煤样量过大运输不便时,现场如何人工缩分
1、在使用时,将二分器按要求安装,放在平坦的平台上,接料斗放在接料位置,然后用铲料簸箕将物料均匀的倒入二分器的上部进料格槽,一边倾倒物料,一边左右移动簸箕,保证物料在二分器全部格槽都可以接收物料,可以不断放入物料,直到接料斗满为止,但不要让物料溢出接料斗。
2、缩分粒度要求:对所缩分样品的粒度,比二分器格槽小2-3倍即可。
3、二分器使用过程要求:在使用时,用料铲将物料不断进行横向移动,均匀的倒入进料口内,密封型二分器因无法看到料斗,要根据经验估计容量大小,不要让接料斗溢出。
4、每次缩分工作完成后,用毛刷彻底清除干净,防止料样污染。
可变槽角电动犁煤器主要有机座、电动推杆、驱动杆、拉杆、主犁刀、犁头、副犁刀、框架、滑动架、滑轮、滑轮支座、定位轴、长辊、短辊、边辊、中辊、门架和连接梁等组成。犁头固定在主犁架上,主犁刀与门架通过拉杆和电动推杆相连接。电动推杆可布置在机架中间,也可布置在支架的单侧,特点是:结构合理、动作灵活、工作可靠、运行平稳、卸料干净、维修方便、能有效地克服输送机溢煤。
当电动推杆电机正转时推杆推出,犁刀下落,驱动杆带动滑动框后移,使边辊落下,使托架上托辊成平移,输送胶带在犁煤机上截面处于水平状,犁刀与胶带面接触、紧贴、处于工作状态。来煤通过犁刀卸入料斗,部分细小的煤留在胶带上则通过副犁刀继续将煤末卸入料斗。当电动推杆电动机反转时,此时推杆返回,犁刀抬起,驱动杆带动滑动框架前移,边托辊升起,使托架上的托辊成槽形,胶带上的煤流便正常通过,不被卸落,也不向外溢煤。
由自备汽车从矿山运来的石灰石经生产能力为500-600t/h的PCF2022单段锤式破碎机破碎后,进入φ80m的圆形预均化堆场中均化,圆形预均化堆场储量23100t,储期8.6d。
(2)粘土、铁粉储存
粘土、铁粉分别由汽车运进厂内的堆栅储存,粘土的储量是5600吨储期11.2d;铁粉的储量是1600吨,储期13.1d。储存在堆栅的粘土、铁粉由铲车送入斗式提升机,经斗式提升机分别送入2-φ5×10m的钢板库中储存,储量分别为200吨、250吨。
(3)原煤的储存
原煤进厂后堆放在一30×160m的堆栅中,储量5000吨,储存期16.8天。原煤经预破碎后,由皮带机、斗式提升机送到煤粉制备车间的原煤仓。
(4)生料制备
出预均化堆场的石灰石经皮带机送入一座φ8×20m配料库,粘土、铁粉通过共用提升机各自进入一座φ5×10m的钢板配料库。出配料库的三种原料经电子皮带秤计量,并由QCS系统进行控制。配制后的混合的
混合料经由皮带输送机送入HRM3400立式磨内,在磨机入口处设有锁风阀。出磨生料经连续取样器取样,并经多元素分析仪分析,分析结果输入配料计算机与标准值进行比较,计算后发出修改指令,重新调整各物料的喂料量,使配料保持在精度±2%的范围内。
含综合水分约3.5%左右的物料由锁风喂料机喂入磨内,同时从磨机底部抽入热风。经磨辊碾磨过的物料在风环处被高速气流带起,经分离器分离后,粗物料落回磨内继续被碾压,细粉随气流出磨,经收尘器收下即为成品。
从窟尾预热器引来的320℃左右的高温废气,分成二路:一路经多管冷却器、混合室至窑尾袋收尘器;一路进出料磨作为烘干介质,出生料磨的废气由磨房主排风机引入混合室与从高温风机过来的废气混合后进入窑尾收尘器,净化后排入大气。收尘器收下的物料汇同生料粉一起进入φ15×36m均化库,储量4400吨,储存期1.4天。
(5)生料均化
