关于燃烧前煤脱硫技术
燃烧前的脱硫
1)
煤的洗选(可脱硫30-60%)
2)
其他原料煤的脱硫技术(化学法,物理法,微波法,生物法.)
3)
煤的转化(液化,气化,高纯水煤浆,燃气-蒸汽联合循环[wiki]IGCC[/wiki])
4)
燃料电池,等离子.
燃烧中脱硫
1)
型煤
2)
流化床燃烧:
鼓泡床(BFBC),循环床(CFBC),增压床合循环(PFBC-CC)
3)
炉内喷钙
燃烧后烟气脱硫(FGD)
1)
干法烟气脱硫
a)
炉内喷钙+尾部增湿活化(LIFAC)--下关,钱清,沾化
b)
旋转喷雾法(SDA)—白马,黄岛
c)
循环流化床烟气脱硫(CFB-FGD)恒运,漳山,榆社
d)
增湿灰循环法(NID)--衢州[wiki]化工[/wiki]
e)
荷电干粉喷射法(CDSI)--德州,
杭钢二热
f)
其他
2)湿法烟气脱硫
a)
石灰石/石灰—抛弃/石膏法—珞璜,太原.
b)
海水法—深圳西,后石
c)
氨法—内江
d)
镁法---
e)
磷氨法—豆坝
f)
其他
3)其他脱硫法
(同时脱硫和脱硝)
a)
电子束—成都
b)
脉冲电晕
c)活性炭
(3)烟气的预冷却
大多数含硫烟气的温度为120~185℃或更高,而吸收操作则要求在较低的温度下(60℃左右)进行.低温有利于吸收,高温有利于解吸.因而在进行吸收之前要对烟气进行预冷却.通常,将烟气冷却到60℃左右较为适宜.常用冷却烟气的方法有：应用热交换器间接冷却应用直接增湿(直接喷淋水)冷却用预洗涤塔除尘增湿降温,这些都是较好的方法,也是目前使用较广泛的方法.通常,国外湿法烟气脱硫的效率较高,其原因之一就是对高温烟气进行增湿降温.
对煤进行脱硫有如下几种方法：
一、物理法： 通常用重力分离或磁分离法去除煤分中的硫化铁(黄铁矿)，以此形式存在的硫约占煤中硫分的2/3。
二、化学法：煤经粉碎后与硫酸铁水溶液混合，在反应器中加热至100～130℃，硫酸铁与黄铁矿反应转化为硫酸亚铁和单体硫，前者氧化后循环使用，后者作为副产品回收。
三、气化法：煤在1000～1300℃高温下，通过气化剂，使之发生不完全氧化，而成为煤气。煤中硫分在气化时大部分成为硫化氢进入煤气，再用液体吸收或固体吸附等方法脱除。
四、液化法： 煤的液化有合成法、直接裂解加氢法和热溶加氢法等。在液化过程中，硫分与氢反应生成硫化氢逸出，因此得到高热值、低硫、低灰分燃料。
扩展资料：
燃煤后烟气脱硫技术
燃媒后烟气脱硫就是媒燃烧后所产生烟气的股值 (FGD），是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫技术。世界各国研究开发的烟气脱硫技术达200多种，但商业应用的不超过20种。在FGD技术中，按脱破剂的种类划分
可分为以Ca2SO3为基础的钠法、以NH3为基础的氨法和以有机碱为基础的有机碱法5中，目前普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上，按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法；按脱硫产物的用途，可分为抛弃法和回收法两种。
参考资料来源：百度百科-脱硫
1、低温甲醇洗脱硫脱碳综合技术方面最为成熟、先进、可靠，但投资较大，一般应用于大型煤化工装置。
2、NHD是适合我国国情的物理吸收法脱硫脱碳工艺，尽管技术指标不如低温甲醇洗，但投资较低，且整体能耗低于传统的热钾碱法脱碳，是中小企业进行技术改造的首选，新建中型煤化工装置也可以考虑。
3、MDEA一次性投资最低，但能耗较高，新建项目不推荐使用。
4、以上三种工艺均是指加压气化或中压下脱硫脱碳，如果是传统的常压固定层间歇气化，常压栲胶脱硫+变换气脱硫+PSA脱碳是较好的选择。
二、在燃烧时脱硫。技术流派太多了，分三大类。
1、循环流化床脱硫技术，即煤在流化床上燃烧在850-950度（此时生石灰活性大），同时加入2倍当量左右的石灰石，使石灰与二氧化硫反应。除二氧化硫比例约60-80%。主要用于450吨以下锅炉，极少数的是1000吨锅炉（如江苏某电厂）
2、高温炉内烟气中喷吸收剂脱硫，主流为钙类：主要有石灰石，白云石，消石灰。技术种类繁多，就是在温度约900-1100度烟气中喷吸收剂（干、半干、湿三种）价格便宜，脱硫率约45-65%。其次是钠类，价格较贵，但脱硫率高约80%。
3、低温烟气脱硫。主流是烟气碱水洗涤法。有：亚硫酸钠循环洗涤法，氧化镁浆液洗涤法，氨溶液洗涤法，碱式硫酸铝溶液洗涤法。以上都可以回收硫化物的。比较少的有：活性碳吸附法，柠檬酸钠溶液洗涤法，还有电子束照射烟气氨吸收法。海水曝气法脱硫，是用海水洗涤。等等
三、电厂加工煤时脱硫，应用较少。如用一定微波照射经水或碱或氯化铁浸过的50-100度煤粉，产生多种硫化气体，将气体收集，可得到副新产品硫磺，脱硫率约70%。还有应用水煤浆强磁（20000高斯）分离，脱硫率约50-70%。
