

作业人员回风侧3m—5m处

作业人员回风侧3m—5m处

回风巷内距工作面端头10m—15m处

放炮后工人已经进入工作面开始作业前在工人作业的地点

转载点回风侧m—10m

距工面端头15m—20m

采掘工作面 1.掘进机作业

2.机械装岩

3.人工装岩

4风钻钻眼

5.电煤钻钻眼

6.钻眼与装岩机同时作业

7.砌碹

8.抽出式通风

9.切割联络眼作业

10.刷帮作业

11.挑顶作业

12.拉底作业

13.工作面放炮作业 机组后4m—5m处的回风侧

司机工作地点

在未安设风筒的巷道一侧，距装岩机4m—5m处的会风流中

在未安设风筒的巷道一侧，距矿车4m—5m处的会风流中

距作业点4m—5m巷道中部

距作业点4m—5m巷道中部

距装岩机回风侧3m—5m巷道中部

在作业人员的活动范围内

在距作业点回风侧4m—5m处

在距作业点回风侧4m—5m处

在距作业点回风侧4m—5m处

放炮工人在工作面开始作业前的地点

锚喷 ⒈钻眼作业

⒉打锚杆作业

⒊喷浆

⒋搅拌上料

⒌装卸料

⒍带式输送机 工人操作地点回风侧5m—10m处

工人操作地点回风侧5m—10m处

工人操作地点回风侧5m—10m处

工人操作地点回风侧5m—10m处

工人操作地点回风侧5m—10m处

转载地点回风侧5m—10m处

转载点 1. 刮板运输机

2. 带式运输机作业

3. 装煤岩点及翻罐笼

4. 翻罐笼及溜煤口司机进行翻罐笼和放煤作业

5. 人工装卸材料 1. 距两台输送机转载点回风侧5m—10m处

2. 距两台输送机转载点回风侧5m—10m处

3. 尘源回风侧5m—10m处

4. 司机工作地点

5. 作业人员工作地点

井下其他场所 1. 地质刻槽

2. 巷道内维修作业

3. 材料库、配电室、水泵房、机电硐室等处工人作业 1. 作业人员回风侧3m—5m处

2. 作业人员回风侧3m—5m处

3. 作业人员回和活动范围

4.预防和隔绝煤尘爆炸

一、新矿井的地质精查报告中，必须有所有煤层煤尘爆炸性鉴定资料。生产矿井每延伸一个水平，应进行一次煤尘爆炸性鉴定工作。煤尘的爆炸性鉴定由国家授权单位为按MT78规定进行，鉴定结果必须报煤矿安全监察机构备案。

二、矿井每年应制定综合防治措施、预防和隔绝煤尘爆炸措施及管理制度，并组织实施。矿井应每周至少价差一次煤尘隔爆设施的安装地点、数量、水量或岩粉量及安装质量是否符合要求。

三、开采有煤尘爆炸危险煤层的矿井，必须有预防和隔绝煤尘爆炸的措施。矿井的两翼、相邻的采区、相邻的煤层、相邻的采煤工作面间，煤层掘进巷道同于相连的巷道间，必须用水棚或岩粉棚隔开。

必须及时清除巷道中的浮煤，清扫或冲洗沉淀煤尘，每年应至少一次对主要进风大巷进行刷浆。

四、预防煤尘爆炸

①、井下运输机巷道、转载点附近、翻罐笼附近和装车站附近等地点的沉积煤尘应定期进行清扫，清扫周期有过矿总工制定，并将堆积的煤尘和浮煤清除。

②、对煤尘沉积强度较大的巷道，可采取水冲洗的方法、冲洗的周期应根据煤尘的沉积强度及煤尘的爆炸下限浓度确定，在距离尘源30m的范围内，沉积强度大的地点，应每班或每日冲洗一次；距离尘源较远的或沉积强度较小的巷道，可几天或一天冲洗一次；运输大巷可半月或一月冲洗一次；工作面巷道必须定期清扫或冲洗煤尘，并清除堆积的煤尘，清扫或具体冲洗周期有总工程师决定。