来自生料磨的生料,由提升机升至φ15×36m均化库顶。库顶设有物料分配器,辐射型输送斜槽将生料均匀地卸入库内。均化库中设有一中心室,位于库底六个出料口进入中心室,且每次不少于二个出料口出料,中心室部底部充气,使混合后的生料又获一次混合,并通过空气斜槽送入失重喂料系统,再经过生料计量系统计量后,由窑尾提升机和锁风装置,喂入预热器2#筒上升管道。
(6)烧成系统
来自窑尾提升机的生料经双道电动锁风阀后喂入预分解系统的2#旋风筒上升管道,依次经1#—5#旋风筒、分解炉换热、升温及分解等过程使生料入窑表观分解率达到90%以上。经预热分解的物料进入φ4.0×60m回转窑煅烧。
出1#旋风筒的废气(~3200C),大部分进入生料立式磨系统作为烘干介质,另一部分经多管冷却器冷却后进入袋收尘器前汇风室与出生料磨废气汇合后进袋收尘器净化排放。
出窑熟料落入控制流篦冷机冷却,熟料通过篦板的往复运动进入冷却机尾部破碎机,经破碎同拉链输送机来的物料一起由链斗输送机送入φ50m的熟料储存库,储存库储量25000吨,储期12.5d。篦冷机冷却熟料后的热空气部分作为二次风入窑和作为三次风送入分解炉,部分供煤磨烘干原煤用,多余的废气经窑头袋收尘器净化处理后排放大气。
在回转窑生产工艺中,生料从窑尾进料,进窑的生料在回转窑不停旋转的运动状态下,随着窑体的旋转不断地翻转滚动。由于窑尾高于窑头,生料同时也不停地向窑头移动,最后从窑头出料。生料在窑内的温度也逐渐升高,发生了复杂的物理化学变化。由于窑的转动,窑内在各个断面上的温度基本是一致的,所以在回转窑内,可以按物料的温度和物理化学变化划分为干燥预热带、碳酸盐分解带、放热反应带、烧成带和冷却带。燃料除供给热量外几乎与熟料煅烧反应无关。
①生料的烘干与脱水:
硅酸盐水泥主要原料是石灰石和粘土,而粘土等的主要矿物是各种水化硅酸铝,通常为高岭土(AI2O3·SiO2·2H2O)或蒙脱石(AI2O3·4SiO2·9H2O)。高岭土加热时,在300℃以下主要失去机械结合水;到450~600℃时,高岭土脱去结晶水而成偏高岭土(AI2O3·2SiO2),并且进一步分解为无定型的新生态2SiO2 和AI2O3。
450~600℃
AI2O3·SiO2·2H2O AI2O3·2SiO2 +2H2O↑
AI2O3·2SiO2 AI2O3+2SiO2
②碳酸盐分解:
当温度升高到600℃以上时,生料中的碳酸盐开始分解。碳酸镁在750℃左右分解激烈而迅速;碳酸钙的分解温度到900℃以上才会有迅速的分解反应,直到1000℃左右碳酸盐分解结束。
750℃ MgCO3 MgO+CO2 ↑
910℃ CaCO3 CaO3+CO2↑
碳酸盐分解经分解反应后,进入放热反应,烧成熟料的温度也逐渐降至320℃左右,从窑头出料。
③固相反应:
由于粘土脱水、碳酸盐分解等反应,生料中出现了单独存在性质活泼的SiO2、Al2O3、Fe2O3、CaO等氧化物。氧化物之间开始了化合反应。随着温度的升高,CaO的量也增加,这些氧化物相互间的化学反应速度也逐渐加快。
这个阶段的化学反应发生在固体微粒间相互接触的表面,而且是依靠细微晶体表面的离子振动,相互交换而实现的。当温度增高,离子振动的振幅增大时,就很容易脱离晶体,于是反应也随之加快。这种依靠固体表面间相互进行的反应称为固相反应。
固相反应比较复杂,属于多级反应,可用下列反应式表示逐个阶段的反应过程:
800~900℃: CaO+ Fe2O3 CaO·Fe2O3
CaO+ Al2O3 CaO·Al2O3
900~1000℃:3(CaO·Al2O3)+2 CaO 5 CaO·3Al2O3
2 CaO+ SiO2 2 CaO·SiO2
CaO·Fe2O3+CaO 2CaO·Fe2O3
