光伏产业两军对垒硝烟再起 八企业联手高举210大旗
光伏产业“182阵营”和“210阵营”间的尺寸之争进入两军对垒阶段。
11月27日,包括天合光能(688599.SH)、通威股份(600438.SH)、东方日升(300118.SZ)、中环股份(002129.SZ)、上机数控(603185.SH)在内的8家光伏企业共同发起《关于推进光伏行业210mm硅片及组件尺寸标准化的联合倡议》(下称210联合倡议)。
210联合倡议称,为推进光伏行业标准化,在210-220mm尺寸范围内应选择210+/-0.25mm作为唯一尺寸,同倡议依照该尺寸修订国际半导体产业协会以及光伏行业协会已有的组件尺寸标准。
参与倡议的企业认为,通过硅片210尺寸的标准化,产业链可以实现最好的规模化效应、降低成本,推动实现光伏发电全面平价上网。
“全面平价上网,指的是光伏电站传输给电网时,价格与火电、水电价格持平。今年是我国光伏发电平价从示范趋向市场化的关键阶段。谁能在这个关键时段整合更多产业链资源,谁就能在光伏发电平价上网后更据有市场主动权。”业内人士称。
这一倡议被业内视为针对此前“182阵营”发布的有关应建立尺寸为182mm的硅片标准,并纳入行业标准规范的倡议的回击。
业内人士指出,企业采用硅片尺寸的不统一,造成了产业链配套环节制造成本上升。不同规格尺寸的硅片,对应的适配辅材不同,对行业上下游协同造成阻碍。
值得一提的是,两家早前参与“182阵营”倡议的企业身影,出现在此次“210阵营”倡议当中,或意味着阵营内部出现松动,亦反映出当下两大阵营间角力的紧张局势。
两军鏖战
除天合光能、通威股份、东方日升、中环股份和上机数控外,11月27日参与联合倡议的企业还包括阿特斯阳光电力集团、环晟光伏(江苏)有限公司和润阳光伏 科技 有限公司。
从产业链环节来看,这8家企业涉及了硅料、硅片、电池、组件等产业链环节。
参与倡议的企业认为,当前产业链上下游企业均看到210尺寸发展的巨大空间和机遇。通过硅片210尺寸,以及硅片、组件尺寸等的标准化,产业链可以实现最好的规模化效应,强有力的帮助上下游企业提高生产效率,优化供给,快速推进行业技术创新,降低产业链制造、光伏系统初始投资和光伏发电度电成本,实现全面平价。
“210阵营”的这一倡议也被业内视为针对“182阵营”的回击。
今年6月24日,隆基股份(601012.SH)、晶科能源(JKS.NYSE)、晶澳 科技 (002459.SZ)、阿特斯阳光电力集团、江苏润阳悦达光伏 科技 有限公司、江苏中宇光伏 科技 有限公司和潞安太阳能 科技 有限责任公司,7家光伏企业发布《关于建立光伏行业标准尺寸的联合倡议》。(下称182倡议)
182倡议称,“促进行业高效、规范发展,我们共同倡导建立几何尺寸为182mm*182mm的硅片标准,并在行业标准组织中将这一尺寸纳入标准规范文件,减少资源浪费,促进光伏产业的 健康 发展。”
隆基股份等7家企业彼时表示,“在此,我们共同倡议并呼吁广大同仁与我们一道,将以本倡议中的硅片尺寸(182mm)作为研发下一代硅片、电池、组件产品的标准尺寸,以推动整个行业建立基于统一标准的供应链体系,实现装备制造体系和客户应用体系的标准化,推动整个行业的良性发展。”
这份有关建立182mm硅片标准的倡议被业内视为“182阵营”成立的宣告书。
值得一提的是,参与182倡议的阿特斯阳光电力集团和润阳光伏 科技 有限公司的身影也出现在了此次210倡议的名单中。或意味着当下两大阵营之中联盟并不稳固,阵营内部出现松动,亦反映出当下两大阵营间角力的紧张局势。
“这反映出部分企业对于硅片尺寸之争的态度,一些参与182尺寸宣言的企业实际上也并不排斥210尺寸。”业内人士指出。
需要说明的是,在182倡议发布后不久,包括天合光能、中环股份、上机数控、东方日升、晶澳 科技 等在内的39家企业曾于7月9日宣布成立“600W+光伏开放创新生态联盟”。
彼时,部分市场媒体将其解读为“210阵营”的站队表态。
但从名单来看,“182阵营”的持旗手之一晶澳 科技 却出现其中。业内人士指出,“600W+联盟成立时的宗旨更多是为了推动大功率组件标准化,和硅片尺寸标准之争并没有直接的关系。”
谁主沉浮?