③、巷道内设置了隔爆棚，也应按下列规定撒岩粉：

a）、巷道的所有表面，包括顶、帮、底以及背板后暴露处都应岩粉覆盖；

b）、巷道内的煤尘和岩粉的混合粉尘中不燃物质组分不得低于60%，如果巷道中含有0.5%以上的甲烷，则混合尘中不燃物质组分不得低于90%；

c）、撒布岩粉巷道长度，不得小于300m，如果巷道长度低于300m时，全部巷道都应撒布岩粉；

d）、岩粉撒布周期按下式计算：

e）、岩粉（包括岩粉棚的岩粉）的质量，应符合以下规定：

1.)可燃物的含有度不超过5%；

2.)游离二氧化硅的含量不超过10%；

3.)不含有任何有害或有毒的混合物（如磷、砷等）；

4.)岩粉的粒度必须全部通过50目筛小于0.3mm),其中70%以上通过200目筛（小于0.075mm），一般采用石灰石岩粉；

f)撒布岩粉的巷道，应遵守下列规定定期进行检查：

1.)在距离采、掘工作面300mm以内的巷道每月取样一次；

2.)每隔300m为一个采样段，每段内设5个采样带，带间距约50m。每个采样带在巷道两帮顶底板周边采样，取样带宽0.2m；

3.)将每个取样带内的全部粉尘分别收集起来，除去大于1mm粒径的粉尘；

4.)化验室应及时将分析结果报告总工程师，如果不燃物组分低于规定，则该巷道应重新撒布岩粉。

五、隔绝煤尘爆炸

①、主要采用被动式隔爆水棚（或岩粉棚）也可采用自动隔爆装置隔绝煤尘爆炸的传播。隔爆棚分为主要隔爆棚和辅助隔爆棚，隔爆棚应符合下列规定。

主要隔爆棚应在下列巷道设置：

a）、矿井两翼与井筒向联通的主要大巷；

b）、相邻采区之间的集中运输巷和回风巷；

c）、相邻煤层之间的运输石门和回风石门。

辅助隔爆棚应在下列巷道中设置：

a）、采煤工作面进风、回风巷道；

b）、采区内的煤和半煤巷掘进巷道；

c）、采取独立通风并有煤尘爆炸危险的其它巷道。

②、水棚

a）、水棚包括水槽和水袋，水槽和水袋必须符合MT157的规定，水袋宜作为辅助隔爆水棚。

b）、水棚分为主要隔爆棚和辅助隔爆棚，各自的设置地点见4. 下五、下①、条，按布置方式又分为集中式和分散式，分散式水棚只能作为辅助水棚。

c）、水棚用水量

集中式水棚的用水量按巷道断面积计算：主要水棚不小于400L/m2,辅助水棚不小于200L/m2；分散式水棚的水量按棚区所占巷道的空间体积计算，不小于水棚不小于1.2L/m2