(其中生成2 CaO·SiO2的反应大约到1200℃时结束)。
1000~1200℃:5CaO·Al2O3+4CaO 3(3CaO·Al2O3)
5CaO·3Al2O3+3(2CaO·Fe2O3)+CaO 3(4CaO·Al2O3·Fe2O3)
④熟料的烧成
当温度升高到1300℃左右时,C3A与C4AF熔融,物料中出现了液相。CaO、2 CaO·SiO2(即C2S)溶于液相重,有利于分子扩散,进一步化合成3 CaO·SiO2(即C3S):
2 CaO·SiO2+CaO 3 CaO·SiO2
这一反应通常称为石灰吸收过程。因为是在液相中通过分子扩散进行的,所以液相的数量和粘度对于C2S吸收CaO生成C3S的过程就有很大的影响,这就是为什么我们总是希望在硅酸盐水利熟料中有适量的C3A、C4AF熔媒矿物存在的原因。为了使这一反应进行得快而且尽可能完全,在实际生产中物料的温度控制到高于1300℃,一般在1350~1450℃的温度范围内,这一温度范围就是所谓的“烧成温度。”
从生料在回转窑中的物料化学反应变化过程中,回转窑尾气中含有 SiO2等矿物原料的粉尘和煤在燃烧中的SO2、NOx等的烟尘以及矿物中的水分等等大气污染物。
(7)煤粉制备及输送
进厂的原煤堆存在30m×160m的堆棚,堆棚的储存量为5000吨,储期16.8d,原煤经预均化堆栅,通过送煤皮带输送机、提升机送入原煤仓,出原煤仓的煤经调速带秤、锁风阀喂入无烟煤细磨机进行烘干和粉磨。
出煤磨的煤粉随气流进入旋风分离器,FCM高浓度、高负压防爆型袋收尘器进行收集,收集后的成品由绞刀送入两个煤粉失重仓,净化后的气体通过排风机排入大气。在两个煤粉仓下各设置一套煤粉计量及输送系统,此系统由环状天平型流量计量机、罗茨风机等组成。40%的煤粉送入窑头,60%的煤粉送入分解炉,烘干用热源来自篦冷机。
(8)熟料储存
出篦冷机的熟料连同篦冷机收尘器收下的粉尘一起由链斗输送机送至φ50m熟料库中储存,储量25000吨,储存期12.5天。
(9)水泥粉磨
水泥粉磨设有两套挤压粉磨系统。熟料、混合材和石膏由输送系统分别入5座φ8×20m配料库,并通过库下的两套计量系统计量配料。按比例配制的混合料送入各系统的辊压机称重仓内。混合料经称重仓喂入HFCG120辊压机内挤压,挤压后的物料入料饼提升机提升入打散分级机,打散分级后的细物料送入水泥磨磨头入磨粉磨,粗物料再入称重仓内循环挤压。出φ3.2×13m开路筛分水泥磨的成品由磨尾提升机提入水泥库系统。辊压系统扬尘点设置了高效除尘设备,保证可达标排放废气。水泥粉磨系统的废气经水泥磨系统的收尘器处理后排放。
该粉磨系统技术先进,设备可靠,相对于闭路粉磨系统工艺简单,操作控制方便,系统电耗低,水泥颗粒级配合理,产品质量稳定,投资回收期短。
在水泥的粉磨中必须加入石膏、炉渣、矿渣等混合材料。
石膏的作用是控制水泥的凝固时间,因为熟料中铝酸三钙矿物是使水泥很快凝固的成分,如果在水泥中加入石膏,加水后铝酸三钙与之生成一种难于溶于水的水化硫铝酸钙新物质,于是那种促凝的物质就不会生成,或者生成很少,这样水泥就不会很快凝结了。石膏加多加少都不好,对于硅酸盐水泥,一般控制在水泥重量的2.5~5%。
在水泥中加入炉渣、矿渣等混合材料的作用是改善随你的某些性能。提高水泥抗腐蚀的能力。由于普通的硅酸盐水泥和水起化学变化时,将生成氢氧化钙[Ca(OH)2]的物质。当水泥建筑物长期与水接触,已硬化了的水泥石中的氢氧化钙就溶解到水中,或者和水里的一些化学物质如碳酸盐、镁盐、氯化物等发生作用。导致水泥石中出现许多小溶洞,或者是在硬化的水泥石生成体积膨胀的新物质把建筑物胀裂,或者形成了一些质地疏松的东西,最后使得建筑物毁坏。这种现象称为水泥的腐蚀。加入炉渣、矿渣等混合材料,可以使水泥和水作用的同时,能与氢氧化钙在水泥还没有硬化之前就生成一些有益的新物质,这些新物质不仅不会破坏水泥石的结构,反而会提高水泥的抗腐蚀能力。
