煤矿里有三分之一焦煤怎么分离出来

为提高煤炭燃烧效果，需在燃烧前对煤炭进行选煤处理，即去除煤矸石及达不到标准的煤炭。由于传统的选煤工艺是通过水洗方法进行的，所以选煤又称为洗煤工艺。据统计，美国、日本等发达国家的原煤洗选比例高达90%，俄罗斯约为60%，而我国由于受到资源、能源和技术条件的限制，电厂每年洗选的原煤只占全部电厂消耗原煤的1/4，但仍超过了5亿吨。传统方法每洗1吨煤消耗3吨清洁水，尽管水经过处理后可循环使用，但目前每吨煤仍需耗费约1吨水。水量消耗大、水处理技术和设备投资大、洗过的煤含有水分降低燃烧效率是洗煤工艺存在的缺陷。另外，洗煤后尾矿储存管理存在的风险等都需要解决。澳大利亚公司发明的干法扫描选煤技术（DRYSCAN）能够实现无水、精确选煤，并可以大大降低选煤成本。由于系统是电脑模块控制，有利于达到选矿特殊要求、控制精度和降低维护、运营成本以及扩大产能。 该技术的主要原理是：利用各种频率的激光对不同矿物质（煤）、煤矸石等的不同反射性能建立标准数据库。首先利用履带将经过粉碎的备选煤炭输送到约2.5米的高处呈蘑菇状落下，由位于“蘑菇”中心的50000转/分的特殊激光束完成对每块煤进行4000次的快速扫描。在此后下降的90mm中与数据库进行比对确定此煤是否符合标准，并在继续下落过程中由分布在设备周围的高压喷枪将检测出需分离的“石头”吹到“蘑菇”中心。最终，两条履带将煤和石头分别送出。就运营成本而言，目前澳大利亚的洗煤成本每吨在2.5 - 5澳元，而利用干法扫描选煤技术则不足1澳元。基本建设投资是，平均吨煤/小时能力的投资约1.5万澳元，即建造一台检测煤块直径约40-50mm的100吨/小时的设备需要投资150万澳元（不包括地基与塔架等钢结构费用）。如果煤的直径增大则处理数量会提高。据技术发明人介绍，由于激光对每块煤都进行扫描记录，可辨别每一批次和矿井的煤质量，所以这一技术的优点还在于能对不同批次和出自不同矿井的煤进行比较选择。而且这一技术可以推广到各种矿藏的选矿工艺。由于没有了水，也可以避免类似我国山西出现的尾矿溃坝重大灾害事故。该技术可以与中方有关机构开展合作，但目前阶段核心技术仍在澳大利亚生产，钢结构和其它设备在中国生产（这部分超过总投资的一半）。

煤炭质量是指煤炭的物理、化学特性及其适用性，其主要指标有灰分、水分、硫分、发热量、挥发分、块煤限率、结焦性、粘结性等。最主要的指标为煤的灰分含量和硫分含量。灰分主要来自煤炭中不可燃烧的矿物质。矿物质燃烧灰化时要吸收热量，大量排渣要带走热量，因而灰分越高，煤炭燃烧的热效率越低；灰分越多，煤炭燃烧产生的灰渣越多，排放的飞灰也越多。因地质结构不同，煤线走势不同，可分为天板、地板和煤线中间的矸石芯（铁芯）。因在开采过程中，碰上天板不行或中间有铁芯的，在操作过程中会混为一体，严重影响煤质量。

如果将煤炭中的煤矸石及天然石等杂质剔除，则可大大降低煤的灰分含量，从而提高煤炭的品质。传统对煤石的分离，是采用人工选的方法，其分选效率低下，质量不稳定，人工成本高，劳动强度高。不适宜大批量的生产。

为解决上述问题，煤石分离机，应用物理原理，能自动的分选出煤矸和煤炭，具有分选效果好，无不安全隐患，明显降低灰分，机械损耗少，人工成本低，生产效率高，适宜大批量生产。具体特点有：

1、操作简单：一般的煤工就可操作；

2、用工量少：1—2人即可；

3、单位时间分选量大：每台每天可分选600吨

4、分选效果好：85%的煤矸石可完全被筛选；

5、投资成本低，耗电量少。

湿法选煤是以水、重悬浮液或其他液态流体作为分选介质的一类选煤方法，该法已广为应用，但逐步形成水量大，产品需要脱水（或脱介）、干燥以及需对煤泥水和尾煤（洗矸）处理等多项作业，工艺流程较复杂，基建投资和生产成本较高。

干法选煤是以空气作为分选介质进行的选煤方法。该法要求原煤外在水分低、入料粒度分级窄。分选效果不及湿法好，但在严重缺水地区也是一种切实可行的选煤方法。近年来开发的空气流化床重介质选煤方法的理论分选效果接近湿法选煤，但在实际生产中尚待不断加以改进、完善。

根据煤与矿物分离的原理来分，选煤方法还可进一步分为重力选、重介质选、浮选以及其他的一些特殊选煤方法。

重力选煤是在重力场中根据煤与矿物间密度的差异来进行分选。目前最常用的有跳汰选煤与重介质选煤。前者是在脉动水流中使筛板上的颗粒按密度大小分离，其设备的生产能力大，工艺较简单，可处理不脱泥的原煤，有效分选粒度通常为100～0.5mm，适合于分选易选和中等可选煤。

重介质选煤通常用磁铁矿粉与水配成一定密度的重悬浮液作为分选介质，其分选粒度上限可达400mm，能有效地分选难选和极难选煤。

浮游选煤是根据煤与矿物质表面润湿性产差异，借助气泡和浮选药剂的作用实行分选，适于处理<0.5mm的细煤泥。