d）、水棚的巷道设置位置：

 水棚应设置在直线巷道内；

 水棚与巷道交叉口、转弯处的距离须保持50m—75m,与风门的距离应大于25m；

 第一排集中水棚与工作面的距离必须保持60m—200m,第一排分散式水棚与工作面的距离必须保持30m—60m；

 在应设辅助隔爆棚的巷道应设多组水棚，每组距离不大于200m

e）、水棚排间距离与水棚的棚间长度：

 集中式水棚排间距离为1.2m—3.0m,分散式水棚沿巷道分散布置，两个槽（袋）组的间距为10m—30。

 集中式主要水棚的棚间长度不小于30m,集中式辅助棚的棚区长度不小于20m，分散式水棚的棚区长度不得小于200m。

f）、水棚的安装方式：

 水棚的安装方式，即可采用掉挂式或上托式，也可采用混合式；

 水袋（棚）安装方式的原则是当受到爆炸冲击力时，水袋中的水容易泼出；

 水袋（棚）的必须之必须符合以下规定：

断面S＜10m2时，nB/L×100≥35%

断面S＜12m2时，nB/L×100≥60%

断面S＜12m2时，nB/L×100≥65%

g）、水棚的管理：

 要经常保持水槽和水袋的完好和规定的水量

 每半个月检查一次。

③ 岩粉棚

a）、岩粉棚分为重型岩粉棚和轻型岩粉棚，重型岩粉棚作为主要岩粉棚，轻型岩粉棚作为辅助岩粉棚。

b）、岩粉棚的岩粉用量按巷道断面积计算，主要岩粉棚为400kg/m2, 辅助岩粉棚为200kg/m2,

c）、岩粉棚及岩粉棚架的结构及其参数：

 岩粉棚的宽度为100mm—150mm岩粉棚长度：重型棚为350m—500mm，轻型棚为≤350mm

 堆积岩粉的板与两侧支柱（或两帮）之间的间隙不得小于50mm

 岩粉板面距顶梁（或顶板）之间的距离为250mm—300mm,使堆积岩粉的顶部与顶梁（或顶板）之间的距离不得小于100mm

 岩粉棚的排间距离：重型棚1.2m--3.0m，轻型棚为1.0m--2.0m；

 岩粉棚与工作面之间的距离，必须保持在60m--300m之间；

 岩粉棚不得用铁丝或铁钉固定；

 岩粉棚上的岩粉，每月至少进行一次检查，如果岩粉受到潮湿、变硬则应立即及更换，如果岩粉的量减少，则应立即补充，如果在岩粉表面沉积有煤尘则应将加以清除。

六、在煤和半煤岩掘进巷道中，可采用自动隔爆装置，根据选用的自动隔爆装置性能进行布置原装。自动隔爆装置必须符合MT694的规定。

液体密闭采样器，但液体主要是看介质是否易挥发，有毒。如果是普通的介质，类似污水等，液体密闭采样器主要由操作箱体，法兰，管阀件，压力表，采样模块，保护罩和采样瓶构成。

如含硫化氢、苯等液体，一般根据规范来谁，应采用钢瓶采样，如需要玻璃瓶采样，则增加吸附罐，这样把液体挥发出来的气体吸附掉，减少对人体的伤害。各管阀件之间由卡套连接，卡套连接拆卸方便，耐压高，维修简便，相比焊接方式更灵敏实用。

拿带氮气吹扫和蒸汽伴热的液体密闭采样器来说，密闭采样器采用的是阀门管件在面板后的设计，这样把操作人员和阀门管件被不锈钢材质的操作面板隔开，减小了因走漏、高压、高温对采样操作人员的伤害。介质从入口法兰处进入采样系统，从出口流回回路管线进系统内循环，保持采样器内的样品新鲜，是具有代表性的。

循环一段时间后将三通阀开至采样档进行采样，观察玻璃瓶中的液位，到达采样量后，关闭阀门。翻开氮气阀进行吹扫，吹扫的过程中，将残液吹至玻璃瓶中，通过气体吸附罐的处理后，排至放空管线或指定的处理管线。吹扫后，将玻璃瓶从采样模块上的双针中拔出，采样瓶有特制的密封垫，拔出采样瓶后可以到达自密封的效果，无任何走漏结论该公司密闭采样器的使用情况和使用效果良好。

密闭采样器作为一种集成度高，安全性好的采样设备，已经在石油化工，精细化工，制药，煤炭等众多行业中广泛应用。相比传统的手工采样，密闭采样的优势比较突出。

球磨机的风选系统一般包括动态分选器、布袋收尘器、管路阀门、风机以及风机减震器支座、取样器、布袋收尘器送料所需风动溜槽等。

具体的分选系统配置要看物料的性质，物料的湿度，要求处理物料的处理量及磨机工作环境等因素。

1、袋收尘器防护措施有温度监控、气体分析仪、防静电、防爆阀。

2、蓄能器主要作用：减少阻尼震荡、保压。

3、我们公司煤磨机型号有 MPF1713 、MPF2116 MPF1713设计能力20t/h，MPF2116设计能力40t/h；料层在 60-100 mm，绝对不允许 空磨启动，如果磨内料层过低，应考虑采用磨内布料。