另外,熟料中的游离氧化钙是影响水泥安全性的重要因素之一。在煅烧熟料时,由于受到生产条件的限制,熟料中或多或少地总存在一些残留地氧化钙。这种游离氧化钙因经过高温煅烧,结构比较致密,性质不够活泼,在常温下与水反应的速度慢。已经硬化的水泥石中如果游离氧化钙还在缓慢地与水作用生成氢氧化钙,同时伴随着体积膨胀,就会使硬化了地水泥石体积变化不均匀,发生扭曲或裂纹,严重时还会崩裂。熟料的游离氧化钙过多,水泥的安全性就不好,并且抗拉强度低。在水泥中加入地活性混合材料,在水化时与氧化钙作用,生成有用的水化物,因而改善了水泥安全性,提高了抗拉性。
石膏、矿渣、炉渣等混合材料均与熟料一起,经电子称计量后送到水泥磨磨制成最终的水泥产品。
(10)水泥储存、散装与包装
水泥储存库是6座φ15×36m圆库,总储量为42000吨,可满足16.8 天的生产需要。库侧设6套SZ92A-2(F)水泥散装机,能力为6×100t/h。
包装机拟增设BHYW-8八嘴回转式包装机一台,包括包装机、振动筛、清包机、破包处理机以及校正秤等,包装能力为120t/h。由水泥库底卸出的水泥经拉链输送机、斗式提升机,通过振动筛清除杂物后进入包装机包装。包装好的水泥经清包、校正重量后由皮带输送机送至原有成品库或装车,成品库面积为4000m2,可存装水泥5600吨,储存期2.2天。
包装系统设置一台袋式收尘器负责系统排放点的除尘,排放浓度低于50mg/Nm3
产品介绍:
NJGC-30Ⅱ型全封闭带式称重给煤(料)机,是解决磨前或入炉煤计量,实现燃煤正平衡计算的理想设备,同时也适用于其它对现场环境要求较高的行业现场中散状物料的连续输送、计量,并可根据用户要求实现开环、闭环的流量控制及厂内区域网络管理。
设备组成
封闭式称重给煤(料)机主要由三部分组成:
☆ ICS-30电子皮带秤
☆ 封闭壳体
☆ 胶带输送机(可选皮带秤实物校验装置)
功能特点
☆ 成熟的纠偏技术使输送系统长期良好地工作,确保长时间,不间断地满负荷运行。
☆ 完善的报警系统使您及时地排除断料、堆料、超载等故障。
☆ 全封闭结构保证现场的文明生产、开启式外罩便于您的检修作业。
☆ 采用本公司性能卓越的17或20系列电子皮带秤、确保计量的准确和长期稳定性。
☆ 可选的变频(或滑差)无级调速平稳运行,降低能耗,满足现场调节不同流量的要求。
☆ 链条刮板式清扫装置可连续或间断地清扫机体内的积尘和异物。
☆ 可选隔离闸门,防止热风倒灌,为安全生产和检修提供方便。
工作原理
物料通过控制闸门进入给煤(料)机,由给煤(料)机内部的输送计量胶带连续均匀地将物料输送至下级设备中,在输送计量胶带下面安装有电子称重装置,该装置主要由高精度的电子皮带秤组成,称重桥架上的计量托辊,检测到皮带机上的物料重量,作用于称重传感器,产生一个正比于皮带载荷的电压信号并送入积算器。同时,积算器接收由速度传感器传来的脉冲信号,通过对重量信号与速度信号积分运算得出瞬时流量值和累积重量值。
系统构成
NJGC-30Ⅱ型全封闭带式称重给煤(料)机主要包括封闭箱体、输送系统、计量系统、清扫系统及电控系统等,并可根据用户要求扩展。
系统特点
◆NJGC-30Ⅱ型为圆筒形结构,JGC -30F 型为方壳体形结构,可有效防止粉尘外溢;