硅片的大尺寸发展方向成为行业共识,但产业链各环节厂商下一步应接受的具体尺寸标准却陷入了182mm和210mm的论战之中。
基于上述原因,大硅片成为行业确定性的发展趋势,理论上210mm尺寸的硅片更大、降本增效的的优势更明显。
但值得说明的是,伴随硅片尺寸的变化,产业链上下游设备为达到兼容也要进行相应调整。而182mm和210mm这两大标准对上下游设备的兼容度要求差异显著。
“210mm尺寸硅片与存量设备已经无法兼容,不兼容的存量设备需要重新采购。但目前,也有越来越多的组件供应商在布局新产线时将210mm尺寸的兼容性问题纳入了规划范畴。”上海地区分析师指出。
据申港证券研究所研报,硅片尺寸发生变化,下游电池片与组件环节均需做成配合调整。目前182mm和210mm的主要发展方向对上下游兼容度差异显著,182mm对目前组件产业链中存量设备的兼容度强于210mm。
研报显示,基于当前产业链的存量设备,在硅片拉棒环节,只有210mm需要更换设备;而在电池片环节,182mm和210mm均需要更换设备。
具体来看,在硅片拉棒环节,当前主流单晶炉热屏内径在270mm左右,此前156.75mm尺寸硅片产线升级至182mm尺寸产线无需更换设备,而210mm尺寸硅片的直径为295mm,无法兼容,必须重新采购。在电池片环节,虽然均需要更换设备,但182mm的升级成本更低。
而在组件环节,集装箱运输尺寸决定了极限,182mm的适应性更强。
“国内集装箱规格高度为2.39米,组件运输一般采用立式包装放置,这意味着两层182mm尺寸组件堆放空间仍有富裕,但是210mm尺寸组件放不下,182mm对空间的利用更有力。”业内人士解释称。
事实上,市场对于210mm尺寸的顾忌在于制造成本的投入、产能爬坡等方面。
据介绍,虽然210mm在成本和转换效率上具有优势,但无论是硅片环节自身,还是下游所需电池片、组件,产线都需要重新投建,增加了固定成本,且建设时间所需较长。
光伏行业研究机构PV InfoLink认为,光伏市场庞大旧产能的淘汰需要时间酝酿及进行,从2020年到未来2至3年间,市场很可能是呈现2至3种主流尺寸并行的形式。
“整体而言,尺寸的迭代仍是循序渐进,但为了让持续扩张的新产能、新产品寿命得以延续得更长,中长期尺寸的发展及产线的兼容能力仍是各厂家密切讨论的议题。”PV InfoLink指出。
这也意味着,硝烟中的两大阵营的对垒仍将继续,战局走向仍然扑朔迷离。
最大做到的是600瓦。
基于210mm大尺寸硅片、应用了创新的无损切割技术和高密度封装技术,低电压,高组串功率,单串组件功率提升34%,最高功率可达670W,效率高达21.6%。引领行业正式迈入光伏600W+新时代。
采用G12硅片(边距210mm)的半片组件可以实现近600W的组件功率,该产品的缺点在于高电流导致的内部损耗高、热斑及接线盒可靠性风险显著提高,而优势被认为是显著提升很多,北极星太阳能光伏网是专业的光伏行业垂直门户网站,涵盖光伏原材料、多晶硅、电池组件、零部件、光伏逆变器、光伏电站EPC、生产设备等细分市场。
大概是9.83瓦。
光伏硅片尺寸直接影响下游电池片和组件尺寸。当前光伏硅片有5种主流尺寸,分别为156.75mm、158.75mm、166mm、182mm、210mm。大尺寸硅片通过增大硅片面积,放大组件尺寸,从而摊薄各环节加工成本。从原理上来说,硅片尺寸越大越好,然而结合产业链配套情况,硅片尺寸又存在上限。对于大尺寸的选择,目前市场形成182和210两大阵营:182阵营包括隆基、晶科、晶澳、阿特斯、江苏中宇光伏、潞安太阳能等企业;210阵营包括中环、天合光能、通威、爱旭、爱康、东方日升等企业。
天合光能N型至尊组件在先进210技术基础上叠加N型高效电池技术,功率高达690W+,助力新型电力系统变革,为度电成本降低打开崭新通道。
值得一提的是,光伏行业以度电成本为核心,兼具“四高一低”绝对优势的600W+产品正在引领全球光伏市场,成为光伏高效高质量发展的新趋势。还有不明白的话可以加速去知道了解下。
光伏电池片尺寸越大,功率越高。但是大尺寸也带来载荷、热斑、大电流散热和线损等风险,还有搬运、安装和运输的困难。大尺寸有利有弊,不是越大越好,要找到一个最佳尺寸。
当前182和210量大阵营,公说公有理,婆说婆有理。
经过国际权威第三方检测机构TüV莱茵和CPVT中国国家光伏质检中心在全球不同纬度、不同气温和不同的辐照条件下进行的实证测试,在高、中、低纬度不同环境下,600W+组件实测发电量均高于参考组件,单瓦发电增益在1.51%~2.1%。600W+组件的发电优势在全球大部分地区得以充分发挥。还有不明白的话可以加速去知道了解下。
520光伏板有多大
律运鹏8j
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525W光伏发电板外形尺寸是1102mm*2187 mm,采用210mm电池片,150片。
光伏板组件是一种暴露在阳光下便会产生直流电的发电装置,由几乎全部以半导体物料(例如硅)制成的薄身固体光伏电池组成。
由于没有活动的部分,故可以长时间操作而不会导致任何损耗。简单的光伏电池可为手表及计算机提供能源,较复杂的光伏系统可为房屋提供照明,并为电网供电。
光伏板组件可以制成不同形状,而组件又可连接,以产生更多电力。天台及建筑物表面均会使用光伏板组件,甚至被用作窗户、天窗的一部分,这些光伏设施通常被称为附设于建筑物的光伏系统。
光伏板具有光电转换效率高,可靠性高;先进的扩散技术,保证片内各处转换效率的均匀性;确保良好的导电性、可靠的附着力和很好的电极可焊性;高精度的丝网印刷图形和高平整度,使得电池易于自动焊接和激光切割。