4、磨机在运行中振动值达 4mm低报警，振动值 6 mm 磨机跳停；

5、稀油站低压压力小于0.12MPa备用泵开启，大于0.40MPa备用泵停止运行；

6、立磨兼有烘干、破碎 、粉磨、选粉、输送五项功能；

7、罗茨风机启动前出口挡板打开 ，离心风机启动前出口挡板关闭；

8、煤磨分离器（从下往上看）为逆时针方向，与磨盘旋向相同；

9、袋收尘清灰方式可以分为机械式和脉冲喷吹式；

10、风机挡板三对应有挡板开度与执行机构、执行机构与中控的对应、中控与挡板开度的对应 ；

11、三级巡检包括现场巡检 、中控巡检 、技术点检；

12、润滑油对减速机作用主要有润滑、降温两种；

13、循环负荷率是指选粉机的回粉量与成品量之比；

14、磨主机吐渣量过多与喷口环的旋风方向、风速有关；

15、为防止氮气蓄能器皮囊的破坏，液压张紧的工作压力与氮气的预充压力有 3：1 比例关系；

16、蓄能器主要利用刚性 、流阻性能来达到保压和缓冲磨辊冲击力的作用；

17、MPF1713煤磨机有两个密封风机，一个供磨辊，另一个供分离器 ；

18、三道锁风阀分三道，其各道阀主要作用，第一道截断物料，控制进料量和时间；第二道锁风不于物料接触；第三道 即起锁风又起卸料。

19、原煤自燃必须具备充沛的氧气、燃点两种条件；

20、三个张紧杆一方面是联接液压缸，另一方面是传递研磨压力。

21、通知现场根据升温曲线调整喷油量，使火焰活泼有力，无油滴落下；

22、MPF1713煤磨机入磨物料粒度≤30mm,入磨最大水份≤20%；

23、MPF1713煤磨机在启动前，磨内要升温预热，出口处温度缓慢升至65℃±5℃左右，持续0—1.5小时，[注：在冷磨时即磨停机大于24小时经升温1—1.5小时]，热磨时不需要升温预热，开磨时出现温度缓慢上升；

25、磨机在正常操作中，可以通过调节分离器转速和磨内风速来调整出磨煤粉的细度；

26、用热风炉操作时，起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；

27、煤磨机的烘干热源来自窑头蓖冷机，温度在300—400℃左右，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃—300℃；

28、如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

29、煤磨张紧站系统不保压的表现及原因？

答：张紧站不保压表现为，电机频繁启动，压力波动大，油箱发热。 原因：（1）液压缸缸头密封或活塞杆密封损坏，造成泄漏；（2）蓄能器压力低或皮囊损坏及回形阀损坏；（3）张紧缸上直动溢流阀失灵，处于溢流状态。（4）液压站上先导式溢流阀失灵，处于溢流状态。

30、设备要保持清洁，做到“四无”“六不漏”，“四无”是指无积灰、无杂物、无松动、无油污；“六不漏”指不漏油、不漏水、不漏气、不漏电、不漏风、不漏灰。

31、一期煤磨张紧液压系统最大工作压力为11.5mPa，当升起磨辊时所需油压力为4.0mpa。

32、罗茨鼓风机的升压是鼓风机排气压力与进气压力之差，罗茨鼓风机压力表通常安装风机进气口、排气口以便对风机运行状况进行检测。罗茨鼓风机在排气管路上设置旁通支路，打开旁路阀门即可对 排气进行分流 ，从而减小流入系统的流量，旁路调节分为放空和打回流两种情况。

33、简述蓄能器的功用。：（1）作辅助动力源（2）保压和补充泄漏（3）缓和冲击，吸收压力脉动。

34、分析袋收尘脉冲阀不工作原因及排除方法。

答：原因可能为（1）电源断电或漏灰控制器失灵；（2）脉冲阀内有杂物；（3）电磁阀线圈烧坏；（4）压缩空气压力太低。

排除方法：（1）恢复供电，修理清灰控制器；（2）仔细清理脉冲阀；（3）更换电磁阀；（4）检查气路系统及压缩机，确保压力正常。

35、试分析袋收尘运行阻力大原因及排除方法。

答：原因可能（1）烟气结露粉尘糊袋子；（2）脉冲阀不工作；（3）脉冲阀工作时提升阀未并阀；（4）压缩空气压力太低；（5）一个或多个提升处于关闭状态。

排除方法：（1）堵塞漏风，提高烟气温度；（2）清理或更换；（3）检查提升阀或清灰控制器；（4）检查气路系统及空气压缩机；（5）检查提升阀或清灰控制器。

36、分析磨机差压过大原因。

答：（1）喂料控制装置故障，喂料过多；（2）磨盘部喷口环堵塞；（3）风量小或不稳定；（4）分离器转逆高。

37、煤磨密封风机有哪些作用？

答：（1）可以阻挡大块物料；（2）可以让主轴与密封之间有足够小的间隙来形成一定的密封风管压力，以避免脏物进入轴承。

38、煤磨张紧站的功能有哪些？

答：（1）为磨辊施加合适的碾磨压力，升起和落下磨辊。

39、分析煤磨张紧液压站油箱温度高的原因及处理。

答：原因：（1）液压缸密封损坏，造成不保压，使张紧站电机一直处于开启状态；（2）张紧站油泵压力上限设定值大于溢流阀调定压力，使油泵电机一直处于开启状态；（3）冷却水阀坏，造成冷却不及时。