◆有观察窗、检修门,方便操作检修,根据用户要求也可以将机架拉出箱体以外检修。
◆具有调偏、防偏结构,确保正常稳定运行。
◆有完善准确的计量系统,确保计量准确可靠。
◆有链条刮板式清扫装置,可连续(或间断)地清扫箱体底部的积尘异物。
◆可选用小边角槽形托辊,增大了给料量,并能降低整机高度;
◆可配置星形、花盘式等给料控制器,实现均匀给料;
◆可选的系统报警装置使您及时地发现并排除堵料、断料、过载和皮带跑偏等故障;
◆可选变频(或滑差)无级调速,运行平稳、耗能低、能满足生产现场不同流量的要求;
◆可选择仪表接口:RS232、RS 485C 接口及打印机接口。
主要技术参数
检定精度:±0.5%(可选0.25%)
皮带宽度:500— 1600mm
输送能力:1~1000t/h
进出料口距离: 2000mm 、 3000mm 、 4000mm 、 5000mm 、 6000m 、 8000mm 、 10000mm
调速范围:0.125~ 1.25m /s
调速电机:1:10或选变频器
电流输出:0~20mA或4~20mA正比与流量
工作条件和安装条件
环境温度
仪表: 0℃ ~ 50℃ 机械 -20℃ ~ 60℃
电源
称量系统:220VAC、(+10%/-15%)、50HZ、(±2%)
给煤(料)机: 380VAC、(+10%/-15%)、50HZ、(±2%)
现在市场上有不同类型的给煤机,包括电子重力式、皮带式、圆盘式、振动式、刮板式等等,其用途在细节上不是十分相同,但是大体都是差不多。它们是为了解决用煤设备,例如、锅炉、磨煤机等等的负荷需要,主要通过计算机系统的精密计算,自动确定给煤量,同时均匀、稳定地将煤输送到锅炉或者磨煤机。其中,生产的给煤机主要是密封式给煤机,其最主要的优势是防止在生产运行过程中煤粉或者其他物料外扬,造成环境污染和生产安全问题。而它在企业诸多工程技术人员的研制和改善下,其优势越来越明显,机灵精度目前已经达到了1%以下,成为同类产品中的佼佼者。另外,功能齐全和简单的结构设计理念,使得给煤机更加方便维护和操作,满足不同的生产需求。给煤机动力采用电机摆线针轮减速机,其结构紧凑,运转平稳,调速范围大,可实现无级调速;环形橡胶带传动,环形橡胶带经改向胀紧轮的拉紧装置的调节可调整皮带的松紧度和跑偏度,因采用了环形机构了实现连续给煤不同与K型往复式给煤机的单向给煤,大大的提高了工作效率并且采用了16Mn合金铸造的链节作为工作面提高了设备的使用寿命并用尼龙棒销联接此结构具备了很强的耐冲击性。给煤机动力采用电机摆线针轮减速机,其结构紧凑,运转平稳,调速范围大,可实现无级调速;环形橡胶带传动,环形橡胶带经改向胀紧轮的拉紧装置的调节可调整皮带的松紧度和跑偏度,因采用了环形机构了实现连续给煤不同与K型往复式给煤机的单向给煤,大大的提高了工作效率并且采用了16Mn合金铸造的链节作为工作面提高了设备的使用寿命并用尼龙棒销联接此结构具备了很强的耐冲击性。给料范围大(0~500mm)此设备广泛用于原煤端的给煤,由于生产效率高、工作性能稳定,现市场占有率很高。
1 清水系统
重介浅槽工艺的清水系统,主要用于为循环水池补水、给絮凝剂添加水、为水封泵提供水封水、加压过滤机的冲洗水和清扫水管的补水。正常生产时,能确保为水封泵提供水封水、絮凝剂添加水和澄清水池补水就可以了。生产中,要密切注意各水封泵的供水情况,定期检查清水池的水位。生产结束后,除清洗滤布用清水外,其余原则上均应用循环水。
2 循环水系统