处理方法：（1）检查出不保压的液压缸，择机更换液压缸总成或液压缸密封；（2）重新设定压力上限值使其小于溢流阀调定压力；（3）检查冷却水阀坏原因作出相应处理。

40、蓄能器的作用是什么？

答：短期大量供油；系统保压；应急能源；缓和冲击压力；吸收脉动压力。

41、煤磨溢流阀的主要作用是什么？

答：在定量泵节流调速系统中，用来保持液压泵出口压力恒定，并将多余的油溢回油箱起定压和溢流作用，在系统中起安全作用，对系统过载起保护作用。

42、换向阀在液压系统中起什么作用？

答：换向阀是利用阀芯和阀体之间的相对运动变换油液流动的方向，或者接通和关闭油路，从而改变液压系统的工作状态。

43、罗茨风机异音大的原因？

答：（1）同步齿轮和转子的位置失调；（2）轴承磨损严重（3）升压波动大（4）齿轮损伤（5）安全阀反复启动（6）逆止阀损坏

44、工艺流程简述：

进厂原煤由装运码头卸船机卸下，经3101皮带机由3104堆料机堆到堆场，并进行均化，然后由3107侧式取料机取出经3108皮带机，通过3111下料口下至3121皮带机，并由3110除铁器除铁后，送至3123皮带机，通过3124下料口进入3801原煤仓或通过2107侧臂取料机刮取原煤，再通过2119、2120、3121、3123，通过3124下料口进入3801原煤仓。

原煤仓的原煤，经过仓下棒形阀，再落到3(4)802定量给料机，由3(4)802三道锁风阀喂入3(4)804煤磨的磨盘上，并在转动的磨盘上由离心力作用向磨盘边缘运动，运动过程中受到磨辊压成为细粉。在边缘溢出，由篦冷机来的热风从喷口环处吹出，将溢出的细粉扬起，并进行烘干。细粉随热风带入立磨上部分离器处，由分离器分离，粗粉经落料斗落到磨盘上，细粉和废气进入3(4)832袋收尘器，由袋收尘收集下来的煤粉，经过3(4)818回转下料器由3(4)817螺旋输送机，经过3(4)817气动闸阀分别卸入3(4)820（2）窑头煤粉仓和3(4)820（1）分解炉煤粉仓中，再经3(4)827、3(4)825罗茨风机送风，由菲斯特秤计量被连续送入窑头燃烧器和分解炉中。为防止煤粉仓、袋收尘器发生火灾，本系统设置了充N2灭火装置，分别为煤粉仓和袋收尘器灭火。同时，在袋收尘器、出磨风管和煤粉仓上都设置了防爆阀。

45、用热风炉操作时：

1）关闭冷却机的热风挡板；2）打开热风炉挡板，起动出口设备及综合控制柜；3）起动主排风机，保持入磨负压小于-100Pa，防止点火后火焰拉熄；4）通知现场点热风炉，调节热风炉油流量，保持磨出口温度超过65℃；

46、启动前的准备

1）通知现场巡检人员进行开机前的检查，确认系统内所的设备具备安全运行条件。

2）现场设备润滑的检查，减速机稀油站、液压系统油站的油量、油温是否合适，各润滑点是否加油，如油温过低需现场启动油泵及加热器进行循环加热，此项工作应在磨机起动前3小时进行；

3）现场设备内部有无杂物，无自燃现象，人孔门是否密封，设备周围是否有人工作，是否有异物影响设备运转，各设备处于完好状况；

47、报警值：

1）减速机振动＞5mm/s；

2）减速机油站油位低于下限或高于上限报警油位；

3）减速机油站粗过滤器压差△P≥0.08Mpa；

4）减速机油站精过滤器压差△P≥0.05Mpa；

5）减速机油站油温＜32℃；

6）减速机低压出口油压P＜0.12Mpa时报警，同时备用泵电机启动；当油压P≥0.4Mpa时，备用泵停；当P＞0.5Mpa时报警；

7）减速机内5个轴承温度之一T＞60℃；

8）减速机液压站油温 T＞55℃；

9）减速机换热器压差△P≥0.1Mpa；

10）张紧滤油器差压△P≥0.35Mpa；

11）液压站油位低报警；

12）磨辊轴承测温T＞95℃；

13）三道锁风阀液压站滤油器压差△P≥0.35Mpa；

14）三道锁风阀液压站控制器油位低；

15）密封风机压力P＜3500Pa；

48、跳停值：

1）减速机振动＞10mm/s；

2）减速机稀油站油位下下限；

3）减速机稀油站低压出口油压＜0.1Mpa；

4）减速机5个轴承温其中一个t＞65℃；

5）张紧油站油位低于下下限；

6）张紧压力≤6Mpa；

7）三道锁风阀油站油位低于下下限；

8）分离器油温＞65℃

9）磨辊轴承T＞100℃

49、 煤磨正常操作参数

9.3.1、出口温度70℃±5（在分离器正常状况下）；

9.3.2、入口负压—300±100Pa；

9.3.3、袋收尘压差在≤2500Pa；

9.3.4、断煤立即关闭热风，便于安全运行；

9.3.5、分离器速度85rpm±10rpm

9.3.6、入磨温度＜350℃

9.3.7、出磨负压5000Pa±1000pa

9.3.8、磨机振动＜2mm/s

名称

现 象

原因

处 理 方 法

50磨

机

振

动

跳

停

振动值骤然变化≥10mm/s

1、喂料量过大

1、减小喂料量

2、磨内料层过厚

1、调整喂料量；2、调整风量；

3、调整液压站压力；4、调整分离器速度。

3、入磨物料粒径较大，有铁块等异物

1、减少喂料量；2、检查除铁器的除铁效果。

4、磨风量不稳过小

1、调整主风机挡板开度；2、稳定出磨气体温度。

5、喷口环堵

检查清理喷口环及刮料腔

6、张紧压力过高或过低

调整张紧压力

7、出磨温度骤然变化

注意入口气体温度变化，并检查入磨进风口积料情况，及时调整出磨温度，三道阀检查，入磨皮带检查，各挡板工作情况

8、导向板螺栓松或限位板螺栓松

紧

9、来料波动大或断料

保持下料顺畅

10、三个拉紧杆预充氮压力过高或不平衡

重新调整氮气囊的充氮压力

11、测振元件失灵

通知仪表人员检查修理

12、三道闸阀不动作或堵塞

现场清堵或检查三道闸阀液压站

51磨内差压过高

磨内压差持续超过正常值

1、入磨粒度过大，喂料量过大

调整喂料量

2、拉紧力低

调整液压站张紧压力

3、分离器转速高

降低分离器速度

4、系统排风不畅

通知现场检查系统管道及各挡板

5、入磨物料易磨性差

调整液压站压力，调整喂料量

52煤粉仓温度过高

煤粉仓温＞70℃

1、自燃

停磨关闭煤粉仓进仓挡板和仓上部所有挡板，拉空煤粉仓，如有明火，停主排风机，充氮气，检查袋收尘滤袋

2、出磨温度高

3、袋收尘有自燃现象

53排渣异常

排渣量超过正常量的一倍以上

1、磨机过载，喂料量过多，导致料床超厚

减小喂料量

2、系统风量小

加大磨内风速，检查进风口积料

3、漏风

补焊

4、磨辊及磨盘衬板磨损严重

更换衬板

5、研磨压力过小

调整研磨压力

6、喷口环磨损过大

用盖板调整喷口环面积

54、煤磨：在工艺设计中已考虑到烧成系统的喂煤量有变化这一情况，可以通过调节3(4)802的转速来控制喂料量，使磨机产量与烧成用煤量基本同步，这样可以避免煤粉过剩或不足时引起的操作不稳定和危险。磨机的烘干热源来自窑头篦冷机，温度在300~400℃左右，由冷风阀3(4)808调节入磨风温，在任何情况下，入磨风温不得超过350℃；一般在250℃~300℃；运转时，应使磨出口气体温度保持在65℃∽75℃范围内。