循环水源自澄清水池。主要用在:浓缩池各底流管冲洗管路(稀释水管)、清扫地板水、合格泵入料管冲水、合格泵密度调节水、稀介桶补水、加介桶制介用水、精煤脱介筛3道喷水、研石脱介筛2道喷水、煤泥桶补水、脱泥筛喷水、人料刮板输送机冲水、分级旋流器底流槽冲水、煤泥桶自动加水、稀介桶自动加水和合格泵人料管自动加水等。
3 煤泥水系统
所有煤泥水都汇积于浓缩池,以便加压过滤机处理。浓缩池中煤泥水的来源主要有:
1) 来自脱泥筛。这部分煤泥水主要来自循环用水和磁选机尾矿水。其中,循环用水主要是喷水和水刮板输送机中的冲水,而磁选机中的尾矿水只是水刮板输送机中冲水的一部分;
2) 旋流器的溢流水,为浓缩池的主要人料来源;
3) 弧形筛的筛下水和离心机的离心液;
4) 加压过滤机的滤液水和两浓缩池的互相转排;
5) 当加压过滤机入料阀关闭后,浓缩池底流将循环于系统返回浓缩池。
生产过程中,为了避免块煤进人煤泥桶,在煤泥桶上增设缓冲箱和蓖子,应定期清理。在旋流器溢流液通往浓缩池管路上,设有蓖粗箱,以进一步防止块煤进人浓缩池。同时,注意观察弧形筛筛面和筛下漏斗情况、旋流器底流口是否畅通与底流口磨损,并定期检查滤布的破损情况。还应注意的是,当系统洗水暂时多余而存于备用浓缩池中或系统需补水时,应首先选择开启此泵,将其打人系统复用。生产中,只要备用池内有多余水,就应尽量复用,避免系统外加水。这样,可以使备用浓缩池沉淀后的煤泥在生产浓缩机中得以清理,防止因长期不用而造成底流管阻塞。
4 介质系统与密度自动控制
4.1 介质系统
由合介部分,稀介部分及加介部分组成。①合介部分存于合格介质桶内。正常工作时的液位在刻度为30~80范围波动,一般为50左右,密度设定值为1.65。②工作时,由重介泵泵入浅槽,部分分流到稀介桶,分流量的多少由分流箱控制。③去浅槽的介质分成两部分,即水平流和上升流。水平流一般决定物料在浅槽的排料速度,上升流决定物料在浅槽中的分选效果和防止介质沉淀。④正常工作时,重介泵的电流值一般在150~160A。⑤分选后,浅槽溢流进人脱介作业。先经固定筛,后进人精煤脱介筛。固定筛筛下物及精煤筛合介返回合介桶;浅槽中的矸石由刮板刮入矸石脱介筛,其合格介质也返回合介桶。
4.2 介质密度自动控制
1) 合介桶的液位在刻度30~80之间,泵电流150~160A,密度1.64左右。由密度计、加水阀组成的PID回路可实现密度的自动调节。通常情况下,密度增高,加水阀自动补水,使密度调至或接近设定值;密度低时,增加分流会使密度回到设定值。若液位低于30,应向系统加介质。
若重介泵的电流较低(103~120A),一般是泵有阻塞现象,可适当时候停泵返流来解决,若仍不行,需检查泵的胶带是否松等。
2) 观察浅槽的上升流及水平流的情况非常重要。未加煤,水平流畅通时,在溢流堰处应有明显湍流现象,加料后,物料正常向前行走而不应在原地打转。若出现这种情况,一般为水平流阀门关的太小,或水平流布料箱有阻塞。为此,应定期检查和清理水平管和布料箱。另外,合介桶液位低也会限制水平流。上升流一般为水平流的1/3为宜,不带料时,应有气泡翻出,并有不明显的翻花。若无此现象,可怀疑上升流管有阻塞或布流板孔阻塞,应尽快清理。上升流太大,会在槽内翻花,造成煤流不畅。当给料量太大或煤质有大的变化时,可适当调大上升流。上升流和水平流阻塞时,一般多为介质中积有块煤。块煤进人系统的途径多为下列几种:铸石脱落、固定筛和脱介筛筛板损坏、磁选机入料阻塞和块煤返流进人磁精矿槽。系统正常时,一般以上述情况居多,故检查筛板工作情况至关重要。