55袋收尘器：袋收尘器在设备运行中灰斗的温度达到一定值时报警（70℃），应通知现场检查灰斗是否积煤粉和漏风，如有自燃应停主排风机，关闭主排风机挡板，从顶部和灰斗处喷入N2气体，等恢复正常将灰斗内自燃的煤粉排出煤粉仓。

56煤粉仓：煤粉仓装有压力传感器，能直观显示煤粉量的多少，在正常操作中应使煤粉保持一定值，可防止因煤粉贮存过多或不足而引起操作不正常。煤粉仓中煤粉的的温度应控制在70℃以下，应拉仓正常情况每周四白班1号磨拉仓一次，周五白班2号磨拉仓一次。

57充氮气，如遇突发性停窑，关闭仓上所有阀门，向仓内充氮气，当停窑超过24小时，应向煤粉仓内铺盖生料粉，用量在5吨左右；

58主要工艺设备技术参数

煤磨（3804、4804）

型号：MPF1713 生产能力：20t/h

磨盘直径：1713mm 磨盘转速：28.6rpm

电机型号：YMPS400-6功率：355KW电机转速：990r/min

10.2.2、煤磨袋收尘（3832、4832）

型号：FGM96-2×8cm数量：16室 过滤面积1494 m2

进口温度＜120℃ 处理风量：81000m2/h 过滤阻力：≤2000pa

进口含尘浓度： ≤500g/Nm3出口含尘浓度：≤50mg/ Nm3

58、磨料磨损：是指硬的颗粒或硬的突出物在摩擦过程中引起材料脱落的现象。

59、筛余曲线：以筛余的百分数为纵坐标，以磨机长度为横坐标，将各取样断面上混合样的筛余百分数，对应取样断面在磨机长度方向的位置绘点，将点连成曲线即筛余曲线。

60、磨机运转率：是指生产过程中磨机的运转时间跟总时间的比。

61、选粉效率：是指选粉后成品中所含细粉量与喂入选粉机物料中细粉量之比。

62、循环负荷率：是指选粉机的回粉量与成品量之比。

63、预均化堆物原理：已破碎的矿物原料尽可能地以最多的相互平行和上下重叠的同厚度的料层堆成料堆，接着用专门设备重新取料。在取料时，设法垂直于料层的方向，尽可能同时切取所有料层，依次均取，这样，取出的原料比堆放时均匀得多，达到预均化的效果。

64、均化效果：也称为均化效率，是指进入均化设施时物料中某成分的标准偏差与卸出均化化设施时物料中某成分的标准偏差之比。

煤水分。（4）现场人员准备完毕后，按下“准备检查”按钮，确认设备准备就绪。（5）通知代表人员对料位检测管路进行扫气和检查。

65、煤粉发生爆炸必须具备的四个条件是什么？

答：（1）可燃性物质高度分散。（2）气体可燃性物质的浓度在可爆炸极限之内。（3）可爆炸气体到达可爆的温度。（4）存在火源。

66、现场如何调整粗粉分离器来控制煤粉细度？

答：调整粗粉分离器主要是调其叶片的角度来达到目的，叶片角度的可调范围为0°-90°，角度调大则煤粉细度变粗，角度调小则煤粉细订变细。

67、电收尘灰斗温度高时如何操作？

答：①灰斗积灰但没有着火时可通知现场处理，适当减小喂煤量，减少排风。现场处理完毕恢复正常操作。②如果灰斗着火，立即紧急停车，将电收尘的前后阀板关闭，灰斗下绞刀反转，向内喷CO2灭火。68转子称开启，前提条件除将转换开关打至现场，还必须使远程联锁信号中控解和罗茨风机开启。中控开转称必须使罗茨风机开启 ， 秤备妥，中控驱动条件满足才能使称开启。