3) 除非出现液位持续不降,一般分流固定在一定的量上。密度低时,调整增大分流量进行调节。稀介来自脱介筛稀介段,并进入稀介桶。此外还有合介分流部分,由稀介泵扬至磁选机回收。磁选后,磁选精矿返回合介桶,磁选尾矿去脱泥筛。在生产中应注意磁铁矿粉的损失,其损失主要是通过以下两个途径:①脱介筛筛上产品带走;②磁选机尾矿损失。
产品带走介质多,主要原因是介质粘度太高、入厂煤泥量大(混人煤泥多,细泥在介质中循环)、矸石表面泥化和喷水效果不好所致;另外,介质粘度大时,磁选效率也降低,造成介质损失大。
鉴于上述情况,应尽量通过加压过滤机将煤泥排出系统外。另外,当原煤水分大、筛分效率过低时,应适当减少人选原煤量,防止煤泥在系统聚积。
块煤或大量末煤进人稀介系统也非常麻烦,直接造成磁选机人料蓖网阻塞或磁选机尾矿槽排料不畅,造成冒料,应定期清理磁选机中的积料和使尾矿槽畅通。稀介桶上有蓖网,一定程度上防止煤粒进入,但仍需注意蓖网上堆积块煤。当然,脱介筛网破损,也存在块煤进人的潜在危险。为此,应对筛面重点检查
4.3 介质系统常见故障
1) 磁选机入料槽有煤块:精煤或研石脱介筛板损坏;加介坑四周篦子掉;合格介质中有块煤;精煤或矸石出料刮板输送机堵料。
2) 合格介质出现块煤:精煤筛筛前固定筛板损坏;精煤脱介筛筛板损坏;矸石筛板损坏;磁选机入料严重堵塞。
3) 合格介质泵上料不好:泵叶轮出现堵塞;叶轮磨损严重;叶轮分衬板间隙大;合格介质桶液位太低;三角带松;水封水不足;吸料管堵塞。
4) 浅槽内煤流走料缓慢:水平流堵塞或开度太小;上升流阀门开度太大;合格介质桶液位低,合格泵不上料;密度低。
5) 稀介桶液位过低:精煤、矸石脱介筛喷头堵;补水阀开度太小;喷水阀门位置不对。
6) 合格桶液位低,密度高时,液位长时间不能升高:自动补水阀不动作;分流太大。
7) 合格桶液位低,密度也低:系统介质量不够;系统水含泥量不大。
8) 合格桶液位高,密度低,长时间密度不上调:检查分流管是否堵塞;自动补水阀门不关闭。
9) 密度正常情况下,矸石灰分较低,含有煤:上升流过小;密度过低,密度计重新较正。
5 煤流系统
1) 设定值为上限200mm,粒度范围200~5mm。
2) 超大粒物料进人系统,易造成机头刮板输送机堵塞,有时有杂物和大块进人后,暂不会堵塞,但已留有后患,故应定期清理检查机头刮板输送机。
3) 效率低时,将会给系统带来大量末煤和煤泥。此时,应适当减少人料量。
埋刮板输送机是粉状及颗粒状物体输送的主要输送设备,我公司有:MS型埋刮板输送机、MC型埋刮板输送机,满足用户水平输送、倾斜输送要求。输送机价格要根据您输送物料的多少、长度,选择好设备型号,物流公司报完运费价格后,可以得出整台输送设备的价格(普通的,没有特殊要求的情况下),当输送物料为高温或者腐蚀性物体时,做购买埋刮板输送机前告知我公司,根据物料具体性质,选择输送机的材质和耐温处理。
埋刮板给煤机组成结构:由给煤机主体和驱动装置组成。其中给煤机主体包括:头部箱体、进煤口箱体、标准节、调整节、出煤口箱体、闸门、刮板链条组和落煤接管。
驱动装置包括:减速器、电动机、电磁或变频调速装置。给煤时,驱动装置通过链条带动刮板运动,原煤在刮板推力和自身内摩擦力作用下,形成一股高于刮板自身高度的连续物料流,不断地从入料口输送到出料口,实现物料的输送。其给煤量与电机转速基本成线性关系,可通过电磁或变频调速装置调整电机转速,实现出力结构特点本机采用全封闭箱式结构,箱体与箱体之间采用全焊接形式,适于正负压力状态下运行,并设有断链报警装置。
埋刮板给煤机具有结构简单,造型美观,使用可靠,造价低廉,寿命长,维修方便,工作稳定,煤种适应性强,输送距离长,并能输送灼热物料等优点。