69、皮带保护有跑偏，拉绳，打滑，堵料，撕裂，料流等。

70、80米堆取料机报警停机信号有16度夹角，21度夹角，电机过载，过滤网堵塞，悬臂上极限，二极跑偏，打滑等。

71、取料机料耙行走保护是左右极限限位保护和电机过载保护。

72、堆取料机控制方式有中控，机上自动，机上手动和机旁手动四种。

72、堆撩机是有堆料皮带，悬臂皮带，悬臂升降三部分组成的。

取料机是有刮板，耙车，大车行走三部分组成的。

73分离器强制润滑泵的主要作用是什么？立磨磨辊热电阻的作用是什么？

答：分离器强制润滑泵的主要作用是对分离器减速机齿轮进行润滑，降温。立磨磨辊热电阻的作用：检测磨辊轴承的温度，以防温度过高烧毁轴承。

74、袋收尘的工作原理是什么？

答：袋收尘的工作原理是含尘气体从收尘器进出风箱体中的进风口进入经斜隔板转向至灰斗，同时气流速度慢，由于惯性作用，气体中的粗颗粒粉尘落入灰斗；细小尘粒随气流折而向上进入过滤室，粉尘附着于滤袋的外表，由室顶的脉冲阀对各室滤袋轮流进行分室停风气箱脉冲清灰，净化后的气体透过滤袋进入上部清洁室，由各分室清洁室汇集经过风口，由收尘系统的主风机吸出而排入大气。

75、顶式侧取式堆取料机由堆料部分、取料部分和中心立柱组成。

76、刮板取料机由链板和取料机回转机构、卷扬组成。

77、刮板取料机的保护有仰角高位、仰角低位、仰角上极限、仰角下极限、断链保护、左侧防撞开关、右侧防撞开关、堵料开关、仰角高位，仰角上极限。

78、取料臂与堆料臂的极限夹角为53度和306度。

79、取料机与料传之间的4个角度控制开关，分别设置为0度、90度、180度，244度。

80、取料机的故障信号有取料机变频器故障、取料右侧撞物、取料机左侧撞物、取料臂下极限、取料机下极限、卷扬吊车故障、刮板中机过载、刮板断链、急停、溜槽堵塞，堆取料机极限夹角。

81、取料机大臂变副主要有吊车卷扬完成，他可以实现快、慢两种速度。

82、堆料机有皮带、悬臂加转、悬臂升降组成。

83、堆料机胶带保护装置主要有打滑、双向拉绳，跑偏开关。

84、堆取料机的故障信号有两种，一种是报警不停机的，分别是皮带一级跑偏、上部干油泵油位低、中位干油泵油低另一种报警停机是堆取机板限夹角、急停、拉绳、皮带电机过载、极限料锤触料、皮带二级偏，回转变频器故障。

85、堆料机前方的两个触料开关，分别是正常触料，极限触料。

86、YG250/80混匀堆取料的“Y”表示圆形料场堆取料机，G表示刮板式，250表示取料能力，80表示料场直径。

87、胶带机的驱动机温升不应大于40℃，最高油温不得大于65℃。

88、胶带机的胶带运行是否对中，跑偏不应大于50㎜，若出现胶带跑偏现象应及时分析跑偏原因进行纠偏处理。

89、MPF2116中速磨煤机起动技术数据中密封风机与一次风间压差应大于2000Pa，分离器出口温度大于55℃。

90、MPF2116中速磨煤机停机技术数据中液压站供油压力小于5MPa时，磨机跳停。

91、YG250/80堆取料刮板臂最大上仰角度为40℃ 最大俯角为-5.5℃。

92、堆料机悬臂与取料机刮板臂之间的相对角度为54度或306度时发出声光报警信号，并自动停机。

93、堆料臂架与料堆顶点距离小于约0.5米时停机。

94、堆料胶带机设有两级跑偏保护装置，1级跑偏发出故障报警信号，2级跑偏发出停机信号。

95、堆料机回转驱动减速装置中采用外设齿轮泵强制润滑，润滑泵供油后，回转驱动电机才能工作。

96、侧式取料机挡轮与钢轨之间的间隙为3-3.5㎜为宜.

97刮板轴承外壳温升不得大于40度,其最高温度不得超过80度,各处不得有泄露.

98、当侧取料机的输送链磨损后伸长程度达2%时，必须全部更换新链条。

99、侧式取料机由刮板取料系统，卷扬提升系统，臂架限位机构，链条润滑系统、机架部分，固定端梁，轨道系统，电缆坑装置，行走限位装置，导料槽，动力电缆卷盘及控制电缆盘等部分组成。

100、混匀堆场侧取控制方式有自动控制，手动控制，机旁控制。